大洲大桥主桥边跨现浇段施工方案Word格式.docx
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1
发电机
150kW
台
2
插入式振动器
φ50、φ30
各4
3
装载机
ZL50
4
汽车泵
47m
5
汽车吊
25T
辆
6
电焊机
BX1－300
7
钢筋切断机
CJ40－2
8
钢筋弯曲机
CWB2－4
9
钢筋调直机
CJ－4/8
10
滚轧螺纹机
11
砼运输车
8m3
12
高压水泵
13
台锯
14
张拉千斤顶
500T
15
60T
16
油泵
ZB40
套
17
ZB50
18
压浆机
19
卷扬机
TM5
20
TM1
⑶人员安排准备
根据本工程施工需要，现场安排现场负责人1人，技术负责人1人，管理人员6人，技术人员4人；
施工人员安排情况如下：
电工：
2人；
模板工：
10人；
机械工：
5人；
试验工：
1人；
钢筋工：
砼工：
10；
杂工：
5人
3.2施工进度安排
根据现场和下部的工程进展具体情况，依据现浇箱梁的工作量大小和结构设计的特点，我部对本工程现浇箱梁的施工进度排布时主要按照以下几个方面进行排布：
⑴施工前的准备工作主要放在临时设施的完善、场地准备和支架搭设的布置工作上，重点的工作是放在材料筹备及调运工作。
⑵根据投入的施工力量和机械设备，11#、14#墩旁现浇段计划在2010年11月上旬开始施工，2011年1月上旬全部施工完成。
按拟定的施工顺序对14#墩旁现浇段施工时间计划安排具体如下：
2010年11月6日～11月15日14#墩旁现浇段基础及钢管柱施工；
2010年11月16日～11月23日14#墩旁现浇段支架、支撑体系等施工；
2010年11月24日～11月28日14#墩旁现浇段底模、侧模铺设加固施工；
2010年11月29日～12月5日14#墩旁现浇段支架预压；
2010年12月6日～12月7日安装现浇段底板、腹板钢筋；
2010年12月8日安装现浇段竖向精扎钢、纵向波纹管；
2010年12月9日～12月10日安装现浇段芯模；
2010年12月11日安装现浇段顶板钢筋；
2010年12月12日安装现浇段顶板纵横波纹管；
2010年12月13日安装合拢段支架；
2010年12月14日搭合拢段翼板支架及脚手架；
2010年12月15日～12月16日安装调整加固合拢段底模、侧模；
2010年12月17日安装合拢段底板、腹板钢筋；
2010年12月18日安装合拢段竖向精扎钢、纵向波纹管；
2010年12月19日安装合拢段芯模；
2010年12月20日安装合拢段顶板钢筋；
2010年12月21日浇筑边跨现浇段及合拢段砼；
2010年12月29日～12月30日预应力张拉、压浆。
11#墩旁现浇段施工整体时间比14#墩旁现浇段各滞后5天左右，施工时11#墩旁现浇段和14#墩旁现浇段施工交叉进行，流水作业。
⑶根据箱梁施工进度的安排，所需的材料计划要求见下表3。
表3所需的材料计划表
时间
材料名称
2010年11月
2010年12月
2011年1月
钢管立柱（φ426×
8mm厚）
300m
碗扣支架（WJCφ48×
3.5mm厚）
7.2t
6.6t
工字钢、槽钢
980m
贝雷片（3m×
1.5m）
24片
钢管（φ48）
1.8t
2.6t
方木
7.5m3
5.5m3
竹胶板（122×
244×
1.5cm）
297.6m2
178.6m2
钢筋
40000kg
9200kg
钢铰线
10000kg
11270kg
混凝土
237.36m3
JL32精扎钢
930kg
4、现浇段施工方案及方法
4.1总体施工方案
边跨现浇段梁体在支架上采用一次整体现浇施工。
现浇支架支撑体系结构基础开挖至河床下2.1m换填30cm石渣（考虑到河水冲刷线），石渣上层设180cm×
180cm×
厚40cm的C25预制钢筋砼基础块，砼基础块面上预埋12mm钢板与钢管柱焊接，钢管立柱采用9根（横桥向每排3根，计三排）φ42.6cm×
8mm钢管与砼基础预埋钢板焊接，立柱顶部用2cm厚钢板封口后纵向用I45a工字钢连接，再纵桥向安放3组贝雷片（每组按2排单层），贝雷片上按间距为66.5cm铺横向I36a工字钢,工字钢上放15～20cm楔木，楔木上铺10cm槽钢合间距为100cm，槽钢盒上铺10cm方木间距为20cm。
底模采用12mm竹胶板木模，外模采用竹胶板与方木组成，翼板采用间距66.5×
70cm，φ4.8cm×
3mm钢管满堂支架，芯模采用普通木模（见附图现浇段支架结构图）。
支架拼装完毕后，必须进行试压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降并测定其弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。
支架拼装并试压合格后，即可在上面进行现浇段箱梁砼施工。
11#墩钢管柱最高为13.87m,回填土1.8m,实际钢管柱距离地面12.07m；
14#墩钢管柱最高为15.87m,回填土1.8m,实际钢管柱距离地面14.07m,为了减小高细比，增大14#墩柱稳定性，中间增加一根连结梁。
考虑到边跨现浇段与边跨合拢段一次浇筑以及悬臂箱梁施工的相互影响，该支架贝雷片以上部位采用二次架设，第一次基础、钢管柱、水平支撑、斜拉杆水平连结全部完成后，先安装3m贝雷片，铺设I36a工字钢、槽钢合、安放加固方木、底模、侧模，绑扎箱梁钢筋，安装芯模，等12#块悬臂箱梁施工完毕，挂篮退后，再安装剩余3m贝雷片，铺设I36a工字钢、槽钢合、方木、底模、侧模、合龙段劲性骨架、箱梁钢筋、芯模、穿预应钢束、顶板钢筋、砼浇筑。
4.2施工方法
在支架搭设现浇的施工顺序为：
开挖基坑、换填石渣，埋设C25钢筋砼预制基础→焊接钢管柱→水平支撑、斜拉杆连结→支架施工→底模安装→外侧模安装固定→底板、腹板、横梁普通钢筋绑扎→腹板竖向预应力筋安装、固定→腹板、横梁波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌注砼→养生→张拉→压浆→拆模。
4.2.1基础施工
⑴基坑开挖由挖掘机开挖至河床下2.1m；
⑵换填30cm石渣并压实；
⑶埋设长180cm×
40cm，C25钢筋砼预制块基础。
4.2.2支架与模板施工
⑴支架
支架立柱采用9根3排，每排3根φ42.6cm、壁厚8mm钢管与砼基础预埋钢板焊接固定以承担现浇段支架、模板、砼和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：
砼自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，支架采取自支撑体系构件设计。
施工时按支架设计图要求在基础砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋钢板，要求预埋钢板位置准确无误,以利立柱支架拼装时连接。
立柱（14#墩）8m增加一道Ⅰ25a工字钢连结梁，在横向两根立柱用通长的Ⅰ45a工字钢将立柱连成一体且用[22槽钢剪刀撑，顺桥方向用二排二片贝雷片连接作为现浇段支架底板模板的纵梁支撑；
贝雷片架上（横桥向）铺设9跨18根间距66.5cm,12m长Ⅰ36a工字钢，在Ⅰ36a工字钢横梁上设置楔木，上面铺设[]10槽钢盒间距100cm。
⑵模板：
模板分为底模、侧模、内模及端模。
分别做如下设计：
①底模：
现浇段段箱梁底模，数量不多，采用12mm竹胶板与方木结合木制模板,横肋采用10×
10cm方木间距20cm，底模设置需考虑桥的纵向坡度。
安装时首先在贝雷片纵梁顶面铺设Ⅰ36a工字钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的楔木调整纵坡，然后在钢架上铺设槽钢盒、方木、底模板。
②外模：
全部采用一次性胶合板与方木组成木制模板，翼板采用间距66.5×
70cmφ4.8cm×
3mm钢管满堂支架支撑，考虑模板的通用性，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
③内模，为了保证箱梁内侧砼的外观质量，内模面板采用一次胶合板，在梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固。
模板内模及内部顶部模板除倒角部分做特殊加工外，其余部分采用大块模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，内侧模竖向用10×
10cm方木作为背楞间距为25cm，横向用[10cm槽钢通过拉杆将内、外模框架拉紧。
顶模采用定型支架＋可调式承托＋满堂红支架的支撑形式，满堂红支架上接可调式承托，将上部定型支架调整到准确位置后铺设槽钢及顶板模板。
④端头模板：
端头模板是保证现浇块端部及预应力管道成型要求的关键，端模采用一次性木板制作，用Φ48钢管加固。
在端部预留钢筋部位预留齿槽，便于端部钢筋穿过，也便于拆模。
⑶支架、模板的安装、拆除
①利用25t吊车就位，人员站在工作脚手架上，在吊车配合下，将单根钢管立柱调整就位，并在临时固定后进行连结，全部安装到位后进行整体联结。
安装纵横梁支架时要将连接顶部Ⅰ36a工字钢调整到同一水平面上，以便支架安装并保证支架立柱均匀受力，确保安全。
安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查立柱锤直度、顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
②立柱、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用吊车、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
③待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将芯模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
④待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
综上，现浇块立柱、支架、模板的安装顺序为：
立柱安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模、外模安装→底板、腹板钢筋绑扎→芯模安装→腹板剩余钢筋的绑扎和纵横向预应力管道安装固定→顶板底钢筋绑扎→顶板预应力管道安装固定→顶板面钢筋绑扎→端模固定。
而拆除顺序与安装相反。
4.2.3钢筋及预应力钢筋施工
⑴普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。
①钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。
②现浇块钢筋分三次绑扎。
第一次：
安放底板、腹板钢筋和横竖向预应力钢筋及预应力管道。
第二次：
安放腹板倒角钢筋、箱梁顶板底钢筋，纵、横向预应力管道。
第三次：
安放箱梁顶板及人行道等预埋钢筋。
③由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
特别注意钢筋上下层之间的拉筋弯钩必须拉在两层钢筋的最外层，严禁按架立筋方式施工。
⑵竖向预应力粗钢筋施工
竖向预应力粗钢筋施工采用JL32精轧螺纹粗钢筋，预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。
竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用吊车整体吊装的施工方法。
具体为：
将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。
用搭吊吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。
然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。
为了保证竖向预应力筋上端纵、横间距、标高准确，可采用角钢间距按照50cm打孔固定安装。
在绑扎过程中，如纵向预应力束与横向预应力束有相碰之处，可适当挪动横向预应力束位置。
如横向预应力束与竖向预应力粗钢筋有相碰之处，可适当挪动竖向预应力粗钢筋位置。
竖向预应力粗钢筋与纵向预应力束孔道及锚具、螺旋筋有干扰时，可适当拉开相碰处螺旋筋间距和移动竖向预应力粗钢筋的办法，但竖向预应力粗钢筋中心至腹板边距必须大于10cm。
⑶预应力管道、预应力钢筋
①管道制作
纵向顶板预应力管道采用φ100波纹管，纵向底板预应力管道采用φ90波纹管，横向板顶预应力管道采用φ60×
20扁束波纹管，横竖向预应力粗钢筋管道采用φ50波纹管。
②纵横向预应力管道安装
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。
如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注砼后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
a、加工材料的质量必须保证，厚度不能小于设计厚度。
b、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。
减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
c、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
d、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
e、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：
直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
固定波纹管的网片应在地面的模具上提前焊好。
当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
f、纵横向预应力管道在接长时，被接管与接管交叉段应布置在待浇梁段内，不允许跨过梁段接缝布置。
波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
g、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
为了确保波纹管在浇筑过程中不被堵塞，可在波纹管内穿Φ80mm的塑料管，待砼浇筑完成后拔出在用于下一段。
h、顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，钢筋焊接均应安排在预应力管道预埋前进行，管道安装后尽量不焊接。
若必须进行焊接，要注意预应力波纹管不得损伤。
i、砼施工前仔细检查管道，一是检查网片及波纹管固定情况，二是检查波纹管有没有因其他电焊造成个别部位有小孔。
j、在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对砼深处的如腹板波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。
4.2.4预埋件和预留孔的安装和设置
悬臂箱梁现浇段施工有很多预埋件和预留孔要设置和安装，施工时一定要特别注意，漏掉的话会给以后的施工带来很多不便，处理起来也比较麻烦。
⑴防撞护拦及地袱与伸缩缝钢筋的预埋
按照设计要求，保证结构尺寸和间距以及在横向上的位置。
可用通长水平钢筋把该节段的预埋筋统一连接起来，以便更有效的控制和调整钢筋的间距和线形，也可加强混凝土施工时的稳定性。
⑵梁段测点基准点设置
在现浇段的箱梁顶面预埋粗钢筋头设置水准点，作为箱梁悬臂施工的标高控制点。
测点采用预埋钢质测点桩，横向布置在箱梁腹板位置处。
材料为Φ16钢筋即可，顶面打磨光滑。
标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5-8mm为宜。
桥面泄水管设置在桥面横坡低的一侧，沿桥长方向间距30m。
泄水管为铸铁件，管盖为铸铁材料，内径160cm。
严格按照设计图纸要求布置。
4.2.5砼灌注
⑴砼的拌和、运输及入模方式
①砼的配合比及坍落度要求
砼的拌制必须严格按照施工配合比进行，严格计量，不得随意更改。
砼坍落度控制在设计要求内，泵送按130～150mm控制，非泵送按70～90mm控制。
②砼拌和及运输
砼拌和采用2台100L强制搅拌机进行拌和，采用4台9m3砼运输车运输。
③砼的入模
采用4台砼运输运送至浇筑现场后，现场采用1台汽车泵浇筑入模。
施工中注意汽车泵的出料口（砼的自由卸落高度）不能超过2m。
在浇筑砼前在腹板的位置事先安装砼入模导管，导管口距砼面不大于1m，导管的间距不大于2m，在钢筋密集处要适当增加导管数量。
⑵砼浇注
现浇段砼浇筑分两次浇筑，第一次浇筑至外倒角下10cm（约均0.6m高度底板），第二次浇筑剩余部分砼。
砼浇注时间第一次安排在4小时以内，第二次安排在4h以内。
每个节段的箱梁砼均采用一次连续浇筑端横梁、底板、腹板、中横梁及顶板。
浇筑时采用1台汽车泵输送入模，分层振捣密实。
每节段砼浇筑顺序如下：
砼浇注应遵循自两侧向中间、均匀对称浇注的原则。
浇注次序可分为四部分：
端横梁浇筑→底板浇筑→腹板、中横梁浇筑→顶板浇筑。
①首先施工端横梁，端横梁宜分三循环浇筑,首轮开始浇筑至超过倒角20cm为宜；
②再浇注底板，由两侧向中间同时对称浇注。
端横梁从一侧向另一侧浇筑，底板和端横梁浇筑面紧跟；
③底板浇筑4～5m后开始浇筑端横梁第二循环砼及腹板、中横梁砼，腹板及中横梁宜分三循环浇筑，第一循环下料高度超过倒角20cm为宜，第二循环下料时上层与下层前后浇筑距离保持5m左右；
底板与腹板第一循环浇筑砼施工面的前后距离控制在4～5m；
④在下层砼初凝前浇筑完成端横梁、腹板及中横梁的第三循环浇筑；
⑤最后由一端向另一端，按两侧向中间同时对称浇注顶板。
⑶砼的振捣
箱梁砼采用φ50或φ30插入式振捣器进行振捣。
由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。
砼振捣时以砼表面泛浆、气泡消失为度，特别是锚下、普通钢筋密集处及波纹管下方的砼更要严格振捣，防止出现蜂窝状。
施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。
⑷砼养生
由于现浇段为大体积、密封箱式结构，砼内部水化热大容易导致箱内温度急剧增高，必要时在人洞口设置风扇加速空气的流通降温。
同时辅以洒水降温措施（可在箱内内顶模、外侧模顶板上设置水管）。
对于箱梁顶板，采取土工布覆盖洒水养生的办法，避免强光直射，同时又具备蓄水作用。
砼的养生要安排专人专职负责，并要求有养生记录，同时进行温度跟踪监测。
养护期间定时测定砼的内外温度，温差不得大于25C°
。
⑸砼质量保证措施
现浇段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，施工难度大。
为保证施工质量，拟采取如下措施：
①砼由拌和站集中拌和、由1台汽车泵浇筑入模。
拌和站的生产能力和砼的运输能力必须满足施工需要，以满足在最早灌注的砼初凝前灌注完砼为控制标准。
②现浇段砼数量，结合砼振捣所用时间和输送泵的输送砼能力，将现浇段砼的初凝时间定为6h左右，将坍落度控制在13～15cm。
为此，将在砼中掺加高效缓凝减水剂，粗骨料采用5～25mm级配良好的碎石。
③砼灌注分层厚度为40cm左右。
④砼入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与砼灌注面保持1m以内。
在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待砼灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。
在钢筋密集处要适当增加导管数量。
⑤砼捣固采用φ50和φ30插入式振捣器。
钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。
振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。
⑥对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
⑦砼灌注前试验人员要检查砼的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
⑧在顶板砼浇注完成后，用插入式振捣器对顶、腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
⑨砼顶板浇注完毕后，必须用平板捣固器认真进行振捣，然后将顶面整平，并进行抹面，再用自制简易拉毛器进行拉毛处理，尽量减少砼表面开裂。
⑩砼灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。
⑹砼防裂措施
①通过试配最后选定配合比，水泥选用强度等级52.5的普通硅酸盐水泥。
控制砼裂缝产生的关键之一是控制砼的水灰比，如只增加用水量，水泥用量也将相应增加，还会加剧砼的干燥收缩，水化热增加，容易出现早期干缩裂缝。
因此在施工时掺入高效缓凝减水剂，不仅使砼的工作性能有了明显改善，同时又减少了拌合用水，同时节约水泥，从而减少了水化热。
②石子选用5～25mm，砂子用中粗砂，细度模数在3.15左右，可减少用水量，砼的收缩和泌水随之减少，从而降低砼的干缩。
③严格控制砼的出机温度、浇筑温度、内外温差。
对砼出机温度影响最大的是石子和水的温度，其次是砂子温度，水泥温度影响最小。
因此降低石子温度是最有效办法。
施工中在大堆料场搭设凉棚,不使太阳直晒砂、石子，必要时对石子进行洒水降温。
④做好测温工作，了解砼内外温差的变化情况，并做好测温记录。
要求在浇筑完成后1～3d每2h测温一次，4～7d每4h测温一次。
⑤养护是一项关键工作，必须切实做好。
养护主要是保持适宜温度和湿度条件。
砼的保温措施也起保湿的效果，从温度应力的观点出发，保温的目的有两个：
其一是减少砼表面的热扩散，减小砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。
其二是延长散热时间，充分发挥砼强度的潜力和材料松弛特性，使平均
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