人工挖孔灌注桩施工方案修改Word格式.docx
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挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；
孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
④井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；
掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。
出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。
2.3主要施工机械、设备表
序号
机具名称
单位
型号
数量
参数
1
钢模
套
2
应急软爬梯
条
3
混凝土灌车
辆
5
8m³
4
电焊机
台
BX1-500
12KVA
水准仪
S3-D
6
全站仪
拓普康
7
输送泵
HBT80C
165kw
8
潜水泵
1.5KW
9
风镐
把
G10
10
电动鼓风机
EB08
150W
11
卷扬机
12
插入式振动棒
ZX50
13
50m钢尺
GB10633-89
14
混凝土试件模具
组
15×
15cm
15
尖、平头铁铲
16
空压机
KJ-75
5.5KW
17
自卸式渣土车
18
人力手推车
19
钢筋切断机
GQ50
4kw
20
钢筋调直机
21
相关检测仪器
22
装载机
23
挖掘机
24
汽车吊
25t
2.4劳动力准备
同一墩位人工挖孔桩分为小组作业，每小组负责2个桩孔挖孔作业，即：
在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下2人，井上1人（1人使用电动绞绳架及出渣），轮流下井。
具体施工人员配置详见下表。
劳动力计划表（每孔）
项目
工作内容
工种
人数
人工挖孔桩
开孔挖取
挖孔工人
钢筋笼安装
吊车司机
丝绳工
电焊工
其他
灌注混凝土
混凝土灌注工
罐车司机
2~5
技术
技术员
测量员
安全
安全员
3挖孔桩施工方法
（1）开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
护壁采用100~150mm厚C30砼。
遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
（2）每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。
（3）开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。
出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
（4）钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分2～4节制作，每节长度不大于12m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。
应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；
吊装采用吊车起吊安装。
（5）混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。
当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。
（6）挖孔桩施工工艺
4.1施工工艺
（7）桩位定线及锁口施工
①桩位放样
布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。
②锁口施工
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。
井圈锁口采用C25混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。
井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。
在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
（8）开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；
风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；
硬质岩层采用松动爆破开挖；
桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
①挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
②挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。
每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
③开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。
有情况及时上报。
（9）垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有：
卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。
为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为6×
19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断.
护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号。
护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10~15cm。
上下护壁搭接5~10cm,以保证护壁的支撑强度。
模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：
环向钢筋φ8，间距200mm；
纵向钢筋φ12，间距300mm；
上下护壁间连接钢筋采用φ8，间距400mm。
环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。
渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；
中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。
为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
（10）通风照明
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。
孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
（11）土石方提升、浅眼爆破
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。
孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。
极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。
炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；
装药量不得超过炮眼深度的1/3。
孔内爆破采用电引爆。
爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。
人工挖孔桩爆破施工
（12）爆破技术
①桩基掘进爆破只有一个自由面且竖直向上，岩石的夹制作用大，单消耗大、飞石和冲击波向上飞散和传播。
因此必须在井口进行严格的防护，以避免爆破有害效应对周围建筑和人员的破坏。
②桩基采用分层掘进的方法，根据不同的石质和节理裂隙的发育情况，每次开挖1米左右。
采用手持风镐进行掘进，受工作断面的限制，只能采用平行孔直线掏槽的方法。
③爆破参数的设计
孔网参数的设计（以直径为2.0米的桩基为设计标准）
④炮孔深度（L）
根据掘进深度，确定炮孔深度为1.0至1.5米，此处取1.2米。
⑤炸包和炮孔直径（d）
手持式风镐钻垂直孔，孔径d取36mm，对于炸包，选取包装直径为32mm的岩石粉状乳化炸药或二号岩石乳化炸药，这种炸药便于填装。
⑥掏槽孔的设计
a、由于受开挖断面的限制，决定采用平行空孔直线掏槽方式，菱形布孔，中心为一空孔，四周布置5个掏槽孔，孔距分别为0.45米。
中心孔的孔深为1.2米，其余四个孔的孔深为1.4米。
b、根据经验，装药系数一般取0.6~0.8，则装药长度为0.84~1.12米，此处取0.8米，则由此推出单孔装药量Q=0.5kg.
⑦辅助孔的设计
a、孔间距:
0.3米
b、孔深:
1.2米,单孔装药量:
Q=0.3kg
⑧周边孔的设计
0.45
Q=0.2kg。
孔网参数图如下图所示：
⑨装药方法和装药结构设计
采用连续装药的方法，耦合装药结构。
⑩起爆网络设计
采用电雷管串联起爆网络，掏槽孔先响（瞬发电雷管），其次为辅助孔（3段），周围孔最后响（5段），依次间隔时间为50ms,起爆网络见图示。
（13）爆破安全设计与校核
①爆破震动效应的控制
根据萨道夫斯公式
V=K•（Q1/3/R）a
式中：
R-从测点到爆破中心的距离，M,此处为20米。
V-质点允许震动速度，cn/s
Q-爆破时一次齐爆最大药量（kg）,此处为2kg；
K、a-与爆破场地的地质和岩石有关系的系数、衰减系数，此处K取100，a取1.5。
带入得V=100*（21/3/20）1.5=1.58cm/s。
比“爆破安全规程”规定的2.7-3.0cm/s小，因此爆破产生的震动不会对北面建筑物造成破坏性的影响。
在爆破时应先进行试炮，采取符合现场条件的爆破起爆药量。
②爆破冲击波的校核与控制
由爆破冲击波计算公式：
RR=Kn·
Q1/2
冲击波安全距离单位为米；
Kn，系数，取1；
Q：
一次齐爆最大药量，2kg。
代入得RR=1.414米。
爆破冲击波的理论影响范围为1.414米，但冲击波在孔中传播衰减的速度慢，因此必须保证每一个炮孔都有一个良好的填塞质量合理的填塞长度，才能使爆炸产生的冲击波最大的消耗在孔中，作用于岩石。
③爆破个别飞散物的校核与防护
④桩基掘进爆破只有一个自由面（竖直向上），岩石的夹制作用大，因此必须在井口做好覆盖和防护。
⑤在井口先用钢筋网片覆盖在井口覆盖，且在钢筋网片上加重物，并压砂袋两层。
4钢筋笼制作与安装
4.1钢筋笼制作
（14）技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
（15）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；
钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；
主筋应调直；
在钢筋加工场加工成半成品；
（16）本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作，分节长度一般不大于12m。
钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。
4.2钢筋笼安装
（17）钢筋笼的安装方法：
钢筋笼采用25T吊起吊分节连接安装。
为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。
因每根桩基设计规定安装有3根（桩径大于1500mm的4根）声波测试管，待钢筋笼吊装至孔底后，配合安装单位将声波测试管按设计要求定位。
（18）下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；
记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；
起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；
②用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；
③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；
5钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。
5桩身混凝土灌注
（19）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：
①浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。
混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。
若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。
②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。
并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。
无资料时可按桩截面积的1％配筋。
（20）当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。
灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。
5挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:
验岩样和验终孔。
包括以下步骤:
（21）当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。
（22）孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师及设计单位，进行报检申请并同时钎探。
钎探过程如下：
a．测量人员先对钎探点进行定位，定位准确无误后进行风钻施工。
b．记录风钻每分钟的钻进深度或每米的钻进时间。
c．钎探深度5米，钻孔完成后，拔钻将孔盖住。
e．灌浆：
钻完的钻孔，经过相关人员检查孔深并记录无异常后，即可进行灌浆填孔。
f.整理记录：
将每分钟钻孔深度或每米的钻孔时间填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员签字后统一归档。
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：
成孔质量标准及检查表
允许偏差
检查方法
桩的中心位置
群桩100，单桩50mm
全站仪、钢尺测量
孔径
不小于设计桩径
全站仪、钢尺测量吊垂法确立中心，钢尺量
倾斜度
＜0.5%
孔深
摩擦桩：
不小于设计；
支撑桩：
比设计深度超深不小于0.05m
人工挖孔灌注桩质量标准
不小于设计
钢尺逐段检查
钢尺量，设计鉴定
钢筋骨架地面高程（mm）
±
50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
桩位（mm）
群桩
100
经全站仪：
排架桩允许
排架桩极限
6.3钢筋制安质量检测
（23）所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。
（24）所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。
（25）钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。
制作允许偏差见下表。
钢材检验标准及检查方法表
性质
检验项目
检验标准
检验方法
备注
关键
材质
符合设计标准
检查质量检查资料
供货单位提供
规格
用游标卡尺或用尺量
一般
锈蚀情况
≤厚度负偏差的1/2
用游标卡尺或目测
钢筋笼制作允许偏差
项次
主筋间距
尺量：
每构件检查2个断面
箍筋间距或螺旋筋螺距
每构件检查5~10个间距
钢筋笼外径
按骨架总数30%抽查
0.5%
垂线法
6.4桩身混凝土质量检查
（26）桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：
水泥检验标准及检查方法表
检测项目
检验标准（允许偏差）
品种
符合设计要求
查合格证，并现场取样作物理化学性能检测
查看厂家或供货单位提供化验资料。
标号
符合混凝土的配合比设计要求
出厂时间
三个月以内
查出厂日期
保管情况
无受潮变质
砂、石检验标准及检查方法表
检验标准（允许偏差）
石子强度
试验报告
石子规格、材质
符合规范要求
石子含泥量
≤2%
砂子规格、材质
砂子含泥量
≤5%
（27）砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。
上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅，控制好水灰比和砼的搅拌时间，确保混凝土的质量。
（28）桩身砼浇筑过程中，每桩在出料口现场取样3~4组，做抗压强度试验。
桩砼浇筑完毕后，应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。
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