脱硫施工组织设计概述doc 34页Word文档下载推荐.docx

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建立质量管理体系和安全管理体系并组织实施，进行现场文明施工管理，发现和处理突发事件。

参与工程竣工验收，准备结算资料和分析总结。

项目总工程师：

项目总工程师全权负责施工技术管理工作，协助项目经理重点抓好质量体系的运行。

保证施工项目按合同要求高速、优质、安全地完成，在授权范围内行使指挥、调配权。

项目执行经理：

协助项目经理工作，负责项目的进展状况，统筹协调项目物资、资金的配置、优化，保证工程按合同要求完成。

生产、技术组：

在项目总工程师领导下负责项目工程的施工技术及技术管理工作，负责组织编写及修订本项目组织设计及有关技术措施和技术方案，在施工组织设计、技术措施、技术方案中要制定具体的、切实可行的安全措施。

参加本项目施工过程中工序交接和中间验收工作。

负责项目工程管理，施工协调及车辆机具调配等管理。

在指挥施工中要及时制止违章，消除隐患。

对本项目的文明施工负责，做到施工现场无积水，安全通道的消防通道无阻碍，负责对本项目施工中使用的设备的安全检查与监督，并对安全附件定期检查，保证设备完好，制定本项目设备使用维护、检修的规章制度。

质量保障组：

在项目工程上代表项目经理行使质量职权。

主要负责质量体系的日常运行，实施质量控制计划，实现质量计划目标，对质量问题予以确认，批准纠正措施，具体领导工程质量检查，在工程质量上向项目经理负责。

经营管理组：

负责工程计划、统计、合同及工程预算管理。

劳动力平衡和财务管理等工作。

HSE管理组：

宣传HSE管理政策规定，教育和引导职工执行HSE管理标准和规定。

教育员工遵守HSE管理标准和规章制度，改善劳动、卫生、生活条件，落实保障职工健康与安全的具体措施。

组织召开HSE管理会议，审定本项目HSE管理的方针、目标和规划，组织HSE管理检查与落实，整改存在的事故隐患和问题，负责本项目设施完整性的分析与评价工作。

对本项目职工上岗的安全教育和安全培训负责，及时组织安排安全教育，经考核合格后方可上岗施工。

物资供应组：

按照生产计划，做好材料、设备机具的采购，保证按期供应，质量合格，并负责器材质量问题的处理。

后勤保障组：

做好本项目的后勤供应工作，安排好职工的生活。

作好器材的交接、验收、保管工作。

3.2工程控制目标

3.2.1质量目标

工程质量达到甲方设计要求。

3.2.2工期目标

施工工期：

服从发包人施工计划安排。

3.2.3安全目标

严格遵守各项安全操作规程，采取有效措施，杜绝死亡、重大伤亡事故和意外事故的发生。

3.2.4环境保护目标

采取有效措施，减少施工的噪音和环境污染，注意节约原材料和电能，有效降低资源消耗，业主、环保部门等投诉率为零。

3.2.5文明施工目标

确保文明施工，达到文明施工工地标准。

3.2.6信誉目标

信守合同，恪守信誉，认真协调与各方面的关系，积极接受业主、质检部门、监理等有关部门对工程质量、工程进度、计划协调、现场管理的监督。

3.2.7HSE目标

不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境。

4、施工措施

4.1施工前准备

4.1.1在施工区域搭建长防护栏，并在防护栏上标明警告标识。

4.1.2材料的购买、报验和存放。

4.1.3机械设备的调试和报验。

4.1.4根据塔体的大小、高度搭建脚手架，已满下步施工。

4.2施工工艺及结构

所有内壁金属表面进行彻底喷砂处理达到Sa2.5级。

基层情况

结构

材料

施工道数

设计厚度

总厚度

除雾器、

塔顶区、

及烟道

＞2.0mm

1．底涂

HCM-11底涂

2道

0.1mm

2．鳞片衬里

HCM胶泥

3．面涂

FV乙烯基酯鳞片涂料

0.2mm

以上部位的所有内置钢构件

＞2.5mm

2．局部增强层

W2-1树脂、02玻纤布

2布3胶

0.5mm

3．鳞片衬里

4．面涂

喷淋区以下到罐底板

增加高温耐磨层

HCM底涂

1道

W2-1树脂、02玻纤布制作玻璃钢

4．高温耐磨层

高温耐磨胶泥

＞1.0mm

5．面涂

混凝土

基层表面打磨、找平、清洁处理

4.3施工机械的选择

喷砂除锈采用风压推进式。

每台压缩机配备2台喷砂罐，并利用高速高效喷枪来完成喷砂作业。

4.4基体表面处理

防腐层质量的好坏，除原材料自身固有的理化性能及涂装工艺对防腐层质量影响外，基体表面处理质量能否达到规程指标，则成为防腐层涂装成败的关键。

因此，要确保基体表面与防腐层的结合强度，不致引起防腐层与基体表面的剥离或脱壳，在基体表面处理这一工序中，应特别重视以下问题。

4.4.1机械设备配套

在人、机混合作业中，机械设备配套的合理性，不仅关系到施工进度快慢与效果，而且也影响着工程质量的好坏。

因此，合理选择机械设备配套，确保喷砂除锈连续作业，是充分发挥机械效率，保证工程质量的重要一环。

a、机械设备配套作业流程：

经气包

b、喷砂作业的工艺参数：

机械设备配套选定后，喷砂质量的优劣，取决于喷砂作业的工艺参数，根据经验，其工艺参数采用如下一组较好。

①空气压缩机的工作压力0.5-0.6MPa，排气量在5-6m3。

②磨料：

应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污，其含水量不应大于1％。

③喷枪选用高效喷枪，喷嘴直径宜在6-10mm，喷射距离宜选择在80-200mm范围内，喷射角度宜在30-75°

之间。

④喷砂作业的方式采用推进式打法，输砂管选用1.2寸高压耐磨胶管。

4.4.2喷砂除锈的等级

喷砂作业应坚持先易后难，由上而下，从左向右的原则，做到布局合理，分格适宜。

罐内外壁达到Sa3级，喷射处理后，应采用干燥、洁净、无油污的压缩空气将表面吹扫干净。

4.5防腐涂料施工玻璃鳞片涂料施工

防腐层之所以能够防护基体，主要是凭借防腐层的致密性得以实现的，防腐层的致密性一方面和涂料的厚度及细度有关，另一方面与涂料的涂覆工艺有直接影响。

每一种涂料都有它一定的施工技术要求和厚度，因此在防腐涂料施工中，除对选用原材料的购入严格把关外，作业的客观条件及操作工艺应遵循以下要求实施。

4.5.1玻璃鳞片涂料施工：

（1）表面处理喷砂除锈达Sa2.5级甲方、监理验收合格后涂刷HCM底漆第一道甲方、监理验收合格涂刷第二道底漆甲方、监理验收合格后涂刮HCM底漆两道甲方、监理验收合格后涂刷FV-2无溶剂乙烯基酯鳞片涂料两道涂料聚合一次，甲方、监理检查验收。

（总厚度δ≥2.0㎜）

4.5.2表面处理喷砂除锈达Sa2.5级甲方、监理验收合格后涂刷HCM底漆第一道甲方、监理验收合格后、涂刷MF增强层涂刷W2-1树脂第三道两布甲方、监理验收合格后涂刮HCW-1乙烯基鳞片胶泥两道甲方、监理验收合格后涂刷FV-2无溶剂乙烯基酯鳞片涂料两道涂料聚合一次，甲方、监理检查验收。

（总厚度δ≥2.5㎜）

4.5.3表面处理喷砂除锈达St2.5级甲方、监理验收合格后涂刷HCM底漆第一道甲方、监理验收合格后、涂刷HCM底漆第二道甲方、监理验收合增强层涂刷W2-1树脂第三道两布甲方、监理验收合格后涂刮HCW-1乙烯基鳞片胶泥两道甲方、监理验收合格后涂刮高温耐磨层鳞片胶泥一道甲方、监理验收合格后涂刷FV-2无溶剂乙烯基酯鳞片涂料两道涂料聚合一次，甲方、监理检查验收。

4.5.4设备底板下表面

砂轮机除锈达St3级甲方、监理验收合格后涂环氧煤沥青底漆第一道甲方、监理验收合格后涂环氧煤沥青底漆第二道甲方、监理验收合格后涂环氧煤沥青涂料面漆第一道甲方、监理验收合格后涂环氧煤沥青面漆第二道，甲方、监理检查验收。

4.6.防腐施工基面检查交接

由于设备的制作、加工、施工安装，与防腐衬里施工存在交接工序。

以上基体交接验收严格执行《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91、玻璃鳞片涂料防腐施工技术要求E05046-1-139-0000-004及玻璃鳞片胶泥防腐施工技术要求E05046-1-139-0000-003，使双方交接界面清晰、现场检查验收方便。

4.7其中碳钢基体交接主要应进行以下检查和验收

4.7.1衬鳞片之前，承包方应检查确认所有焊接、切割工作已全部完成。

所有内、外的加固件、吊环、支撑和夹子都将在内衬施工前焊接完毕；

临时性的夹子和吊环等在施工前去掉，并将该区域打磨平整。

4.7.2所有衬里钢表面的焊缝100％进行无损检测。

焊缝表面平滑过渡，焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣。

焊缝高度不得大于2㎜，角焊缝的圆弧半径满足内衬要求。

4.7.3检查焊缝是否有咬边缺陷（深0.5mm以上），砂眼（Φ5mm×

0.5mm以上）、裂缝等缺陷，如有则需处理。

4.7.4所有内衬的管件应清除尖锐的边角，并根据衬里要求调整拐角处的半径。

对于法兰面的内边、填角焊缝和有孔钢板同样适用。

孔边缘必须修正，注意圆弧过渡（内角R≥10㎜，凸部R≥3㎜）。

5．施工方法

5.1施工工艺控制流程

三方检查专人配料

自检，修补

自检，修补

甲方、监理、施工三方共检

保证养护时间

5.2、底涂两道（乙烯基酯树脂底漆）

5.2.1底料的混合，底涂按规定的比例计量，使用电动搅拌机进行充分的混合搅拌。

5.2.2涂装方法:

用滚筒以及毛刷对涂装面进行涂刷。

最初的壁角，凹陷部分等先用毛刷进行涂刷，再用滚筒进行全面涂刷。

5.2.3第一道底漆涂刷后、对设备转角、锐角、焊缝、顶部缝隙、凹凸不平等处用腻子填缝、修平。

5.2.4用砂纸打磨第一道底漆层、擦净后、再涂第二道底漆。

材料按照规定的使用时间和用量使用涂装间隔24小时以上，两道底涂涂刷方向应相互垂直。

5.3、玻璃鳞片胶泥两道（乙烯基脂鳞片胶泥）

5.3.1、玻璃鳞片胶泥层施工之前，上道底漆应不超过24小时。

在内衬施工以前底漆应不粘手。

5.3.2、玻璃鳞片层施工可通过用抹涂/刮涂或/和喷涂来完成。

建议采用手工方法，并用抹刀单向均匀地涂抹，以增加玻璃鳞片层的密实度。

5.3.3、一次施工厚度不宜超过1mm。

厚度要求2mm时，应分两次完成，层间间隔时间24小时以上。

第二道鳞片胶泥涂抹后，在初凝前应及时滚压至光滑均匀为止。

5.3.4、施工时具体应按下列规定进行：

a.底漆涂层干燥并清扫干净后才可实施鳞片涂抹施工；

b.取鳞片混合料，加入规定量的固化剂和颜料。

经真空搅拌机充分搅拌均匀，均匀的标志为混合料颜色均匀一致。

每次混料量为≤8kg；

c.将调制好的混合料铲到木质托板上，用金属抹刀尽可能均匀的将其涂敷到待衬表面上，控制涂膜厚度为（1.0±

0.2）mm。

调好的混合料应尽量减少在容器及工具上的翻动；

d.施工人员要根据每层衬里颜色的不同，通过颜色的遮盖性控制衬里层的厚度；

e.在混合料及涂敷过程中，要求施工面始终保持清洁无尘、无溶剂、无水污染，若有流淌、滴痕或凸起物，应打磨平整；

f.在涂抹中，若两区域施工时间间隔在30min以上，应特别注意两区域结合端面的施工质量，需通过斜面搭接保证端面质量。

g.同一层面涂抹的端部界面连接，不得采用对接方式，应采用斜槎搭接方式。

5.4、面涂两道（乙烯基脂鳞片涂料）

5.4.1、取预配好的面漆适量，按比例规定量的领颜料固化剂，搅拌台颜色均匀后使用。

用毛刷（或滚刷）同向往复均匀的将已配制好的面漆刷到已完成上述工序作业的

5.4.2、涂料的混合:

按所定比例计量，用电动搅拌机充分搅拌。

、使用时用台称计量混合搅拌。

面涂不得使有稀释剂进行涂装。

5.4.3、涂装方法:

涂装前，确认中涂硬化干燥的状况、确认中涂面没有水份，否则应进行干燥处理。

中涂面如有凹陷部分，面涂涂

装前应进行修补。

在规定的时间内使用，混合后超过使用时间的涂料不能再使用。

5.4.4衬里施工两次涂抹的端部界面应避免对接，衬层中间修补对漏涂，施工厚度不合格有质量缺陷实施填补型修补。

填平补齐，滚压合格。

5.4.5对未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤质量缺陷实施挖除型修补。

衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为1/30，用溶剂檫干净后按上边要求进行修补。

5.4.6对漏滚，表面流淌质量缺陷实施调整型修补。

既将漏滚麻面，流淌痕打磨平整用溶剂檫干净后，填平补齐，滚压合格即可。

5.4.7第二道鳞片衬里涂抹及滚压与第一道技术要求与施工方法基本相同。

5.4.8每道涂刷前都必须进行验收，内容包括涂刷时间、漆膜厚度、异常情况等。

5.4.9全部涂装完毕、养护48小时后，用测厚仪检查涂层，厚度必须达到设计要求。

如不合格处补涂面漆至涂层符合要求。

5.4.10养护期一周后，用电火花计检测，涂层需通过3000V检测,玻璃鳞片胶泥涂料需通过5000V检测.

5.5局部纤维增强

5.5.1设备结构的应力集中区，变形敏感区，及衬层受力区的鳞片衬里表面应实施局部增强措施。

纤维增强用树脂采用与鳞片衬里相同的树脂配制。

将待局部增强区的鳞片衬里表面打磨干净，用溶剂清洗干净后进行两衬三胶（即两层布或毡，三道树脂）进行施工。

设备设备结构的应力集中区，即阴、阳角区局部纤维增强，增强面积为阴、阳角两侧各延伸150mm。

5.5.2设备变形敏感区（如内件支撑梁）应实施全结构增强，其纤维增强。

5.5.3纤维增强施工12小时后，应将纤维布（或毡）的毛边，夹裹气泡及丝带杂物打磨清除干净。

夹裹气泡清除干。

5.6局部高温耐磨增强

5.6.1在纤维布增强后为了保护设备的耐磨度，特殊部位需要涂抹高温耐磨层，为了防止长期的磨损和应力的冲击，在胶泥涂抹完成后找平后实施。

5.6.2一般喷淋区以下全部实施。

5.7玻璃鳞片衬里施工技术应注意事项

鳞片衬里施工为手工作业，许多技术要求如：

表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场。

这就需充分认识影响施工质量的诸因素，认真实践总结施工技巧，从中找出抑制或解决衬层质量问题的办法。

5.8、施工料固化时间的控制

所谓固化时间，从施工角度讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。

控制固化时间应兼顾：

固化剂用量范畴（或最佳用量）；

一次配料量；

施工人员单位施工能力；

施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）；

被防护设备及零部件施工难度等几个方面的问题。

通过固化时间的控制可避免材料浪费，人员窝工，防腐层固化不足或过早固化等质量事故。

有利于降低成本，提高工效，保证质量。

一般情况，固化剂用量需在施工现场先进行调试后确定。

5.9界面生成气泡的消除

尽管在混合料配制中已采用真空搅拌技术来解决气泡大量包裹的问题，但这仅是消泡技术的一个方面。

由于鳞片衬里材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何情况下的翻动及搅拌、堆滩都会导致料体与空气界面间裹入大量空气，形成气泡。

此外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。

鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。

对于界面生成气泡的消除，主要可从抑制生成及滚压消除两方面入手。

抑制生成是从控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面的要求：

一是施工用料在施工作业中严禁随意搅动。

托料、上抹刀、镘抹依此循序进行。

应尽可能减少随意翻动，堆积等习惯性行为；

二是镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。

严禁将料堆积于防护表面，然后四周滩开式的摊涂。

5.10滚压作业

鳞片衬里施工特有的一道工序，其方法是用专门制作的沾有少量滚压液的羊毛滚在已施工镘抹定位的鳞片衬里表面往复滚动施压。

其主要作用一是除去衬层表面气泡；

二是将已镘抹定位的鳞片衬里层压实、压光、压平整；

三是使衬层内的鳞片体位呈水平状倒伏排列；

四是调整已镘抹定位的鳞片衬里的端界面呈坡状，以利端界面搭接。

在滚压作业时，应特别注意以下几点：

一是滚压液不可浸沾过多；

二是不可漏滚；

三是当衬层出现流淌现象时，应多次重复滚压。

5.11表面流淌性的抑制

鳞片衬里涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鳞片衬里本身因重力悬垂产生的坠流引起的。

尽管在材料配方中已考虑此问题，但由于树脂粘度是随温度变化的，故还需视现场环境气温条件加以调整。

众所周知，大分子在由单一分子的线行结构向多分子网状结构的转变过程需要有一定的时间。

在此期间，分子的活性及其自身的重力使其具有较强的流淌性，而任何轻微的流淌都足以破坏表面质量，这不仅给下一道施工带来麻烦，更为严重的是流淌性破坏了鳞片的定向有序排列及在胶料中的分散状态，也使防腐层厚度不均，从而降低衬层的防腐效果。

因此，在施工中往往须依环境条件来调整料的粘度以控制流淌。

此外，压光磙的往复滚压亦具有减少小流淌性的作用，特别是衬层接近凝胶时，利用胶料活性降低的时机，可采用压光磙定向滚压，即可达到重新定型复位之目的，又可达到有效控制流淌的结果。

5.12玻璃钢局部增强结构作业

采用玻璃布增强时，应先用预先配制好的略稠状腻子将待增强鳞片衬里表面区找平，然后按玻璃钢施工规程，逐层铺帖。

需要强调的是，玻璃布增强后端部的玻纤毛刺由于胶液浸渍固化而成坚硬的毛刺或翅边，妨碍面漆及的刷涂及时对玻璃布端部的封闭，因此，必须打磨平整。

5.13鳞片衬里修补

在鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的施工缺陷，因此必须通过修补，将经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。

一般下列质量缺陷必需进行修补处理：

a、衬层针孔；

b、表面损伤；

c、层内有显见杂物；

d、衬层厚度不区；

e、衬层固化不足区；

f、表面流淌；

g、脚手架支撑点拆除后补涂。

其修补过程是：

首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺陷完全消除，而后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

5.18质量检查与竣工验收

5.18.1、在防腐过程中，对每道工序都要进行施工质量检查与验收，检查验收标准按《工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范》SH3022—1999、《工业设备绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

5.18.2、喷砂、除锈质量要求：

喷砂除锈达Sa2.5级。

钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

5.18.3、动力砂轮机除锈质量要求：

砂轮机除锈达St3级、即钢材表面无可见的油脂和污垢,且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附物。

5.18.4、涂层质量要求：

涂装层表面应平滑无痕、颜色一致,无气泡、针孔、漏涂、流坠、起皱及剥落等缺陷。

5.18.5、测厚仪测定，其厚度偏差不大于设计规定厚度的5%为合格。

6、安全文明施工措施

6.1安全管理体系

项目经理

HSE管理组

安全员

6.2安全保证措施

6.2.1总则

a、安全方针：

项目贯彻“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”的安全方针，从保证体系、监督体系、作业层三个环节强化施工过程控制，实现安全目标。

b、安全目标：

事故率为零。

6.2.2组织和制度建设

a、建立完善的HSE管理体系，组织落实健康、安全和环境一体化管理。

b、由HSE管理部成立安全组织机构，制定施工安全规范，定期检查施工过程中的安全隐患和关键岗位人员资格情况。

检查设备、工具的质量状况和维修情况等。

c、建立HSE会议制度，包括月会议、周会议和工前会。

达到检查安全落实情况，提高全员安全意识，沟通各方人员的联系目的。

在会议上通报发现或预计的问题，报告最近的事故和危险情况，制定解决的措施。

工前会议是消除事故和提高全体人员安全意识的最有效措施之一。

d、建立HSE检查制度，包括一般性检查和预定检查。

发现问题，及时解决。

e、建立安全标签制度，建立设备和设施的安全标签制度用于使用许可，例如：

施工入口、施工出口、有电危险、空压机、储气罐、喷砂罐、电气设备等警示牌。

①在指定检查员检查后，如果设备或设施可接受，便颁发绿色安全标签。

②当检查中发现设备或设施有缺陷或故障，便发给红色标签，表示禁止使用并说明原因。

③禁止使用未带绿色安全标签或带有禁止使用的红色标签的设备和设施。

f、建立人员培训制度

①新人员的入门HSE培训；

②经理和安全人员的HSE培训；

③特殊危险工作的HSE培训；

④HSE提高培训；

⑤火灾、疏散和急救培训；

g、建立安全目标鼓励、竞争与奖罚机制；

其目的使全体员工依靠顽强的事故预防，高度的责任心，努力达到安全目标。

6.2.3防火、防爆技术和措施

a、施工过程中应尽力排除一切火种，如自燃、明火、撞击火花、静电等。

b、防止自燃。

擦过漆和溶剂的棉纱、破布等，必须存放在专用有水的金属桶内，定期予以清理及集中烧毁，以避免达到堆积物的燃点而自燃。

c、严禁明火。

涂装施工现场严禁吸烟，禁止携带火柴及打火机。

严禁任意使用直接火种和易于燃烧的用具及装置。

d、防止撞击火花。

涂装现场禁止可以产生火花的工作，不能用铁棒敲打金