核电站工程施工组织设计Word文件下载.docx

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XX与法国、日本两家大公司以及中国另一家公司组成HCCM集团，集团各公司密切配合，以经济合约为依据，以现代化管理为手段，实现了优质如期建成XX核电站的共同目标。

HCCM核电建设合营公司实行董事会领导下的总经理负责制，总经理就是项目经理，对项目的人、财、物握有全权。

项目实行管理层和劳务层严格分离，管理层所有职员都由总经理在世界各地选聘。

在公司内，坚持因事设人，力求高效率、满负荷。

上自总经理，下至一般职员，合同规定“都是做具体工作的职员”，部门之间分工明确，职责清楚，如不能胜任，随时辞退，没有铁饭碗，不吃大锅饭。

因此，中外方职员都有危机感，都竭尽全力做好本职工作。

劳务层则由中方提供并由中方自行管理。

项目的基层组织是施工队，下设队长、副队长及工程师、监督员多名。

这里的施工队是一个比较独立的体系，和我们通常所指的施工队不同，实行的是工程师负责制。

HCCM的技术管理系统与生产指挥系统紧密结合，除重大技术方案由总经理审定外，大量的单项技术措施由现场工程师制定。

工程师既是技术措施的制定者，又是执行者，因此，技术和经济方案制定和实施融为一体。

工程师既对计划、技术、质量负责，又对进度、.料具、机械、安全、人员安排负责，是最关键的施工管理人员。

其次是作业班组小型化，每个班组6人，每5~6个班设一个工长，一个工程师管三个工长，这样有利于实现最佳工作半径和人机匹配，提高劳动生产率。

XX核电站严格执行国际原子能机构的规定，制定有详细的质保大纲，建立了完整的质保/质控体系，对工程质量管理较之在我国推行的全面质量管理（TQC）有更高的要求。

与全面质量管理相比，除强调产品直接生产者和管理者要对每一道工序和每个环节负责外，更强调专职检查。

为了使专职检查能充分行使他们的权利，这里的质保/质控机构是对董事会直接负责，是与总经理部平行的机构，质保部门提出的问题，总经理总是毫不含糊地予以支持，不会发生质量与进度矛盾时迁就进度的事，真正做到了“质量第一”。

在这里，质保部门不对发生质量事故负责；

质量管理的“全面”所指的范围也极广，不仅对生产的管理者和操作者要实行“全员、全过程、全部”，而且管理要覆盖到原材料、半成品、成品的生产厂家和供应商以及产品生产供应过程中的工艺、技术、检验、环境、包装、运输、装卸、保管等各个环节。

真正做到万无一失，绝不允许任何疏漏产生。

核电站的安全运行，要求消除任何人在任何时候可能产生的任何一点质量事故的阴影。

第三章900MW汽轮发电机基座施工

核电站900MW汽轮发电机是我国目前最大的发电机组，其基座结构之复杂、工程量之大、精度要求之高也是前所未有的。

该基座位于汽轮发电机厂房4~11轴线处，全长55m，土0.00以上高16.35m，地下局部埋深10.4m。

主要由14根柱子（最大截面2m×

3m）、6.3m层及16m层平台（板厚1~2.l2m）和大梁（最大断面2m×

3.5m高）组成，于16m层大梁上安装汽轮发电机组，在支模时，需预埋为数甚多的精制、大型铁件，从而构成相当的施工难度。

主要实物工程量为：

钢筋800t，混凝土8000m3。

全部按英国规范施工和验收。

模板及支撑系统的设计

1．基座柱

基座中14根6种不同截面的混凝土柱子基本上采用的是国内常用的四块模板施工法。

2．中间平台底模及支撑系统

基座中间的6.20m平台，长23.45m、宽16m、厚Im。

加上平台上安装设备的墩台，其总重量约810t。

平台下采用日本产四方顶支撑来承受平台结构和施工荷载。

四方顶支撑由4根外径为48.6mm钢管组成，有3m、2.5m、2.25m、2m、1.75m、1.5m、1.25m、1.0m、0.65m的9种长度供不同高度组合需要，支撑的顶端安装螺旋千斤顶，可供30cm内高度调节，并且有重量轻、稳定性好等特点。

于螺旋千斤顶上安放工字钢和术方、层板（平台底面模板及支撑系统见图4-1-1）。

每根四方顶支撑允许承重20t。

对于上部各层工字钢和木方均进行了挠度计算，如图4-l-1所示，布置既能满足承重要求，又能满足上层工字钢稳定性要求，确保结构安全。

值得注意的是支撑平台模板完成时的面标高的确定。

由于从支撑底部到模板面，中间有许多的非密实接触点，随着荷载的增大，这些接触点会被逐渐压实，使模板面偏离原来的正确标高。

模板面到支撑底部的高度越大，非密实接触点就越多，压实高度会随着揍触点的增多而加大。

上部荷载越大，接触点和支撑本身的压缩量也会随之加大。

6.20m平台从支撑底部到板面有8~9个非密实接触点。

在考虑的方案中决定，支模时，使模板面标高比设计位置高出15mm。

并称此15mm为预留压缩高度。

待平台钢筋绑扎完毕，再将模板面调整到比设计位置高出5~7mm。

经平台拆模后，对其底部标高进行同点复查，最大误差一般不超过3mm，该结果说明，为保证特重现浇混凝土构件精度，“预留高度”的作法是完全必要和有效的。

3．大梁侧面模板及支撑系统.

顶层平台和大梁底部离地面l3m。

单根大梁结构重量一般在1000kN左右。

精度要求高，轴线位移、截面尺寸、表面平整度误差规定不允许超过3mm。

要保证结构几何尺寸准确，模板的刚度和平整度很重要，而支撑系统是否正确、有效，起着最后的决定性作用，其支模示意见简图4-1-2。

图中所示的高拉力螺杆，单根可承受50kN拉力，它和带丝钢芯胶杯配合使用有如下优点：

（1）适用于截面厚度大于22cm的任何构件。

其作用是：

既可以用来控制截面尺寸，又可使模板能承受泵送混凝土人模时较大的冲击力和侧压力。

（2）装拆方便。

在混凝土浇筑后需拆模时，多数情况下胶杯可以用手直接转动，若被卡紧时，用活动搬手转动就可以取出，不必切割高拉力螺栓。

（3）容易修补。

拆模后，取掉胶杯，浇绪，筑在混凝土中的螺栓头离混凝土边尚有5cm距离，即可用砂浆补洞。

（4）使用寿命长。

高拉力螺杆强度较高，不易发生弯曲，其丝牙很粗，呈半圆形，一般性的碰撞无法令它受损。

是一种有推广价值的工具式材料。

混凝土施工工艺

1．混凝土浇灌

采用核电工地HCCM集团集中搅拌站统一供应的混凝土。

汽轮发电机基座结构混凝土分阶段施工划分见图4-1-3。

混凝土入模的方法有以下四种：

（1）用搅拌车出料口直接入模。

（2）用移动式混凝土泵车、布料杆输送入模。

（3）用地面固定泵、布料杆输送入模。

（4）使用各种起吊设备用料斗吊送入模。

在使用第

（2）、（3）种方法时，第一车必须是同强度等级水泥砂浆，以用来润滑泵车及输送管。

英国规范规定：

混凝土从搅拌机进入搅拌车开始计算，超过1h还未入模振捣就作报废处理。

2．施工缝处理

采用核电工地通用的工作程序进行（已在汽轮发电机厂房施工技术一文中简介）。

3．养护

最常用的是麻袋片覆盖浇水保湿养护法。

对那些不方便浇水或浇水对前后工序有影响的地方，则采用塑

料薄膜密闭养护法。

这种办法是拆模后立即用塑料薄膜将需要养护的地方密闭起来，利用水泥水化期自身发热所蒸发出来的水分来养护混凝土，收到了很好的效果。

大型预埋铁件安装

汽轮发电机基座上共有大小预埋铁件100多件。

在16m标高顶层大梁上就有重10kN以上的大型铁件19件，其中最重的一件重达1l5kN，最长的一件长达6.88m，是用来安装高低压汽轮机和发电机组的一次性预埋铁件，其表面上有经过精工处理的设备安装面，包括设备安装螺丝孔和槽口，在安装和混凝土浇筑过程中不允许遭到损坏。

而且精度要求高，图纸规定轴线位移和标高误差不大于2mm。

其施工难度是显而易见的。

1.安装方案的选择

此类大型铁件如果是悬空安装，单靠支撑稳固，要保证上述精度是很难办到的。

所以在考虑施工方案时，将结构混凝土分为两阶段进行。

首先浇灌铁件以下部分第一阶段混凝土，此时在适当的位置预埋l00mm×

100mm工字钢柱（见图4-1-4），使铁件安装时有固定的支座点和支撑点，这对铁件精度保证是很有利的。

在浇第一阶段混凝土时，有些竖向的结构钢筋以后是要穿过铁件上的孔洞的。

如果这些钢筋位置偏移，将直接影响铁件定位。

针对这种情况，可用一块和梁截面等宽的铁板，在和铁件孔洞相同部位钻孔来临时固定钢筋。

在大型铁件的底部，一般有4~8个φ20左右的螺栓孔，可用来调整铁件标高。

在第一阶段混凝土完成后，可用于硬性粘结材料将l00mm×

100mm×

30mm铁板粘在铁件螺栓孔相对应的地方。

粘放铁板时要注意两点：

一是铁板的标高除要考虑大型铁件设计高度外，还要预留1~2cm竖向调节螺栓调节高度，而且几块铁板要在一个水平面上。

这样可以减少铁件安放后的调节次数；

二是铁板的平整度特别重要。

铁板的上表面应该是平整而光洁的，如果安放不平，调节转动螺栓时，在铁件重力的影响下，螺栓头就会向铁板低的一边滑动而使铁件移位，给校正工作带来许多麻烦。

2．铁件安装

铁件经过初步校正定位以后，可先进行中间部分钢筋和要从铁件水平方向孔洞中穿过的钢筋绑扎工作，因为这部分工作容易碰撞铁件造成移位。

然后，在铁件四周第一阶段混凝土预埋的工字钢柱上焊好50mm×

100mm槽钢及水平调节螺栓，以便进行铁件精调。

3．精度调节

精调时，用两台经纬仪和一台水平仪同时配合作业。

两台经纬仪十字交叉各监测一条轴线。

当三方误差数据报来后，由一人统一协调、指挥调节，铁件的上、下、左、右移动主要靠液压千斤顶来完成，调节螺栓则用于微调和定位。

精调完毕，经验收单位检查无误后，可将各方调节螺栓点焊，防止各种震动使螺栓松动造成铁件移位。

4．灌浆固定

铁件就位后，立即用五星牌非收缩胶泥进行灌浆固定铁件底座的工作。

灌浆时，始终从一边进料，以防止产生气泡。

由于铁件底座铁板面积较大，则应在底板适当位置钻排气孔，以保证铁板下灌浆严密。

灌浆高度以到底部铁件上表面为宜。

灌浆工作结束，清理完毕，即进行第二阶段钢筋绑扎、支模和浇筑混凝土。

此时，对铁件上的设备安装螺栓孔、槽口等部位采取必要的保护措施，浇灌混凝土时，注意对称、分层下料，操作架及运送混凝土的料斗或布料管不直接接触铁件和模板，以免造成对铁件的冲击。

由于在铁件安装时，事先将各方误差全部控制在1mm以内，顶层大梁和平台结构混凝土完成后对所有大型铁件精度进行复查：

最大误差均不超过1mm（l号汽轮发电机基座大型铁件安装按误差不超过0.3mm验收），全部达到要求。

第四章联合泵房进水口模板的安装与拆除

核电站联合取水泵房内安置4台大型蜗轮式水泵，抽取海水经直径达3m的涵洞管道进入汽轮发电机厂房作冷却水。

连接水泵出水的螺旋形变截面涵洞管道以及连接水泵进水端的喇叭形进水口的造型都十分奇特，其中进水口模板可算是最复杂且国内少见的一种模板。

该套模板事前已由业主委托XX一模型公司制作，运至现场后，由施工单位预先在场外试拼，经检查拼装方案符合设计、质量要求后，同意在泵房进水口安装就位。

本文仅就其安装、拆除工艺简介如下：

进水口模板安装

进水口模板的构造见图4-1-5。

其进水部分是上为宽11m、高1.17m的矩形和下为宽11m、矢高2.23m的弧形组成的断面，出水部分是直径为2.23m的圆形断面。

全套模板是一个投影长度为11.15m、一端高为4.815m另一端高为6.5m的庞然大物。

共分A、B、C、D、E、F、G七个环段，各段的尺寸都不相同，每个环段由四块定型模板拼装组成，其中最重的两块各约8KN。

泵房的四个进水口仅配一套模板供周转使用。

1．混凝土台座的施工

整个进水口模板安装在一个倾斜的混凝土台座上，此台座既是泵房筏基的组成，又是进水口的底部。

它由一弧形凹面段和一平直倾斜段组成。

因此，台座的施工质量，包括台座的位置及各相关位置的标高、弧度、倾斜度的准确性，成为保证进水口模板安装质量的关键因素。

2．安装前的准备

（1）认真检查混凝土台座各部位的标高、尺寸、位置是否符合图纸要求，特别要对上口标高进行必要的修整、打磨使之符合安装精度的需要。

（2）在混凝土台座底板上定出模板的纵向中心线、分段组装控制线及模板在底板上的外框投影线，并搭设组装用外脚手架（见图4-1-6）。

（3）每个环形组合段4块模板相互间是用梯形接头木和螺栓连接的（见图4-1-7），这样在拆除时，只要先将梯形接头木拆除，块体之间就分开了。

因此，在组联前必须先在梯形接头木上装上拉力环，并在梯面上满涂黄油，以便拆除时的操作方便。

3.安装顺序

各段在台座上的位置见图4-1-5。

先安装D段，这是因为D段位于台座的弧形台，台座宽，整段重量可平稳地置于台座上，很容易安装。

接着按E、C、B、A段的顺序依次拼放。

A段上口是水泵钢质座，因此对其坐标位置精度要求很高，在施工中予以了特别的控制。

组装完以上5段并经调整后，再安放F、G段。

4.模板安装、

D段

先安底部左边或右边的一块，采用四点吊装，其中有三点必须采用手动葫芦串接钢丝绳作吊绳，以便能使用葫芦来平稳地调节模板的倾斜度。

将底部的梯形接头木用螺栓联接好，分好中心线。

侧面梯形木也用螺栓临时固定。

模板吊出组装位置后，利用台座上的分段线控制模板的纵向位置，利用梯形接头木中心线与台座中心线对齐控制模板的横向位置。

调整完成后，迅速用工具式高拉力钢筋和螺帽垫片等组成地锚，将模板固定于台座上。

模板外侧用木方临时支撑加固后，即可脱钩。

松开底部梯形接头木联接螺栓，以便安装另一半底板。

用同样方法将另一块底板吊到安装位置，使两侧模板上口标高一致，然后作吊顶板的准备。

在顶板上选定位置钻孔，用双股8号铅丝或尼龙绳制成吊环，以作为模板拆除时的拉手。

吊每段的第一块顶板时，必须将中接头木连上。

调整钢顶撑长度，使之与底板侧面上口的接头木对齐，用螺栓将顶板与底板通过接头木联结牢固。

用同样方法吊另一块顶板，调整好后，用螺栓将两块顶板和顶板与底板联接部分联结牢固，使之成为整体。

该段模板组装完成后，在组装下一段前，要检查前后端面上口宽度、平直度及标高以及前后端面上下垂直偏差，使接头木处接口必须平直不能有错位现象。

E段

方法与D段相同。

底板和顶板与D段的接口要以固定的D段为准，调整好后迅速用螺栓与D段联接。

（3）C、B、A段

C、B、A段体积比较小，先分段在地面组装成整体并加固后，就位安装。

先用螺栓和梯形接头木将各块模板连接起来形成环形闭合框，然后用钢顶撑和钢丝绳与花篮螺栓在相对两面上下层各设置两处撑杆和拉杆，形成牢固的空间支撑体系。

同样采用4点吊装方法就位（见图4-1-8）。

C段吊至安装位置后，调整正确，迅速用螺栓与前一段连接好。

然后安B段和A段。

这三段组装完后，就对尾部几段进行调整加固，因尾部A段顶面位置精度要求高，趁模板的体积还不是很庞大时调整比较容易。

为了防止在组装剩余的F、G段过程中，已调整好的尾部发生偏移，还必须预先对C、B、A段进行加固固定（见图4-l-9），并将尾部压杆体系作最后固定（见图4-l-10）。

在顶部模板两侧用钢丝绳拉紧，将尾部作横向定位，将各段之间联结螺栓全部上紧。

（4）F段、G段：

用安装C段和E段的方法分别组装F段和G段。

（5）模板加固：

由于一次性浇灌混凝土的深度达6m多，而模板底部面积又大，因而模板在混凝土浇灌过程中所受的上浮力很大。

另外顶板上面的混凝土厚度最大部分达2.65m，所以顶板上部承受的混凝土压力也是很大的，故模板的加固主要从以下三个方面进行。

在底板上设置地锚，用来平衡模板所受的上浮力（见图4-l-1l）。

在模板内面，顶板和底板之间设置可调节长度的钢顶撑，将顶板上部的荷重传至底板混凝土。

顶撑间距不大于80cm。

在纵向用短钢管将各排钢管顶撑连接起来形成一个整体的空间支顶体系。

将组装时使用的外侧临时支撑改换成正式的钢管支撑，这部分钢管支撑只是在组装时和组装后保证模板的外形尺寸起作用，在模板组装完成后，可大量减少其数量。

（6）模板的表面处理：

设计对模板的表面光洁度要求较高，在组装完成后，要对组装过程中造成的损坏部位进行修补，对模板的接缝要进行处理。

处理和修补的方法为：

对接缝先用薄层板填塞，刨平后用原子灰封补（一种快干型油灰腻子），对缺损部分凹处用原子灰修补，凸处先刨平后刮腻子，对重复使用后造成有局部表面层板鼓泡凸起脱层的部位或边口鼓胀的，要采取挖补修补。

所有刮补腻子的部位均需用术砂纸打磨机磨平，用手摩检查无扎手感觉即可。

最后是满刷模板油。

进水口模板的拆除

要将近8kN重的模板从顶部完整的拆除下来是很困难而又危险的工作,因此必须制定周密的拆除方案。

为此,利用钢管顶撑的可调节性,在顶板的四角用钢丝绳和手动葫芦组成4个起吊点,用邻近顶板上的锚杆作滑轮转向支点,用8根钢顶撑（每4根为1组）组成支顶体系,采用交错下降的方法,成功地解决了顶板拆除的安全问题,具体拆除步骤为：

（1）拆除大部分的钢管顶撑、水平支撑、水平拉杆,每块顶板下面只留8根钢顶撑（预留钢顶撑要适宜）,用短钢管将留下的8根钢顶撑联起来形成空间支撑体系,防止碰倒。

（2）拆除所有底板上的地锚压杆并运出场外,以便腾出操作场地。

（3）分别拆除所有的梯形接头木,将各块模板分开（用手动葫芦拉梯形接头术上的拉力环）,并拆除各段间的联结螺栓。

（4）按G、F、左、D、C、应、A段顺序,先拆顶板后拆底板。

（5）顶板拆除。

用4根钢丝绳分别栓在同一块顶板加固型钢上（成四角分布）,通过相邻顶板顶部的锚杆和滑轮转向到底板锚杆固定，中间加手动葫芦调节长度形成悬挂吊索体系并拉紧，拆除该顶板上的锚杆。

8根钢管顶撑每4根为一组，是交错排列的，先将第一组下降10cm，再将第二组调节螺旋部位慢慢下降，并适时放松悬挂吊索，这时顶板将随第二组钢顶撑降至20cm后停止。

这样交错下调两组钢顶撑，将模板平稳的降下，当下降到悬挂吊索与顶板平面有较大夹角时，顶板重量可由悬挂吊索承担，就可将钢顶撑全部拆除，调节吊索长度（用串接的手动葫芦）让.顶板继续下降，并按组装顶板时的起吊方法设置起吊铅丝或尼龙绳套。

对距起吊平台较远的模板，可采用逐次改变顶部悬挂支点的位置和加水平拉力绳的方法，将模板逐步移至洞口起吊平台，用塔吊吊至堆放场地（见图4-1-12）。

（6）底板拆除。

用4根钢丝绳和手动葫芦通过顶部锚杆和滑轮转向到底部其它锚杆固定形成悬挂吊索体系，将底板提升20cm后，下面塞入几根木方，再用卷扬机将模板沿底板混凝土坡拉至洞口平台，用塔吊吊至堆放场地。

用这种方法共拆除四套模板，没有发生安全和模板损坏事故，收到了省工、快速、安全的效果。

第五章冷却水涵洞模板制作与安装

核电站两台900MW汽轮发电机组采取海水直接冷却，不加处理。

供水、出水系统，包括了进水涵洞、冷凝器进水、冷凝器出水、出水涵洞四个部分。

其平面位置见图4-1-13。

汽轮发电机厂房（MX1、MX2）与水泵房（PX1、PX2）相距较近，涵洞长度较短，两条4个进水单洞总长364m。

两条4个出水单洞总长1540m。

涵洞全部采取现浇钢筋混凝土结构。

混凝土为C30，模板总工程量22000m²

。

按英国规范施工。

进出水涵洞标准节模板制作安装与拆除

进水涵洞标准节

PX1→MX1、PX2→MX2进水涵洞均分0~7共8段，除长度不尽相同外，其剖面尺寸基本一样，其中1~4段为标准节。

现以第2段为例说明模板的制作、安装。

（1）模板制作：

进水涵洞结构混凝土分两次浇捣，结构剖面及施工缝位置见图4-1-14。

模板分为底模和墙身模板两个阶段制作。

拱顶模板由现场直接拼接。

模板构造见图4-1-15。

模板制作顺序如下：

1）100mm×

100mm工字钢和50mm×

100mm环形工字钢按需要长度和间距钻孔后用螺栓组装成骨架；

2）将锯好槎口的50mm×

100mm木方紧卡在50mm×

100mm环形工字钢的槽内，用来固定环形木肋；

3）以50mm×

100mm木方为依托固定好环形木肋；

4）钉50mm×

20mm木条和9mm厚面层板；

5）修补、安装编号。

应该注意的是：

在钉50mm×

100mm木方时，应考虑层板的长度，使其接缝处下方正好有50mm×

l00mm木方。

因为面层板是由平面板强力弯曲成圆形的，它始终存在着一个向外圆方向的反弹力。

如果接缝处没有木方，仅靠50mm×

20mm术条就无法很好的固定面层板而发生翘曲现象。

（2）模板安装：

涵洞第一阶段混凝土浇捣高度到l300mm的施工缝处，第二阶段高2900mm一次到顶。

模板安装即与混凝土施工工艺相适应（见图4-l-l6）。

从图中可以看到：

第一阶段模板安装时，为第二阶段预埋了几根￠16型L型螺栓，以用来安装和周转第二阶段模板。

第二阶段模板安装顺序是：

1）安装底部焊好三角形铁板的100mm×

50mm环形工字钢（见图4-1-l7）；

2）在三角形铁板上安放150mm×

75mm通长槽钢，并在槽钢内按承重要求等距离安放￠20圆钢节；

3）在圆钢节上安放150mm×

100mm通长工字钢。

在工字钢上安好门式架；

4）吊装两侧弧形模板，用第一阶段在混凝土中预埋的螺栓压紧；

5）门式架顶部安调节器、100mm×

100mm工字钢。

利用两侧弧形模板的饺接点连接洞顶，焊好带三角形铁板的环形工字钢。

按制作顺序安好顶部模板；

6）加内部支撑，检查、校正；

7）安装外模板。

（3）拆除：

内模脱模顺序是：

1）松掉水平支撑和斜支撑，两侧模板脱模，仅铰接点连着顶部模板；

2）松下高度调节器，使顶部模板离开混凝土50mm左右；

3）用葫芦将两侧弧形模板拉起，使两侧模板离开混凝土表面80mm左右，临时固定在门式架上。

周转

周转顺序：

此时前方涵洞第一阶段混凝土已浇完。

1）在前一节第一阶段混凝土上做完安装顺序中的1、2两项工作；

2）在移动的前方按需要吨位安装电动卷扬机或倒链葫芦，用钢丝绳连接并牵动门式架，使其在预放￠20圆钢节上滚动前进（门式架安装时已用钢管连接、加固好），将整节模板拉移至预定位置；

3）定位、调节高度、恢复内部支撑。

2．出水涵洞模板制作、安装

出水涵洞内截面为八角形。

结构混凝土分底板、下部斜角和墙身、顶板三个阶段施工，结构剖面见图4-1-18。

第二阶段内模为钢模，安装、周转都很方便，其模板构造及安装示意见图4-1-19。

第三阶段模板的构造及安装方法见图4-1-20，安装前只加工两侧的模板。

安装时先安好两侧面模板和门式架后，利用饺接点连接顶部50mm×

100mm工字钢，铺好模板即可。

模板的支撑顺序和周转方法与进水涵洞标准节基本相同，不再重述。

圆弧异形模板制作、安装

从图4-1-13中可以看到，在进水涵洞第5段，冷凝器进水、冷凝器出水、出水涵洞第4段、5段、13和l3A段几个部分，需要制作36件不同直径、角度和长度的圆弧异形模板才能满足结构需要。

混凝土表面没有二次装修，所以表面平整度和光洁度要求较高。

这里所说的圆弧异形模板，是指圆筒形作90°

或其它角度转弯的模板。

这时模板的表面是不