压缩机安装方案Word格式文档下载.docx
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（1）基础必须具备安装条件，基础附近的地下工程及地坪应完成，运输、消防道路应畅通。
（2）厂房或临时设施应能防止风、雨、雪的侵袭。
环境温度不应低于5度。
（3）厂房内机组安装用的起重设备，应经试运行合格。
（4）施工用水、电、气和照明应接能且具备使用条件。
（5）施工现场必须具备有足够的消防器材。
（6）备齐施工用具及计量器具。
量具应周检合格，精度必须满足测量要求。
（7）施工现场应具备材料及零部件存放条件。
3.5基础验收与处理
（1）基础使用前必须办理中间交接证书。
基础移交时必须同时提供下列资料：
施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录。
当设计有要求时，提供基础的沉降观测点位置及沉降观测记录。
（2）对基础进行外观检查，应满足下列要求：
不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
基础中心线、标高、沉降观测点（如设计有时）等标记齐全、清晰。
基础尺寸及位置允许偏差（mm）
项次
项目名称
允许偏差
1
坐标位置（纵横轴线）
±
20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
+20
4
平面水平度（包括地坪需安装设备部分）：
（1）每米
（2）全长
5
10
垂直度：
6
预埋地脚螺栓：
（1）标高（顶端）
（2）中心距（在根部和顶部两处测量）
7
预留地脚螺栓孔：
（1）中心位置
（2）深度
（3）孔壁垂直度
8
预埋活动地脚螺栓锚板：
（1）标高
（2）中心位置
（3）水平度（带槽的锚板）
（4）水平度（带螺纹孔的锚板）
（3）按土建基础图和技术文件要求，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合上表的规定。
（4）机组安装前应对基础作如下处理
需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不应小于10m密度以每平方分米内3-5点为宜，表面不得有疏松层或有油污。
4.机组就位、找平找正与固定
4.1就位前的准备
（1）对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。
（2）机组就位前，对机身进行8h煤油试漏检查。
（3）机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。
4.2压缩机初找平
有垫铁安装的压缩机组以机组给定的找正面或压缩机的进、出口法兰为基准，采用临时垫铁组进行设备的初步找平、找正工作；
无垫铁安装的压缩机组以机组给定的找正面或压缩机的进、出口法兰为基准，采用临时垫铁组和调整螺钉进行设备的初步找平、找正工作；
用钢直尺测量从基础标高基准点到设备底座下表面的距离，应满足设备安装图纸的要求，并调整安装偏差在-5mm～+5mm之间；
用拉粉线的方法测量机组中心线与基础纵、横中心线的偏差，横向、纵向允差均为5mm；
找正要求：
纵向水平度：
≤0.20mm/m，横向水平度：
≤0.10mm/m。
4.3压缩机一次灌浆
初找平完毕后，进行地脚螺栓预留孔灌浆。
预留孔在灌浆前应进行清理，用水润湿12h后清除积水及异物，并不得有油污；
地脚螺栓的预埋应符合以下要求：
地脚螺栓埋入混凝土的部位不得有锈蚀、油漆及油渍；
地脚螺栓在预留孔中垂直，无倾斜；
地脚螺栓任一部分离孔壁的距离大于15mm，地脚螺栓底端不碰孔底；
地脚螺栓拧紧后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为1.5～3个螺距，螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触紧密，用锤击法进行检查；
灌浆前，用水将地脚螺栓预留孔润湿并清除杂物及多余的水，然后按设计要求搅拌混凝土进行灌浆，混凝土的标号应比基础混凝土提高一个标号；
灌浆工作要连续进行且边灌边捣实，捣实过程中注意不得碰歪地脚螺栓或使设备产生位移，灌浆过程中，地脚螺栓上部的螺纹部分不得沾上混凝土；
地脚螺栓内灌浆的混凝土，终凝后4h内开始养护，养护期间定期检查、浇水、养生，使其达到设计强度。
4.4压缩机精找平
精找平应在地脚螺栓孔混凝土强度达到75%以上后进行；
精找平前应先复查设备安装标高及中心线；
无垫铁安装的压缩机精找平应在原一次找正的基准面上进行，用调整螺钉进行调整，不得用松、紧地脚螺栓的方法调整设备水平；
允许偏差应符合机器技术文件的规定。
无规定时，横向水平度允许偏差为0.10mm/m，纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m；
有垫铁安装的压缩机精找平应在原一次找正的基准面上进行，用放置的永久性垫铁进行调整，不得用松、紧地脚螺栓的方法调整设备水平；
纵横向水平度同时找平合格后，校正底座标高是否符合要求，然后对称把紧地脚螺栓，放置永久性垫铁的最终要求如下：
每个地脚螺栓旁至少有一组垫铁；
垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位的下方。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓；
垫铁组边缘距地脚螺栓中心间距40mm～60mm，垫铁底面与基础表面接触达到接触稳固，不翘曲；
相邻两组垫铁间距宜为500mm～1000mm，若超过1000mm时，则每间距1000mm中间加放一组垫铁；
垫铁端面应露出设备底座外缘10mm～30mm；
垫铁端面应露出设备底座外缘，平垫铁宜露出10mm～30mm，斜垫铁宜露出10mm～50mm；
配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3/4，错角不大于3°
；
打紧各组垫铁，同时复测设备纵横向水平度和机组同心度有无变化，若有变化，重新调整直至合格；
精找平方法同一次找平，并符合上述要求；
纵横向水平度同时找平合格后，校正底座标高是否符合要求，然后对称把紧地脚螺栓，垫铁组两侧层间点焊，及时会同有关部门进行检查验收，交二次灌浆。
4.5压缩机二次灌浆
压缩机二次找正合格后，应及时会同相关部门进行检查验收；
灌浆前要清除基础表面的污垢、油污等污物，并用水将基础表面用水湿润12h以上，并用压缩空气吹扫干净，保证灌浆混凝土与基础混凝土牢固结合。
在底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎；
灌浆应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm；
二次灌浆可从压缩机的任一端开始一次完成，不得分层浇注；
灌浆应一次连续灌注，灌注用的材料搅拌后30min内必须用完；
灌浆料与基础的结合应密实，不得有空鼓和疏松；
灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形；
灌浆后，要精心养护，环境温度在5℃以下时应采取防冻措施。
当灌浆强度达100%时，再次把紧地脚螺栓，并复查水平度。
二次灌浆层养护期满后应观察底座沉降量，在底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触，并在各联轴器上装好百分表，然后，松开底座的调整螺钉，百分表变化不得超过0.05mm。
4.6同轴度初找正
压缩机二次灌浆达到强度后，进行压缩机与电机的同轴度初找正；
调整时，注意电机转子磁力中心位置，并注意两轴端面的间距均应符合厂家技术文件中的要求。
确定电机与压缩机的轴向就位尺寸，考虑电机的轴向窜量，亦应满足设备说明书要求；
主电机气隙调整：
用塞尺在电机两端测量磁极中心线上的最小气隙，每端测量相隔90°
的四个位置，依测量结果计算气隙的不均匀度，其结果应遵循厂家出厂间隙或符合下式：
轴承轴瓦间隙测量：
电机前后轴承的间隙应符合0.08%～0.12%的轴瓦直径；
将两半联轴器一起转动，每转900记录一次；
根据径向及轴向百分表的测量读数进行对中，在电机底座下用调整螺钉调整。
同心度找正要求：
见说明书或要求轴向位移和径向倾斜不得超过0.10/1000。
4.7电机地脚螺栓灌浆
压缩机与主电机同轴度初找正合格后，进行电机地脚螺栓灌浆，其步骤和具体要求同压缩机地脚螺栓灌浆。
4.8同轴度精找正
同轴度精找应在电机地脚螺栓灌浆达到强度后进行，利用压缩机机体支座下部的调整垫片，进行压缩机垂直方向的最终微量调整。
调整支座垫片时，应先将压缩机的挠性支座用千斤顶支撑，然后松开固定支座端的支座螺栓，用支座上的调整螺钉将压缩机顶起，对垫片进行调整。
调整完后，松开调整螺钉，为证实左右方向不产生移动，调整时，横向支座处用百分表进行监测；
压缩机与电机对中时，同时进行机体的固定，并将支座螺栓对称均匀第逐次拧紧。
在拧紧支座螺栓时，随时检查轴对中的变化；
在电机底座下用顶丝、铜皮或调整螺钉调整，使电机和压缩机的同心度达到要求；
同轴度精找要求按设备说明书，或遵循：
轴向位移和径向倾斜不得超过0.05/1000。
4.9电机二次灌浆
电机和压缩机同轴度找正检查合格后，进行电机二次灌浆。
电机的二次灌浆要求同压缩机二次灌浆要求；
待机组的二次灌浆完成之后，再安装盘车器。
待电机单试完成后，再安装联轴节。
5.附属设备及管道的安装
5.1管道说明
在现场上安装的管道包括以下内容：
a）用于压缩机、电机的油管和辅助气管；
b）用于冷却水、蒸汽、惰性气体、仪表空气等的公用工程管道；
c）用于仪表的压力导管；
d）用于压缩机的工艺气管。
e）用于密封干气管；
5.2管道安装
●随压缩机带来的管道已预制好，而在现场安装的那部分管道应根据设计或业主提供的管道图进行确认。
●现场管道预制应按照设计院或业主提供的管道图进行，且符合下面的要求：
1）管道切割和端面准备
使用切割砂轮机和/或管子切割机等进行所有管道的切割。
如果不可避免采用气割方法，则管子的内部必须用打磨机打磨，除去在管子内部的气割飞溅物，尤其是当不锈钢管用电弧气切割时，须除去热影响区域。
对接焊部分的坡口用切割砂轮机进行加工。
2）弯管
弯管的曲率半径应是管直径的3倍。
通常对于直径不超过1-1/2英寸的管子应使用弯管机等进行冷弯，禁止热弯，尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用的。
3）钻孔
用于安装温度计，压力导管等的孔应用电钻或小型砂轮机在适当的位置进行加工孔，孔加工好后应磨掉管子内部大毛边。
4）临时管路安装
为了吹出每个管子内部的灰尘、砂和杂物的临时管道，应根据业主工艺人员制订的吹扫方案，进行现场配制。
5）焊接
a）焊接一定要由合格的或已通过性能合格考试的焊工担任；
在常规焊接条件相同的情况下，点焊应由合格焊工担任；
b）油管、蒸汽管、工艺气管等的焊接方法采用钨极惰性气体保护焊（YIG）打底，再用电弧焊进行填充；
每个焊点应使用有相应母材金属性质的特定焊条焊接；
在开始焊接前，应检查焊接坡口，坡口应完全清洁；
c）每个焊接地方应按规定进行预热和热处理；
d）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飞溅物应使用清洁锤子，钢丝刷和砂轮机将它们完全清除掉。
对奥氏体不锈钢焊接零件所用的钢丝刷应和母材金属的材料（奥氏体不锈钢）相同。
6）管支架的布置和安装
a）所用管支架根据现场情况在相关管线的空视图规定的地点进行布置；
b）管支架应小心安装，使驱动机和被驱动设备在冷态和热态的条件下对中都不要有过大的偏差。
管道的安装要注意到管道与管道之间、管道与设备之间的法兰平行度与同轴度，以免使设备对中发生变化，致使试车时发生问题。
5.3管道的检查
1）管道安装结束后应按图纸上的说明进行压力试验或气密封试验；
2）对焊的地方要按图纸上的说明进行射线拍片检查；
3）所用焊接点要按图纸上的说明进行着色渗透检查。
5.4管道内部的清洁
在焊接和检查结束后，管子的内部应根据下面的要求通过冲洗进行清洁处理:
1）压缩机及相连设备的油管和辅助气管：
酸洗和油冲洗；
2）在主冷凝器周围的水管和蒸汽管：
用水、蒸汽或空气吹扫；
3）公用工程管道：
用蒸汽、水或空气吹扫；
4）仪表的压力导管：
用油和/或空气冲洗；
5）压缩机的工艺气管：
用空气吹洗；
6）密封干气管：
用空气吹洗。
5.5工艺气管道安装
★工艺气管与压缩机连接的工艺气管道和压缩机本体相比，可能略大一些而且很多管道也是连接在压缩机缸体上的，因此，如果管道安装不符合要求，则高速转动的压缩机可能受到影响。
★当管道与压缩机连接，进行工艺气管的管道安装工作时，应把与每台压缩机接管法兰连接的最后一节管段留下来暂时不连接，同时，要拆除管道的所有临时支撑，管道由永久性支架支撑。
★管道安装绝不能从压缩机接管侧开始。
★管道法兰用4个或者4个以上的螺栓/螺母与压缩机接管法兰作临时连接，配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，它们相互的平行度偏差应符合下表规定；
配对法兰在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜：
法兰连接允许偏差（mm）
转速r/min
法兰面平行度
径向位移
＜3000
≤法兰直径1/1000
全部螺栓顺利穿入
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
★对留下的最后一节管段进行点焊。
为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上，必须对管子端部作临时支撑，以防止管道摆动。
★在松掉连接压缩机和管道的螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑，保证管道处于自由状态。
★最后连接点焊部分最后焊接要求：
由两个焊工相互位于对称的位置同时进行焊接，使受焊接热产生的变形降到最小。
★最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间的尺寸“C”公差保证在≤0.1mm范围内；
保证法兰的平行度，最后连接法兰周围尺寸“C”
★焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身的重量，在压缩机和管道法兰间有一定的间隙。
★通过调整管道的弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法兰是相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地固定在压缩机接管上。
★将管道最终固定在压缩机接管时，应在联轴器上用千分尺表监测其径向位移。
转速大于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.02mm，转速小于或等于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.05mm；
如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并重新检查。
工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差。
在所有工艺管道连接后，每个对中测量值填入下表：
管线代号
连前测量值（mm）
连后偏差值（mm）
★所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行。
5.6油系统的安装
油站设备（油箱，润滑油泵及其驱动机，油冷器，油过滤器，调节控制阀，润滑油等）是安装并放在底板上的。
通过安装斜垫铁或地脚螺栓两侧上放置的钢板进行油站设备的安装并在不使底板自身变形的情况下，进行调整，以使整个油站设备保持准确的水平位置（±
0.5mm/m）。
在底板周围的位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板上布置的灌浆孔进行二次灌浆，以吸收重载部件如泵及其驱动机的振动。
5.7其它辅助设备的安装
7.7.1综述
除了润滑油站设备以外的其它设备如下所述进行安装：
◆润滑油停车高位罐；
◆就地表盘；
◆干气密封盘；
◆密封增压装置。
7.7.2安装
按泵生产厂家提供的说明书进行组装
★要按照相关的布置图，按适当的位置、方向和高度进行其它设备的组装，而设备的接管连接位置和方向应在管道图上确认。
★通过调整设备支承脚下面的垫板进行设备找平，其精确度在±
0.5mm/m的范围内，而标高应在规定高度的±
5mm的范围内。
★设备本体连接好的管道法兰如果没有特别原因不要松开。
当松开管道法兰连接时，按下图在管道法兰间加装3mm厚的石棉橡胶板封垫片，使法兰面不致损坏。
5.8油管和辅助气管的酸洗
7.8.1酸洗目的
去除沉积管道中的铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗的操作时间。
7.8.2酸洗程序
管道预制完成后，需对油管和辅助气管进行酸洗。
7.8.2.1碳钢管的酸洗
对碳钢管的酸洗，使用液态的磷酸进行酸洗，以避免酸洗后铁锈沾附于管道上。
但是，如果要采用盐酸或硫酸对碳钢进行酸洗时，则应使用抑制剂，同时使用酸介质必须是液态的，防止过度酸洗。
7.8.2.2不锈钢管的酸洗
对于不锈钢管，使用硝酸加氢氟酸溶液。
但是硝酸会产生有毒气体和氟酸气体，损害人的神经，因此必须特别注意通风，并采取适当的保护措施以消除危害。
另外，氟酸会破坏人体细胞组织，一旦沾染，就地用大量的水冲洗，并立即去医院就医。
管道酸洗程序
碳钢
不锈钢
1.管道处理
除掉沾附于每根管道切割边上的毛刺、焊渣和焊接飞溅物，拆下填料和O型环等。
对于带螺纹的所有管道，要包上防酸类的乙烯带或橡皮带，防止螺纹损伤。
2.脱脂冲洗
在常温下，滴入10-20%氢氧化钠溶液，时间20-30分钟。
3.水冲洗
工业水冲洗
4.酸洗
溶液
温度
时间
磷酸
5-20%
40-80℃
1-3小时
20%的硫酸，3-5%的氟酸
常温
1-2小时
4-15小时
5.水冲洗
工业水冲洗，最好是用温水冲洗。
6.中和处理
在常温下滴入3-6%的氢氧化钠溶液，历时30分钟至1小时
7.水冲洗
8.干燥
进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行吹干
9.防锈保护
吹入透平油或防锈油
10.孔口保护
用乙烯布或布带覆盖
5.9油冲洗及其它冲洗工作
7.9.1油冲洗目的
油冲洗工作由业主工艺人员和操作工具体负责，我公司施工人员根据业主冲洗方案进行配合。
为了消除管内的杂物，如砂、木屑、粉尘以及在设备安装和管道安装时在机器设备和管道内形成的焊渣。
油冲洗是为了防止这些杂物和焊渣给转子轴承和调速器设备带来有害影响。
7.9.2油冲洗的准备工作
7.9.2.1临时性过滤
1）将100-120网目钢丝网料斗式的临时过滤器装入油槽顶部的人孔内或在
油槽的油返回管上安装锥形临时过滤器。
过滤合格后，换用200网目钢丝网直到完成为止；
2）临时过滤器用来检查润滑油和调速油供油管的情况。
7.9.2.2临时旁通管线
★按要求用钢管或增强型高强度聚乙烯软管或耐油橡皮管制备临时管线。
★用碳钢管配制的旁通管要彻底酸洗，聚乙烯耐油或橡胶软管要经得起高温（80℃），内部完全没有杂质的新软管。
1）临时旁通管的安装应从压缩机及其驱动机轴承座法兰上的所有供油管到回油管上供冲洗用的接管法兰；
2）安装临时管道代替控制阀；
3）带阀门或直径10-15mm限流孔板的临时旁通管应安装在蒸汽透平轴承法兰上的调速器供油管上。
靠近跳闸节流阀油缸和抽汽止回阀油缸及其管道安装的临时管道处，将供油管和导淋管拆开；
7.9.3油冲洗程序
7.9.3.1止回阀的拆卸
拆掉油管路中止回阀的阀芯（在拆下的阀芯上做好记号，以避免重新组装是出错），或在就地安装临时管道代替止回阀（由业主方冲洗方案确定）。
7.9.3.2清洗油过滤器的内侧
打开油过滤器的顶盖，内部无铁锈且没有杂物沉积，确认后恢复顶盖。
7.9.3.3清洗油槽的内侧并灌入冲洗油
1）打开顶部的人孔，用海绵和清洁的面粉将油槽内部清洗干净。
不使用擦布；
2）上述工作完成后，恢复人孔和关闭所有的阀门；
3）用200网目的钢丝网过滤，将冲洗油注入油槽。
注：
冲洗油量应在油泵运行和两个油冷器和油过滤器都充满油的情况下，保持在最低操作液位以上。
7.9.3.4冲洗泵
油冲洗另备油泵或用装置配置的油泵
7.9.3.5加热油和冷却油的操作
1）用蒸汽加热盘管或在油槽中的埋入式电热器将油槽中的油加热；
2）运行油操作台中安装的油冷却器将油冷下来。
7.9.3.6油冲洗需要的工具和仪表
在冲洗前应配备好下面的工具和仪表：
1）工具：
木制头的榔头、扳手等；
2）仪表：
压力表和温度计；
3）其它的各种设备，用于装油的油罐或油桶以及冲洗用的设备；
4）钢丝网的网目：
100和200目。
7.9.4油冲洗操作
在油冲洗准备工作完成并确认油循环无异常后，就进行油冲洗操作。
7.9.4.1油冲洗流速
油循环流量越大，流速越快冲洗效果越好，但是，应注意泵和驱动马达不要超过负荷工作。
提高冲洗效果的方法：
通过手动操作各管路上的阀门。
7.9.4.2压力
注意聚乙烯或橡胶软管制的旁路管的连接部分，操作压力要在设计极限值的范围内。
7.9.4.3加热和冷却
★为加快把杂物带走，最有效的办法是反复交替加热和冷却。
1）改变油温使管道交替的膨胀和收缩，高效地清除杂物；
2）通过改变油的流速和粘度也能取得好的效果；
3）油的加热和冷却必须在35-75℃的温度范围内进行，但是油温决不能超出75℃，因为这样会减低油的性能；
4）重复油加热和冷却循环下图所示:
7.9.4.4鼓泡
★在油冲洗过程中，将氮气或干燥空气喷入供油管对油进行吹气，但要注意油不得倒流，这种方法冲洗更加有效。
★在正常油循环进度在标准操作条件下，油冲洗时间每天可达20小时，为期10-14天（即累计200-280小时）。
具体时间将取决于管道的清洁度。
7.9.5油冲
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