高速公路的工程高质量通病及防治最全面Word格式文档下载.docx

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（1）选用适合的机械组合，确保压路机的吨位及压实遍数符合规范要求，保证碾压均匀；

（2）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；

（3）填料应在最佳含水率±

2%范围内进行碾压；

（4）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度（固体体积率）符合要求后，再进行当前层的施工；

（5）优先选择级配较好的透水性材料作为填料，填料的最小强度和压实度（固体体积率）符合设计及《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）要求；

（6）不同类的填料应分别填筑，不得混填；

每种填料最小填筑厚度一般不宜小于0.5m；

（7）填料应水平分层填筑,分层压实,压实厚度不大宜压路机吨位范围，路床顶面最后一层的最小压实厚不小于10cm。

二、填挖交界处路基不均匀沉降

路基零填方概念不清，层位和施工范围确定有误，压实不均；

控制标准和施工方法不当。

2.控制要点

（1）路基工程零填方经常出现，精心施工是关键。

零填方的左或右、前或后均为填方段，该段应留出与毗邻的挖方段有足够的纵向碾压长度或横向碾压宽度；

填挖交界同期同时碾压，可保证零填方处的压实度，有效地避免差异沉降;

（2）零填路基及路堑路床的压实，应符合设计及《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）要求;

（3）当路堑、零填路基的路床表面30cm内为换填，其材料符合填料要求时，应进行压实，其压实度（固体体积率）必须符合《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）要求；

（4）对已出现差异沉降的路段进行返工处理，弄清概念，正确地确定施工层位和范围，严格按相关规范要求进行施工。

三、路基宽度不足、边坡过陡

（1）路基坡脚放线不到位；

（2）路基碾压宽度不足；

（3）路基施工过程中防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；

（4）检查、验收时对边坡比，检查不严。

（1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；

（2）路基施工时每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；

（3）路基施工过程中采取有效措施加强防护，防止路基坡脚损失，损害路基宽度；

（4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；

（5）施工中间检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）。

3.处理措施

（1）路基边坡局部亏坡，可用人工夯实补足；

（2）路基边坡亏损严重且段落较长，应开挖台阶并逐层填筑压实。

四、雨后路床或路基填筑层表面积水

（1）路床或路基填筑层表面凹凸不平，排水不畅;

（2）路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡;

（3）路床高程低于周围地面高程，而路基又没有边沟或其他排水设施，以至路床水无法排除。

（1）路基压实前应整平，表面平整度应达到规定要求；

（2）路床或路基填筑层表面，应根据填料类型和气候状况设2%~4%的双向或单向排水横坡，严禁出现反坡；

（3）路槽开挖后，应做好临时排水措施，与边沟连通；

（4）路基开工前应挖好排水边沟，或做好其他排水设施，永临排水相结合。

3.处理措施

（1）恢复或设置排水设施；

（2）排除路床、路基填筑层表面积水，对含水率较大填料采用晾晒或其它措施后填筑碾压。

五、路基施工过程中或交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台

（1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于故河道处；

（2）沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；

（3）路基压实不均匀；

（4）旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足；

（5）半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实；

（6）使用透水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用了纵向分幅填筑；

（7）路基下挡墙承载力不足，下沉或外移引起路基开裂。

（1）应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；

（2）彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度以满足设计要求；

（3）提高填筑层压实均匀度；

（4）半填半挖路段地面横坡大于1：

5时及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小2.0m的台阶并压实；

（5）透水性，水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；

（6）若遇有软弱层或故河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降；

（7）控制路基边坡符合设计要求，不应出现亏坡现象；

（8）控制路基下挡墙地基承载力符合设计要求，达不到要求时，应及时进行处理。

六、开挖路床或填筑路堤工后出现网状裂缝

（1）填料的塑性指数偏高或为膨胀材料；

（2）碾压时含水率偏大，且成型后未能及时覆土；

（3）压实后养护不到位，表面失水过多；

（4）下层填料过湿。

（1）采用合格填料，或采取掺水泥等材料进行稳定处理；

（2）选用塑性指数符合规范要求的材料填筑路基，控制填筑材料在最佳含水率范围时进行碾压；

（3）加强养护，避免表面水分过分损失；

（4）认真组织、科学安排，保证设备匹配合理，施工工序衔接紧凑；

（5）若因下层土过湿，应查明其层位，采取换填材料或掺入水泥等技术措施处治。

七、半填半挖段或深沟、峡谷的填方段以及爆破施工、边坡坍塌、沉陷及滑移

（1）路基滑坡的原因主要有：

①设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；

②路基基底存在软土且厚度不均；

③换填土时清淤不彻底；

④填层速率过快，施工沉降观测、侧向位移观测不及时；

⑤路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补；

⑥路基顶面排水不畅；

⑦用透水性较差的填料填筑路堤时处理不当；

⑧路基顶面、边坡植被不良；

⑨未处理好填挖交界面，路基处于陡峭的斜面上。

（2）路基坍塌的原因主要有

①地形：

险峻陡峭的山坡是产生崩塌的基本条件；

②岩性：

节理发达的块状或层状岩石均可形成崩塌；

③构造：

当岩层各种构造面或软弱夹层倾向临空面且倾角较大时，往往会构成崩塌的依附面；

④气候：

温差大、降水多、风大风多及干湿变化强烈；

⑤渗水：

在暴雨或久雨之后，水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩石裂隙间的黏聚力和摩擦力，增加了岩体的重量，就更加促进崩塌的产生；

⑥冲刷：

水流冲刷坡脚，削弱了坡体支掌能力，使山坡上部失去稳定；

⑦地震：

地震会使土石松动，引起大规模的崩塌；

人为因素：

如在山坡上部增加荷载，切割山坡下部，大爆破的震动等；

⑨填料：

取土区沥涝、地下水位高，土壤本身含水率大；

路基填料未经严格筛选，粒料光面多，填筑一定高度后，因内摩阻力小而向两侧或一侧下滑使路堤坍塌。

积层及岩面走向演变为滑层面。

（1）软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处治；

（2）加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；

（3）填料可采用稳定材料，提高路基强度，控制填土速率；

（4）路基填筑过程中应严格控制有效宽度；

（5）加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；

（6）减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；

同时设置导流、防护设施减小洪水对路基的冲刷侵蚀；

（7）对原地面纵坡大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；

（8）用透水性较差的土填筑路堤下层时，应做成4%的双向横坡；

如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上；

（9）重视路基表层植被，减小雨水的渗入，提高土体的抗冲刷能力；

（10）填方处的斜坡应先开台阶后填筑，填方自下而上分层进行，并确保层层稳定；

若所填为块石，则应分层砌筑，层间不重缝；

若所填为砂砾，其边坡角应大于自然休止角，以防滑坡；

对于长高边坡的填方段，其坡脚应作处理，以防在岩土作用下因坡脚滑动导致滑坡；

（11）购置小型专用压实机具进行施工，以满足窄狭作业场所的需要，确保压实度；

（12）准确判断原地岩土，对工程可能构成的危害进行预估和处理（如膨胀岩不能进水等）;

（13）路基所处的原地面斜坡面（横断面）陡于1：

5时，原地面应开反坡台阶;

（14）路线遇中型崩塌地段，一般应尽量避绕；

在无避绕可能时，可采用明洞、棚洞、或悬臂式棚洞等遮挡建筑物；

（15）在小型崩塌或落石地段，尽量采取全部清除办法；

如基岩破坏严重，崩塌、落石的来源丰富，则宜采用落石平台、落石槽、拦石堤、拦石墙等拦截构造物；

（16）路基上方的危岩及危石应尽量清除，以防后患；

（17）由软弱结构而引起崩塌的高边坡，可根据情况采用支挡墙或支护墙等措施以支撑边坡，并防止软弱结构面的张开和扩大；

（18）由软硬岩分层所组成的高边坡路段，对坡面上容易风化的软弱岩层，可用采用挂网锚喷或框各锚固形式支护；

（19）在松散堆积物的山坡上开挖深路堑时，应适当放缓边坡或采用分级的边坡，以免导致崩塌；

（20）对边坡坡脚因受河水冲刷而易形成崩塌者，河岸要做防护工程；

（21）在可能发生崩塌的地段，必须做好地面排水；

对位于公路下边坡及其附近的排，灌沟渠，要采取加固措施，防止沟渠发生大量渗漏而导致崩塌;

（22）取土区应避开地下水位较高区域，如无法避开，应“码方堆放”沥水后再用，以防填料过湿；

（23）慎重选择填料，禁用光面多、内摩阻力小的填料。

八、路基工后下沉，与桥梁或其他构筑物处形成错台

（1）预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求；

（2）高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就进行了提前卸载；

（3）软基处理质量未达到设计要求；

（4）结构物的桩未打穿软弱层；

（5）遇有淤泥、软泥时清除不到位，路基与地基原状土间形成软弱夹层；

（6）台背换填料质量，施工过程控制不符合规范要求，填筑层没有充分压实；

（7）构筑物与路基结合部位的填料，特别是开挖后的回填料，施工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度降低。

（1）预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求；

（2）预压或超载预压的同时应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载；

（3）现场试桩，掌握工艺；

（4）路基填筑时彻底清除淤泥，软泥；

（5）路基填料宜选用级配较好的粗粒土；

用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；

（6）用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；

最大干密度试验料样应与填筑材料一致；

（7）构筑物与路基结合部填料，应分层填筑，严格控制层厚，合理配置压实机具，确保填筑层质量。

九、路堤填筑层平整度不符合规范要求

（1）铺筑层厚、填料最大粒径超出规范要求；

（2）施工工艺、铺筑方法选择不当。

（1）天然土石混合料中所含石料强度大于20Mpa时，石块的最大粒径不宜超过压实层厚的2/3，超过的应清除；

当所含石料为软质岩，强度小于15Mpa时，石料的最大粒径不宜超过压实层厚，超过的应解小；

（2）高速公路土石路堤路床顶面以下30～50cm范围内应填筑符合路床要求的填料并分层压实，填料最大粒径不得大于10cm；

（3）土石混合填料中，当石料含量超过70%时，施工方法参照《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）相关规定要求。

十、零填及挖方工程施工中，路槽顶面下的压实度不能满足

（1）零填及挖方段路床顶面以下0～80cm深度内压实度要求达到：

高速公路≥96%，而施工中处理的深度不够；

（2）没有按规范要求对路槽进行分层处理；

（3）压实时采用的压实机具不合理或压实机具组合不合理，没有达到试验段要求的碾压遍数；

（4）材料发生变化，原试验段的材料不能代表实际施工。

（1）做好开挖工作施工组织设计，做好试验段，并做好总结；

（2）在开挖施工中，先挖到槽下80cm的范围，对80cm下的原状土进行填前压实，按照试验段的压实方法进行压实工作，压实度要求达到96%以上，然后回填至80cm，分层进行压实；

（3）开挖时，遇不良地质情况作特殊路基处理；

（4）路堑段两侧地表汇水面积大，对边坡路段不利，可设置边沟，排出路基以外。

发生了路槽检验不能达到规范要求的，首先应分析产生的原因，然后采取相应的处理措施。

（1）局部翻浆处理：

翻开晾晒、换填透水性材料等；

（2）大面积不能达到要求，要挖开重新进行分层填筑碾压至设计压实标准；

（3）若工期紧也可采用稳定材料进行处理。

十一、填、挖方交界处路基产生差异沉降

（1）在山区公路施工中，路基填方与挖方结合处的填方一般处于一个“倒三角”的地形，这种地形填方时底部机械难以展开工作面，一般先采用倾填，到机械能及的位置后才进行碾压，倾填的部分由于大石料集中、填料的孔隙率大，极不稳定，尤其是基底未经过处理，基底的承载能力不均匀也导致了变形过大；

而挖方地段基础处于天然密实状态，即使有沉降也是均匀的；

（1）高填方地段的工后沉降量大于挖方地段；

（2）填方时，填挖衔接处没有按要求挖台阶处理或者处理的宽度及高度不满足设计及规范要求。

（1）填方前对基底处理，清除淤泥、腐殖土、杂草树根；

（2）做好临时排水设施；

（3）填方前，按规范要求挖好连接台阶，台阶宽度不小于2米，分层压实；

（4）按设计坡度进行铺设土工格栅，控制土工格栅的铺设宽度、长度、搭接宽度及铺设的平整度等要符合设计和规范要求；

（5）做好挖方段的地表地下排水工作，避免水对新填路基的危害。

十二、桥头跳车现象

１.形成原因及分析

（1）台背回填是公路施工的薄弱环节，施工工作面窄小，合适的施工机械少，多数台背回填为民工配合夯机回填压实且夯实不到位，这是台背填土下沉的重要因素；

就台背回填而言缺乏专门的工艺研究；

（2）回填范围控制不当，台背回填与路基衔接面太陡；

（3）填料不符合要求，也没采取技术措施；

（4）铺筑层超厚，压实度达不到设计要求；

（5）挖基处理不当；

（6）桥头部位的路基边坡失稳。

２.控制要点

（1）台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其他适宜的压实机具。

分层填筑，控制最佳含水率和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求；

（2）按设计要求填料优先采用透水性材料、级配碎石等，当没有前述材料，采用非透水性时，应适当增加石灰、水泥等稳定剂，作改善处理；

（3）按现行规范要求确定填土范围（桥涵填土的范围；

台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙，尾端不小于台高加2.0m;

底部距基础内缘不少于2.0m;

涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度）,避免台背填土与路基衔接面陡峭；

（4）中小桥宜采用先填筑路基，后施工挡土构筑物的工艺；

（5）台背回填前基底应严格按规范要求夯实；

配合小型机具对压路机碾压不到位的死角、与构筑物的结合部进行夯实；

（6）采取有效措施，确保边坡稳定。

（7）对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。

３.处理措施

对已经出现下沉苗头的台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治处。

十三、预应力管桩施工

（１）接桩时，不按设计长度的桩长进行拼接；

（２）现场不架设经纬仪测垂直度，直接打设；

（3）两根桩拼接焊接冷却时间较短；

（4）静压力达不到设计力值，就停止施压。

（1）尺测量桩身垂直度，控制桩身垂直度应在设计要求范围内；

（2）根据设计和桩位图现场量测桩距和确定桩位；

（3）用皮尺量测桩长符合设计桩长后，进行对桩进行穿靴，按现场确定桩位采用静压法进行施工，过程中采用经纬仪和水平尺进行检测；

（4）第一节桩和第二节桩焊接前，第一节桩预留0.8～1.0m，便于和第二节桩拼接；

（5）接桩时，须用定位板将上下桩接直。

焊接时，焊缝要饱满，不得有烧伤，冷却时间不小10min；

（6）焊接部位达到常温后，压桩到设计压力值，打印出压力小票。

十五、泡沫混凝土施工中发泡剂与水泥的相融性不匹配、压力装置、配合比用各种材料质量配料精度误差、容重和养生不符合要求

（１）现场用材料不按批复报告中进场，发泡剂与水泥不相融；

（２）无计量装置，各种材料误差精度不能满足设计及规范要求，导致容重不在设计要求范围内；

（３）压力装置设备压力达不到现场施工要求；

（４）未及时养生。

（1）检查现场材料与审批材料是否一致；

（2）发泡剂与水泥的相融性；

（3）每盘材料称量误差相要求范围内；

（4）检查容重是否与在设计要求范围内；

（5）检查压力装置的标定证书；

（6）核验现场平面几何尺寸是否与设计相符；

（7）检查模板的强度、刚度和稳定性；

（8）做好养护工作。

十四、路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方控制

对路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方未能引起足够重视、质量意识松懈。

（1）要求项目部组织有关人员做路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方技术交底，从思想上真正认识此道工序的重要性；

（2）检查运至现场填料粒径是否符合设计及规范要求，填料粒径一般不大于10cm；

（3）现场检验压实度或固体体积率符合设计及规范要求，压实度不小于96%或固体体积率不小于85%；

（4）等、超载预压填筑时，可按预测沉降量一次填筑到位，一般不再进行沉降补方。

如果在预压期内路基沉降后低于原定预压标高的应及时补填，以便维持预压标高，达到预压的设计效果。

要求沉降超过l0cm时必须进行补方，不允许最后一次性进行沉降补方。

十五、路基软基处理后沉降与稳定监测

对路基软基处理后沉降与稳定监测工作质量意识松懈、不重视，有意拖延埋设时间，减少埋设沉降板和位移边桩数量，偷工减料。

（1）及时督促施工单位进行埋设沉降板和位移边桩；

（2）检查进场沉降板和位移边桩尺寸、质量是否与设计一致；

（3）施工单位应根据设计图纸和技术规范的要求埋设沉降板和位移边桩。

位移边桩顶应预埋不易磨损且带有十字花的测头；

位移边桩埋设的位置应符合施工图要求（根据经验，一般在距坡脚3～5m处位移最大）；

测量方法可测相对坐标。

填土高度较高的沿河、沿塘的有滑移可能的危险路段，因沿河，塘侧无法埋设位移边桩，可在沿河、塘侧增设测斜管。

沉降板应在地基处理完毕后埋置于基底原地面上。

沉降板埋设时，现场监理应到现场查看并做好原始测量记录和照片；

（4）沉降板应尽量保持竖直，倾斜度不应大于1°

；

（5）在施工过程中，对沉降板要采取标志醒目的标记等可靠的保护措施，不使其损坏和变形。

沉降板四周50cm范围内必须采用厚3～5cm黄砂填平，并用人工夯实。

沉降板四周填筑应在宕渣摊铺前进行；

（6）沉降与稳定观测资料应及时整理、分析，用以指导施工。

软土地基塑料排水板桩处理路段当路基填筑高度超过2.5m以上时，应严格控制填筑速率加强沉降与位移的观测，对观测资料及时整理与分析。

当发现沉降或水平位移骤增或超过标准时，应加密观测次数，实行动态跟踪，及时报告有关部门，必要时采取有效的措施防止路基失稳；

（7）测量专业监理工程师应定期对承包人的沉降与稳定观测要时常性的复核。

对主要路段或危险路段，要专人负责，及时复核承包人的测量及上报的观测资料，分析原因，以指导承包人的施工。

十六、防护工程跑模漏浆、翘曲不平、线条不畅、接缝明显、分层痕迹明显

模板支护不合理，模板强度、刚度、稳定性不足，模板陈旧变形，拼装后有间隙，施工中未注意密封或密封不严，浇筑时间过长，隔离剂质量不好。

（1）选用结构合理，强度、刚度、稳定性好，组合严密、表面平整的钢模板，加强支撑；

（2）选用合格模板，变形的模板要经整修才能使用，对模板缝进行有效密封，模板接缝要用海棉条或胶条进行密封。

对模板进行加固处理，认真分层浇筑振捣成型，振捣时振捣棒严禁碰撞模板，浇筑过程要连续。

混凝土最好是采用集中拌和，如不能采用集中拌和，浇筑前应准备好运行性能良好的备用搅拌机具；

（3）使用性能良好的脱模剂，对模板要及时清理，保持模板清洁，以保证支模时减少缝隙。

十七、混凝土防护工程表面气泡、麻面

1.形成原因及分析

（１）模板不清洁，模板表面不光滑；

（２）脱模剂质量不好，涂刷不匀；

（３）混凝土水灰比控制较大；

（４）混凝土振捣方法不适当，振捣时间不足，振捣不到位。

（1）模板要及时清理表面杂物，保持光滑清洁，使用质量好的脱模剂，脱模剂涂刷均匀；

（2）配制良好品质的混合料，根据气候条件、材料含水率、施工气温调整合适的水灰比；

（3）认真分层浇筑振捣成型，采用合适的振捣工具。

保证足够的振捣时间，以便气泡充分的分离，外溢到表面。

振捣均匀、密实、振捣到位，不留死角。

十八、浆砌防护工程砌体砂浆不饱满、空洞

（1）未按规范要求采用坐浆砌筑；

（2）片（块）石尺寸不满足设计及规范要求；

（3）砌筑方法不规范，盲目追求数量，质量意识淡薄。

（1）要求项目部应组织有关人员包括工人进行技术质量交底工作，同时加强思想教育，提高质量意识；

（2）从源头抓起，进场片（块）石质量及外观几何尺寸应符合设计及规范要求；

（3）要求项目部配备专人负责管理现场砌筑质量；

（4）加强巡视频率，时间充足时，进行全过程旁站。

十九、框架施工

质量意识差，存在偷工减料思想。

（1）检查进场使用材料是否与审批厂家一致，各项目技术指标是否满足设计及现行规范要求；

（2）锚孔位置及框架放线定位，并应满足设计要求；

（3）依据设计图纸的框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出竖梁、横梁肋轮廓，深度应满足设计图纸要求；

（4）在安置框架钢筋之前，应清除框架基础底浮渣，并对梁底地基用砂浆调平；

（5）混凝土浇筑前，必须将锚具中的螺旋钢筋、波纹管（宜用钢质）和锚垫板按设计要求固定在地梁或立柱的钢筋上，方向与锚孔方向应一致，摆放整齐，再一起现场浇筑、振捣，尤其在锚孔周围，钢筋较密集处，应仔细振捣，以保证质量；