40+64+40米悬灌连续梁施工方案Word下载.docx
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15-7¢
21.2/4.67
粗钢筋
¢
25预应力混凝土用螺纹钢筋
6.321
普通钢筋
8钢筋
4.9
12钢筋
72.6
16钢筋
105.51
20钢筋
57.47
25钢筋
6.89
波纹管
80mm（内）
m
1609.44
90mm（内）
2986.36
铁皮管
35（内）
1479.78
锚具
OVM15-9
套
96
OVM15-12
86
OVM15-15
88
JLM-25
864
LXQZ球型钢支座
5000-ZX
2
5000-DX
17500-GD
1
17500-HX
17500-ZX
17500-DX
桥面
防水层
m2
843.3
保护层
C40纤维混凝土
26.2
其他
混凝土（直线）
C40
45.7
防撞墙
混凝土（曲线）
50.9
普通钢筋（直线）
HRB335/HPB235
19.64/0.06
普通钢筋（曲线）
20.63/0.09
刚性连接构件
钢材
Q345
5.9
四、工期安排
1、悬灌梁段施工循环周期
序号
工作内容
时间
移动挂蓝、底模、外模调整到位
48h
安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管
3
内模就位
12h
4
绑扎顶板钢筋，安装波纹管
36h
浇筑梁体砼
8h
6
养生及端头凿毛
132h
7
张拉压浆
24h
8
总计
308h
2、连续梁施工计划
（1）上联跨改建沟海线（40+64+64）m连续梁
悬臂梁工期安排为：
0#块支架2010年5月21日至2010年5月30日，模板及钢筋绑扎2010年6月1日至2010年6月5日，混凝土浇注2010年6月6日，预应力张拉2010年6月20日。
挂篮拼装预压2010年6月21日至7月10日，1#块至7#块施工2010年7月11日至2010年9月10日，边跨合拢2010年9月11日至2010年9月25日，中跨合拢2010年9月11日至2010年9月25日。
挂篮拆除2010年10月5日至2010年10月15日。
防护支架拆除2010年10月22日至2010年11月5日。
（2）下联跨改建沟海线（40+64+64）m连续梁
0#块支架2010年5月10日至2010年5月20日，模板及钢筋绑扎2010年5月21日至2010年5月25日，混凝土浇注2010年5月26日，预应力张拉2010年6月5日。
挂篮拼装预压2010年6月10日至6月20日，1#块至7#块施工2010年6月21日至2010年8月21日，边跨现浇段2010年8月1日至2010年8月21日，边跨合拢2010年8月22日至2010年8月29日，中跨合拢2010年8月22日至2010年8月29日，挂篮拆除2010年9月12日至2010年9月24日，防护支架拆除2010年10月5日至2010年10月21日。
五、资源配置
1.根据施工工期的要求及工程特点，连续梁施工计划安排1个施工作业队伍。
具体配置见表一和表二、表三。
表一：
主要设备表
设备名称
额定功率
（KW）
生产
能力
用于施工
备注
1.
挂篮
连续梁
2.
张拉千斤顶
台
3500kN
梁体张拉
3.
高压油泵
4.
真空压浆设备
1203/h
梁体压浆
5.
灰浆搅拌机
2.2
6.
混凝土输送泵
60m3/h
砼输送
7.
电焊机
500A
钢筋焊接
8.
汽车吊
112
25t
起重
9.
变压器
500KVA
施工供电
10.
发电机
HBV325
备用电源
表二：
施工作业队伍人员情况
序号
工种
岗位
人数
备注
司机
驾驶吊车、塔吊
8人
队长及班长
施工队负责
2人
电焊工
焊接
10人
砼工
浇筑砼
12人
模板工
模板安拆
钢筋工
钢筋加工、安装
15人
张拉班组
架子工
脚手架安拆
9
普工
其他辅助作业
20人
合计
97人
表三：
项目管理人员一览表
姓名
职务
职责
樊忠祥
工区经理
项目全面管理负总责、分管财务
与计划合同工作
吴喜柱
工区书记
负责党政与征地工作
田达
工区总工
主抓施工生产及组织、
分管技术及测试工作
景起民
安全总监
负责全线施工生产的安全工作
张清铉
工区副经理
主抓现场施工生产
曹伟
物资科科长
全面负责物资设备工作
雷保忠
计划合同科科长
全面负责计划合同工作
吕家栋
精测队队长
全面负责工程测量工作
李振友
试验室主任
全面负责工程试验检测工作
10
胡建国
财务科科长
全面负责财务工作
11
郑士玉
技术科科长
全面负责技术质量工作
12
史赟涛
安质科科长
全面负责安全质量工作
13
张科显
质检员
负责现场质量监督工作
14
张云
技术员
负责现场技术指导和监督工作
15
李振生
六、施工方案
每幅采用2套挂篮分段悬臂灌注法施工，挂篮由专业生产厂家设计制作，抗倾覆安全系数大于2。
先在主墩处搭设支架，预压后灌注0#段砼，在0#段上安装挂篮，预压完成后，开始向两端对称悬臂浇注标准节块，并保证桥梁主墩的两个标准节块基本同步，标准节块施工的同时，完成边跨现浇段的墩旁支架搭设、砼浇注。
在当日最低温度时，灌注中跨、边跨合拢梁段砼，形成连续梁，按照设计合拢的步骤进行体系转换，完成连续梁的主体施工。
（一）、0号块施工
1、支座安装
①垫石砼浇注前，在垫石预埋4个直径15cm的PVC管预留支座螺栓孔，精确放出垫石中心线及标高，调整好垫石预埋地脚螺栓位置，然后浇注砼。
在支座上放出上垫钢板中心线，将支座上垫钢板（螺栓孔已做好）就位后，调整好标高及平面位置，安装上支座地脚螺栓，对其垂直度、平面位置等进行检查后，将上垫钢板与地脚螺栓焊在一起，支座安装完成。
②安装要求：
在支座安装前，应检查支座及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求，合格后方可安装。
检查梁底预埋支座连接板面及螺栓孔的位置，并清除干净。
支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行灌浆。
支座上下座板必须水平安装，支座上下座板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松支现象。
支座安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
纵向错动量
20
横向错动量
同端支座中心横向距离
+30
-10
支座板四角高差
上下座板中心十字线扭转
同一梁端两支座高差
2、0#段支架设计
0号块支架的设计形式后附图所示。
支架的临时锚固采用直径为80cm厚度１cm的钢管，钢管里面浇注Ｃ30的混凝土，混凝土里面埋8根直径25的钢筋深入到混凝土里面进行锚固。
支架采用临时锚固和施工支架一体的设计方法，钢管又做支架又做挂篮施工的临时锚固。
两个钢管的横向穿过两个40a工字钢，在桥墩上面也埋设2个40a工字钢。
工字钢上面顺桥向铺设22a工字钢，间距35cm。
工字钢上面铺设10x10cm方木，方木中对中间距30厘米。
方木上面铺设2cm厚竹胶板。
0号段的重量都作用在托架上。
设计计算书附后。
3、0#段托架预压
在0#块托架搭设完成铺装模板前采用堆砌加载（砂袋）法对托架按梁体砼荷载分布大小对称进行预压，分四级预压：
第一级为梁体重量和施工荷载重量的0.5倍，第二级为梁体重量和施工荷载重量的0.8倍，第三极为梁体重量和施工荷载重量的1.0倍，第四级为梁体重量和施工荷载重量的1.2倍进行预压，主要是检验托架的承载能力是否能满足施工的需要，并在预压过程中取得托架的弹性变形值同时消除托架的非弹性变形。
0#块自重由图纸查得为312吨；
内模自重1.5吨；
外侧模自重13t;
施工人员及小型设备按1吨考虑；
支架承受总重量：
G总＝G0号块＋G模＋G人＝312吨＋1.5吨＋13吨＋1吨≈327.5吨。
综合考虑了以上各种因素，确定的预压荷载系数为120%，即基准载荷为393吨。
用压重物（砂袋）模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按196.5吨（50%）、262吨（80%）、327.5吨（100%）、393吨（120%）,对支架分级加载试验，采用电子水准仪测量出相应各测点的标高值。
在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计沉降量不大于2mm进行卸载。
用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。
观测点布置如下图所示：
加载过程中应注意的问题：
①对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。
②所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。
③在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。
未经观测不能进行下一级荷载。
每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。
如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
④加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。
⑤每加载一级都要测试所有标记点的数据。
如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。
卸载时，测量记录支架的弹性恢复情况。
现场发现异常问题要及时汇报。
⑥（加）卸载过程要求左右对称（加）卸载，左右对称吊装，压重物的卸载从一端向另外一端分层（加）卸载。
总之要均匀依次（加）卸载，防止突然释荷的冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。
4、模板安装
0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。
为保证箱梁的外观质量，底模采用大面积竹胶板，外侧模为定型钢模板，过人洞模与封头模采用4mm厚钢板。
腹板加固采用内撑外拉方式，内外模间固定使用φ25螺杆做拉杆，上下、左右等间距布设，侧模上、下部采用φ25高强拉杆固定，并于加固时采用用双螺母旋紧。
拉杆外采用PVC管包裹以利砼施工后拆除。
内模顶板采用碗扣式脚手架在箱体内做“满堂”支撑，脚手架下部支撑采用钢制“马凳”支立于底模板。
在外侧模和底模立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方钢筋绑扎。
模板安装允许偏差
轴线位置
表面平整度
高程
+5
模板的侧向弯曲
梁长l/1500
两模板内侧宽度
+10
-5
梁底模拱度
-2
相邻两板表面高低差
5、钢筋制作安装
箱梁0#块采取一次浇筑成形，其钢筋施工顺序为：
首先进行底板钢筋绑扎；
其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行）；
再次进行竖向预应力精轧螺纹钢筋的就位，精轧螺纹钢筋下端采用定位筋固定；
最后进行纵向预应力管道的埋设及顶板钢筋的绑扎。
施工时为保证钢筋骨架及波纹管的定位精度，当钢筋与预应力管道冲突时，适当调整钢筋位置，且绑扎钢筋前先安装相应部位的波纹管，定位准确后再绑扎该部位的钢筋。
在隔板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑扎钢筋。
钢筋绑扎完成后，及时把竖向精轧螺纹钢筋的压浆管引到底板上方，这样便于以后压浆施工。
质量要求：
安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合设计要求。
为此，在钢筋与模板之间采用定形的不低于本体混凝土强度的混凝土垫块支垫，垫块应互相错开，梅花形布置，每平米不少于4块。
钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范要求。
为了保证钢筋骨架牢固不变形，支撑钢筋位置布局合理，0.8m2布置一根。
在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，另外在浇砼过程中，有两名专职钢筋工进行钢筋的检查。
表1钢筋加工的允许偏差
受力钢筋顺长度方向加工的全长
弯起钢筋各部分尺寸
+20
表2钢筋安装允许偏差
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
底板钢筋间距及位置偏差
箍筋间距及位置偏差
腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）
钢筋保护层厚度与设计值偏差
其他钢筋偏移量
6、预应力管道施工
a、波纹管的安装与连接
按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，用钢筋支托定位，定位钢筋沿梁体纵向每隔0.5m设置一道。
定位筋应点焊在钢筋骨架上，并将波纹管绑扎牢固，防止浇筑混凝土时上浮或移位。
波纹管连接采用大一号型波纹管。
接头管的长度为30cm，将接长管旋套后，两端用密封带封裹。
b、波纹管的保护
波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管道开裂。
防止点焊火花接触波纹管，灼伤管壁。
为保证管道通畅，纵、竖向管道可在混凝土浇筑过程中进行空压吹风。
纵向管道可设置衬管，在混凝土初凝后缓慢拔出。
并焊制通孔器，在孔道内穿拉，确保预留孔道的通畅。
c、灌浆孔、排气孔和泌水管
竖向预应力筋锚固端的灌浆孔设置在箱梁空腔内，以方便压浆，排气孔设在梁顶。
隔板内横向预应力筋，将其灌浆孔和排气孔均设在梁体空腔内，避免压浆时玷污梁体混凝土表面。
每束钢束中部设置三通管，钢束长超过60m长的按相距20m左右增设一个三通管，三通管采用塑料管，内径为25mm，伸出梁顶面。
兼作辅助灌浆管用。
7、预埋件安装
根据相关图纸进行预埋，对于墩顶抗震挡块只进行梁底钢板及预埋螺栓的预埋，剩余工程量等梁体合拢后进行施工。
8、混凝土浇筑
混凝土浇筑采用汽车泵泵送方式，从底板开始前后、左右对称浇筑0#段混凝土，混凝土浇筑顺序：
由0#段两侧向中心分层浇筑，先底腹板后顶板。
待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成，浇筑完成后，按规范要求进行养护。
箱梁混凝土为C55级，资料另详。
混凝土由东四制梁场拌和站集中提供。
混凝土振捣采用插入式振捣器，浇注腹板砼时，施工人员一定要进入模板内进行作业，现场值班技术人员跟班旁站。
因波纹管较密集，现场要准备三条D=30mm的振动棒，配合大振动棒施工。
混凝土浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
混凝土到达设计要求的强度、龄期和弹性模量后，即可按设计程序进行张拉压浆，完成张拉压浆后即可开始安装挂篮。
9、预应力筋的张拉
在预应力筋张拉前，应对孔道摩阻损失、锚口摩阻损失进行实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整后再行确定。
当砼强度及弹性模量达到设计的100%时方可张拉。
首先张拉腹板束，后顶板束，采用两端对称张拉方案；
再张拉腹板竖向预应力筋。
竖向预应力筋张拉按从墩中心向跨中方向的顺序依次张拉，采用一端张拉方案；
预应力竖向束严格按照图纸提供的吨位进行张拉。
（二）、悬臂梁段施工
1、悬灌梁施工工艺流程
见下页“挂篮悬臂施工工艺流程图”。
2、挂篮施工
1）挂篮结构
挂篮设计计算书附后。
搭设墩托架（临时固结）、预压
临时通道施工
基础及墩身施工
挂篮制造，试拼与测试
0#梁段整体现浇，张拉预应力筋
预制、安装0#梁段钢筋骨架
预制1#～i#梁段底腹板钢筋骨架
拼装挂篮、预压
0#梁段顶面找平
分块吊装两侧1、2#梁段底板、腹板钢筋
拖移内模架，安装1#梁段内模及顶板钢筋
混凝土灌筑前测量观测点标高
张拉及压浆
对称灌注两侧1#梁段混凝土
混凝土灌注后测量观测点标高
1#梁段顶面找平
养护
张拉前测量观测点标高
张拉后测量观测点标高
计算、调整2#梁段施工立模标高
对称牵引2#梁段挂篮前移就位
2#～7#梁段悬灌循环施工
拆除边跨挂篮
边跨平衡段施工
拆除支架、临时固结
合拢边跨
拆除中跨挂篮
合拢中跨
其他
挂篮悬臂施工工艺流程图
一联连续梁共有2个“T”构，按设计要求采用2套挂篮同时施工。
施工挂篮采用专业生产厂家设计制作的轻型菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。
该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。
2）挂篮拼装
挂篮结构构件运达现场后，利用吊机吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#梁段桥面拼装，拼装完成后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，并测定弹性变形，悬臂施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。
我工区邀请由设计院、监理单位、中铁物探勘察有限公司的专业工程师成立线形观测小组，由工区吕家栋、王付金等测量人员成立观测小组，并对观测数据进行整理、计算最后确定模板标高。
3）挂篮静载试验
挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况，荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮和荷载-挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。
根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。
为保证挂篮承载能力满足使用要求，并有一定的安全储备，荷载拟加至最大块重的1.25倍。
在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计沉降量不大于2mm进行卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高。
预压施工时，注意不要破坏测试基准点。
4）挂篮的使用及调整
挂篮每个块段施工程序为：
底模及外模调整就位→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安放腹板预应力管道→内模前移、调整就位→绑扎顶板钢筋、安放顶板预应力管道→混凝土浇筑→养生及预应力穿束→预应力张拉→移挂篮。
以下阐述混凝土浇筑及挂篮前移程序的操作：
a）混凝土浇筑时：
在混凝土浇筑前，应对挂篮进行全面检查，重点是后锚系及各吊杆，混凝土浇筑应注意保持T形悬臂两端平衡，偏载的大小不能超出设计允许值。
混凝土的浇筑应连续进行，在混凝土初凝前完成整个块段的浇筑。
b）挂篮前移时：
待1#块梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#块梁段。
按照设计图纸要求，每阶段混凝土强度及弹性模量达到设计的100%且龄期不小于5天后，可进行预应力张拉，当预应力张拉完毕，并在压浆强度达到设计值后方可移动挂篮。
移动挂篮按以下几个步骤进行：
a：
第一次移动时先要进行后支点压重及挂篮解体，然后再进行轨道安装。
b：
放松底模架吊带。
c：
底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t导链，即底模架悬挂在走行梁上。
d：
拆除后吊带与底模架的连结。
e：
解除后端锚固螺杆。
f：
轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮）并标计好前支座的位置（支座中心距梁端80cm）。
g：
倒链牵引后支座使挂篮主桁架前移，移动时挂篮后部应设10t保险倒链。
到位后主桁锚固，后底模架、外侧模一起向前移动。
h：
安装后吊带，将底模架吊起。
i：
在1#块梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个0#块上的后吊架，移至1#块，再解除另一个后吊杆移至1#块。
j：
k：
拉出内模，挂篮走行完毕。
L：
调整2#梁段的立模标高
1#块施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除
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