钢筋焊接施工技术交底Word下载.docx
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φ6.5
11.71
φ8
28.27
φ10
54.61
φ12
16.77
Φ12
15.75
6
Φ14
2.91
7
Φ16
16.61
8
Φ18
23.76
9
Φ20
29.96
10
Φ22
23.86
11
Φ25
51.04
12
Φ28
2.84
2.3.2凡进场材料必须认真检查验证填写《工程物资进场验收记录》（QB/RJ—B—09—04）并检查产品合格证、铭牌、出厂检验报告；
按现行国家标准规定抽取试件。
2.4现场准备
2.4.1在紧邻钢筋加工车间处设置钢筋原材料及其半成品堆放场地；
在堆放场地上砌300mm×
240mm高砖垄，间距2m，作堆放进场钢筋及加工好的钢筋用，以避免雨水浸泡、淤泥污染。
进场钢筋及其半成品根据不同规格、型号、级别分类堆码，标识明确，严禁随意堆放；
对数量大、使用时间长的钢筋表面加物覆盖，以防止钢筋锈蚀和污染。
2.5技术准备
2.5.1.1图纸已经过详细审查，会审已通过。
2.5.1.2根据设计图纸已准备相应的图集、施工标准及规范。
2.5.1.3施工技术交底及作业指导书已完成。
2.5.1.4钢筋原材料复试检验已合格。
2.5.1.5施工钢筋配料表已完成审查通过。
2.5.2钢筋工长根据图纸、规范、图集正确及时提出钢筋料表，经项目技术负责人审核签字后交作业班组照料表施工，并作详细技术交底。
2.5.3施工质量记录应如实详细；
主要收集整理以下几项：
1）技术交底记录
2）钢筋产品合格证，出厂检验报告
3）钢筋机械性能复验报告
4）钢筋接头力学性能试验报告
5）钢筋在加工过程中产生脆断焊接性能不良或力学性能显著不正常，应进行化学成份或其它专项检验。
6）钢筋隐蔽验收记录
7）钢筋安装工程检验批质量验收记录
8）焊剂合格证
9）钢筋焊接（对焊）质量记录
10）焊接模拟参数记录
11）焊工合格证登记台帐
12）特殊过程确认记录
13）施工日志
三、工艺流程
电渣压力焊：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝圈（或焊条芯头）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。
闪光对焊：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试件检验→确定焊接参数→焊接→质量检验
四、施工方法
4.1原材料的标准要求
4.1.1进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。
4.1.2对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验（参仁建司字[2004]26号《主要材料接收准则》
4.1.3进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的级别、规格分类堆放在砖砌成的高300mm间距2m的垄墙上，以避免积水浸泡和泥土的污染，严禁随意堆放，造成混堆现象。
4.1.4钢筋电弧焊所采用焊条，其性能应设计要求和钢筋焊接标准的有关规定，其牌号选择应符合下列要求：
焊条（用于钢筋连接）E43×
×
用于HPB235级钢筋焊接
E50×
用于HRB335级钢筋焊接
E60×
用于HRB400级钢筋焊接
4.1.5钢筋的表面应保持清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，不得按原规格使用。
4.1.6进行钢筋电渣压力焊所需的剂渣，必须符合设计、规范的有关规定。
常用焊剂材料应符合下列要求：
a，焊剂如受潮，需经烘烤；
使用前，经2500C烘烤1~2小时。
b，使用回收的焊剂时，应除去溶渣和杂物。
4.2原材料及半成品的力学性能试验取样标准；
4.2.1钢筋闪光对焊，电弧焊、电渣压力焊、接头质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批：
a在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号，同直径钢筋焊接接头应作为一批。
当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算；
累计仍不足300个接头时，应按一批计算；
本工程中按基础；
楼层（每一层）钢筋同直径同级别划分为一批。
b力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；
电渣压力焊接头不作冷弯试验。
c当模拟试件试验不符合要求时，应进行复验，复验应从现场焊接头中切取，其数量和要求与初始试验相同。
4.2.2光园钢筋Ⅱ、Ⅲ级钢筋，冷轧扭筋及电弧焊、闪光对焊及电渣压力焊接头抽取试件长度为做拉伸试验长度为30cm；
作冷弯试验长度为45cm。
4.3具体施工方法
4.3.1梁纵筋≥Φ14应尽量采用对焊，梁上部钢筋宜在跨中1/3范围内搭接，梁下部钢筋接头设置在支座处；
（见梁纵筋构造图）当接头钢筋采用电弧焊时，焊缝宽度b不应小于0.7倍钢筋直径，焊缝厚度不应小于0.3倍钢筋直径。
受力钢筋的绑扎接头位置应互相错开，有绑扎接头的受力筋截面面积的筋率，应符合下列规定，a受拉区不得超过25%，b受压区不得超过50%。
4.3.2需焊接钢筋的钢筋端面以及钢筋与电极块接触部位的铁锈、污物等应清除干净，端部不直时，应矫正。
操作人员必须持证上岗。
4.3.3钢筋切断、成型后应按级别、规格、类型分别堆放并挂牌，同一型号构件的钢筋宜堆放在一起。
所余短料应分别堆放。
4.3.4钢筋焊接工程按《特殊过程程序》规定执行。
按特殊过程的要求进行特殊过程的识别确认，并填写《特殊过程确认记录》GB/RJ-C-07-02。
施工前对钢筋焊接工程明确规定的内容方法进行确认：
（a操作人员资格确认；
B设备能力确认；
c过程能力的确认）
施工前必须进行试焊，对钢筋的焊接能力进行模拟试验，以确定钢筋焊接工艺参数，合格后方可进行施焊并按规定抽取试件。
4.3.5电渣压力焊
4.3.5.1柱纵筋＞Φ14时宜采用电渣压力焊焊接柱筋，电渣压力焊的主要参数应包括渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等，可参照下表：
电渣压力焊主要参数
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压
焊接通电时间（S）
电弧过程
电渣过程
18
250~300
35~45
22~27
15
20
300~350
17
4.3.5.2、钢筋端头安装前焊接部位和电极端口接触（150mm区段内）钢筋表面锈斑油污杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲应予以矫直或切除，不得锤击娇直。
焊接夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5—10mm，确保焊接处的焊剂有足够的掩理深度。
4.3.5.3、上钢筋放入夹具钳口后调动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态方可夹紧钢筋，根据竖向钢筋接长高度搭设必要的操作架，确保工人扶直钢筋时操作方便并防止上端钢筋夹紧后晃动，钢筋一但夹紧严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
4.3.5.4用石棉布放入焊剂筒下部隙内堵严，关闭焊剂筒，将焊剂倒入焊剂筒，以装满为准。
4.3.5.5、先将上钢筋与下钢筋接触，通电后（即将钢筋提升2～4mm引弧，然后，缓缓提几毫米，使电弧稳定燃烧，之后，随着钢筋的熔化，上钢筋逐渐插入渣池中，此时电弧熄灭，转为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化，钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行预压。
持续几秒钟，方可放开操纵杆，以免接头偏移或接合不良。
接头焊毕，应停歇20～30s后，才可收回焊剂和卸下焊接接头夹具。
4.3.5.6、在钢筋电渣压力焊过程中，焊工应认真进行自检，若发现偏心，弯折、烧伤，焊包不饱满等焊接缺陷应切除焊接重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响的钢筋，即离焊缝中心约1.1倍钢筋直径的长度范围。
4.3.6闪光对焊
4.3.6.1、由于本工程钢筋直径较大，现场钢筋切断机断料，端面不平整，应采用“闪光→预热→闪光焊”。
4.3.6.2、施焊时首先连续闪光，使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热垫均匀。
然后钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋的端面的间隙中发生断续的闪光，形成预热。
当钢筋达到预热温度后，接着移动钢筋使两端面保持轻微接触，形成连续闪光，当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻，再无电顶锻时到一定长度，焊接头即告完成。
4.3.6.3、闪光对焊时，应选择合适的调伸长度。
调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增加，本工程筋1～1.5d。
4.3.6.4、控制预热频率，预热过程要充分，1～2次/s为宜，以扩大接头加热范围，减少温度梯度。
4.3.6.5、顶锻过程应快速有力，以保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的墩粗变形。
4.3.6.6、在闪光对焊过程中，焊工应及时进行自检，当发现有未焊透、烧伤、弯折或轴线偏移时等缺陷时，应查找原因，及时消除。
4.3.7钢筋焊接允许偏差符合下表要求
钢筋焊接允许偏差
项目
对焊
电渣压力焊
电弧焊
检查方法
允许偏差
接头轴线偏移
0.1d且<
2mm
0.1d且≤2mm
0.1d且3mm
检测尺、塞尺
接头处弯折（º
）
4º
3º
角度检测尺
焊缝厚度
+0.05d,0
焊缝规检查
焊缝宽度
+0.01d,0
尺量检查
焊缝长度
－0.5d且≥设计规定
五、质量通病预防措施
5.1电渣压力焊
a、在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视电渣工作电压和电渣工作电流的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升和降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。
在顶钢筋时，要保持压力数秒后方可松开操纵杆,以免接头偏斜或接触不良,在焊接结束时,应立即扶正钢筋上端,以防止上下钢筋的错位和夹具变形.钢筋焊接结束时应立即检查钢筋是否顺直.如不顺进要立即趁还在热塑状态时将其板直,然后将其板直,然后稍正常1～2分钟后卸下夹具.
b、接工作电压和焊接时间是两个重要的参数。
在施工时不得随意变更参数，否则回严重影响焊接质量。
c、接头偏心和倾斜，主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中保持不正或倾斜；
焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；
夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
d、咬边：
主要发生于钢筋。
主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；
上钢筋端头设有压入溶池中，或压入深度不够；
停机太晚，通电时间过长。
e、未溶合：
主要原因是在焊接过程中上钢筋提升或下送速度过慢，钢筋端部熔化不良或形成断弧，焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；
焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
f、焊包不匀：
焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包不均匀，一边大一边小，下的一面其高不足2mm；
另一种是钢筋端面形成的焊缝厚度不匀。
主要原因是钢筋的端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头的四周分布不均或用铁丝引弧时，铁丝球皮放不正偏向一边。
g、气孔：
主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量的气体渗入熔池，钢筋锈浊严重或表面不清洁。
h、钢筋表面烧伤：
主要原因是钢筋端部锈浊严重，焊前未除锈；
夹具电极不干净；
钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
i、夹渣：
主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出，焊接电流过大或过小，焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入熔池，钢筋锈浊严重或表面不清洁。
j、成型不良：
主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压用力过大，上钢筋端头压入熔池过多，挤出的熔化金属容易上翻；
焊接过程中焊剂池露，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏，融化铁水失去约束，随焊剂漏下流。
5.2、在钢筋对焊中，操作过程的每个环节应密切配合，以保证焊接质量。
若出现异常现象或焊接缺陷时，参照下表查找原因并及时消除。
对焊钢筋接头缺陷预防措施
序号
异常现象，缺陷种类
预防措施
闪光过分剧烈产生强烈的爆火声
1）、降低变压器参数。
2）、减慢闪光速度。
闪光不稳定
1）、清除电极部和表面的氧化物
2）、提高变压器级数
3）、加快闪光速度
接头中有氧化膜，未焊透或夹渣
1）、增加预热速度
2）、加快临近顶锻时的闪光速度
3）、确保带电顶锻过程
4）、加快顶锻速度
5）、增加顶锻压力
接头中有缩颈
1）、降低变压器级数
2）、避免闪光过程过分强烈
3）、适当增大顶锻面量及顶锻压力
焊逢金属过烧或热影响区过长
1）、减少预热程度
2）、加快闪光速度，缩短焊接时间
3）、避免带电顶锻
接头区域裂纹
1）、检验钢筋的可焊性、化学成分含量；
若不符合规定时，应更换钢筋。
2）、采取低频预热方法，增加预热程度。
钢筋表面微熔及烧伤
1）、清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。
2）、清除电极内表面的氧化物。
3）、改进电极槽口形状，增大接触面积。
4）、夹紧钢筋。
接头弯折或轴线偏移
1）、正确调整电极位置，修正电极附口或更换已变形的电极。
2）、钢筋焊毕，应停歇20～30秒后下机
3）、切除或娇直钢筋的弯头。
5.3、在钢筋电弧时，如发生焊瘤、咬边，烧伤等焊接缺陷，参照下表查找原因，予以防止或清除。
电弧焊焊接接头缺陷种类的预防措施
项次
缺陷种类
焊瘤
可采用焊条左右均匀摆动和挑弧工作加以控制
咬边
1）、减小焊接电流
2）、电弧不拉得过长，并控制好焊条角度和引弧方法
烧伤
1）、避免带电金属与钢筋相碰引起电弧
2）、不得在焊接部位随意引燃电弧
3）、地线与钢筋接触要紧固
弧坑过大
1）、焊条有收弧处稍多停留一会
2）、采用几次断续灭弧补焊，填满凹坑
未焊透或夹渣
1）、钢筋坡口应采用锯割或气割，不得采用电弧切割。
2）、根据钢筋直径大小，合理选择焊条直径。
3）、焊接电流不宜过大或过小。
4）、焊接速度适当放慢。
气孔
1）、按规定要求烘熔焊条。
2）、清除焊接处内的铁锈，，右污及熔渣。
3）、加大焊接电流，降低焊接速度。
脆断
1）、不得在主筋非焊接部位引弧。
2）、地线应与钢筋接触良好。
3）、弧坑应填满。
4）、焊接坡口加强焊缝时，应减小焊接电流或采用短弧施焊
5.4、应达到的质量标准：
5.4.1、钢筋进场时，应按现行国家标准规定抽取试件，检查产品合格证，出厂检验报告；
5.4.2、纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求，检查接头力学性能试验报告及产品合格证，出厂检验报告；
5.4.3、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
5.4.4、钢筋外观应平直、无损伤、表面不得有裂纹和油污，颗粒状或庄锈斑，进场时和使用前应全数检查。
5.4.5、闪光对焊，电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：
a、四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm；
b、钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
c、接头处的弯折角不得大于3度；
d、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；
5.4.6、搭接焊焊接时用两点固定焊接主筋，定位焊缝应离搭接部位20cm以上；
单面焊逢长度等于10d，焊缝高度≥0.7d，并不小于10mm；
焊逢表面平整，不得有较大的凹馅，焊瘤，接头处不得有裂纹并不能出现大的咬边、气孔、夹渣。
六、安全措施：
6.1钢筋加工车间布置合理所有机械均按一机一闸一漏设置现场用电制定严密的安全用电责任制，做好施工用电安全技术交底，配电箱应用分级设置，三级配电，两级保护，同时施工现场所有用电设备除作保护接零外，必须在设备负线的首端处，设置漏电保护装置，每台用电设备应有各处专用的开关箱，必须实行“一机、一闸、一箱”制，严禁用一个开关电器直接控制二台及二台以上的用电设备（含插座）。
开关箱在使用过程中操作顺序，送有、操作：
分配电箱→开关箱→用电设备;
停电操作：
用电设备→开关箱→分配电箱。
配电箱，开关箱，必须防雨、防尘、防火、防潮，单相回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器；
现场用电设专业电工负责，任何人不得乱拉，乱接，确保用电安全，使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品，并检查电气装置物保护设施是否完好，严禁设备带“病”运转。
停用电必须拉闸断电，锁好开关箱。
6.2、高空操作时，须远离电线，防止触电。
施工工程与侧向高压输电线路距离应符合下表规定：
施工工程与侧向高压输电线路距离
输电线路电压
10KV以内
35～110KV
220KV
安全距离
5m
10m
15m
6.3、对焊机闪光区域由严禁其他人员停面，大道的上面应设防护罩。
室内进行手工电弧焊时，焊工操作地点相互之间设置挡板，以防弧光伤害眼睛。
6.4、有施工现场电动机具必须设置，漏电掉闸设置（即电器，触电安全保安器）、否则不得使用。
6.5、电焊工必须经过培训，考试合格发给操作证，方准独立操作；
钢筋工及电焊工应熟悉本公众安全技术操作规程。
在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。
6.6、焊接设备应有完整的保护外壳，一、二次接线柱处应有安全保护罩，一次线一般不超过5m，二次线一般不超过3Om。
6.7、现场使用的电焊机须设有可防雨、防潮、防晒的机棚，并备有消防用品。
6.8、焊接时，焊工和配合人员必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。
6.9、严禁在运行中的压力管道、装有易燃易爆物品的容器和受力构件上进行焊接和切割。
6.10、焊接铜、铝、锌、锡、铅等有色金属时，必须在通风良好的地方进行，焊接人员应戴防毒面具或呼吸滤清器。
6.11、在容器内施焊时，必须采取以下措施：
容器上必须有进出风口并设置通风设备，容器内的照明电压不得超过12V，焊接时必须有人在场监护，严禁在已喷涂过油漆或塑料的容器内焊接。
6.12、高空焊接或切割时，必须挂好安全带，戴好安全帽，焊件周围和下方应采取防火措施并有专人监护。
6.13、焊接预热焊件时，应设挡板隔离焊件发出的辐射热。
6.14、电焊线通过道路时，必须架高或穿入防护管内埋设在地下，如通过轨道时，必须从轨道下面通过。
6.15、接地线及手把线都不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，接地线不得接在管道、机床设置和建筑物金属构架或轨道上，接地电阻不大于4Ω，设备外壳要做好可靠接地或接零。
6.16、雨天不得露天电焊，在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
6.17、电焊机各线圈对电焊机外壳的热态绝缘电阻值不得小于0.4Ω，接线部分不得有腐蚀和受潮现象。
6.18、焊钳应与手把线连结牢固，不得用胳膊夹持焊钳，清除焊渣时，面部应避开被清的焊缝。
6.19、在载荷运行中，焊接人员应经常检查电焊机的温升。
6.20、施焊现场的10m范围内，不得堆放氧气瓶、乙炔发生器、木材等易燃物，作业后，清理场地、灭绝火种，切断电源，锁好闸箱，消除焊料余热，方可离开。
6.21、作业时，操作人员必须穿戴安全防护服，穿绝缘鞋，戴好防护面具。
6.22、移动焊接设备时必须切断电源。
七、现场文明施工
7.1钢筋堆放应符合下列要求：
应选择地势较高、土质坚实、较为平坦的露天场地堆放，在场地周围应控排水沟。
钢筋下面宜垫不少于300mm高，间距2m的砖垄，上面应尽量加以覆盖。
7.2钢筋堆放应严禁防与酸、盐、油类物等存放在一起。
堆放地点为得和产生有害气体的车间靠近，以免污染和腐蚀钢筋。
7.3钢筋成品应分工，分构件。
按号码顺序堆放在一起，不得将几项工程珠钢筋重叠放在一起；
同一项工程与同一构件成品钢筋宜按号挂牌排列放在一起。
7.4预埋件焊好后，应按用途、规格、品种和数量分开堆放。
7.5挂牌上应注明构件名称、部位、钢筋形式、尺寸，直径的根数；
挂牌尺寸应统一。
7.6钢筋绑扎完毕后，应将工程面清理干净交结下一道工序。
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