P+R按键Word文档格式.docx
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④、丝印胶水分为手印与机印两种,印胶水之前必须掌握各型号胶水的需要,且胶水必须印均匀。
⑤、贴合:
重要体现在印胶皮的品质,且留意胶皮与粒籽是否装倒位。
⑥、过UV炉时,必须懂得UV炉如何使用,与各型号成品所需要的温度及速度与遍数。
其次:
装配车间引进了超声波及高功率的激光切割机各两台,切割粒仔时安全,对产品也有防划伤作用,另外还有先进的定位点胶机,全自动点胶,无需人员操作,胶水均匀,而且可以节约人手,大大提高效率。
二、作业流程:
NG
电弧处理
硅胶皮
喷Primer
→焗炉
→印胶水
OK
火焰处理
OK
来料→接收
粒仔→
冲切→装KEY
→
贴合→固化UV炉
↓
点胶水
脱模
→焗炉
披锋
包装←QA←全检
NG
三、生产程序与要求:
1、
来料(塑胶钮):
A、所来料经本部交收抽检,按本部以3%的不良比例,可接收来料。
B、本部交收抽检不合格产品,超出本部不良比例,本部将退回前工序,拒收此物料。
C、交收将来料抽检OK的来料存放本部来料存放处,待上线生产。
2、来料(硅胶片):
将胶片从来料存放处取出进行表面处理。
A、电弧处理,把所要处理的胶片排在电弧板上,表面KEY向上,不可排反,不可重叠,然后放电弧机输送带上。
要求放电头距产品KEY表面高度约6~8mm,输送带转速100~200VPM,过1~2次即可。
B、火焰处理:
同样将所须要处理硅胶片KEY面向上,不可排反,不可重叠,排在铁盘里,然后点燃火枪(具体参照作业指示书)正确作业。
以上两种处理OK后,进入下一工序喷涂。
注:
以上处理好的胶片在15分钟内完成,否则重新处理。
C、喷涂:
先将所要喷的表面处理剂Primer,按贝特利800D底涂剂:
贝特利800D稀释剂:
=1:
1比例调配OK,Primer倒入喷枪里,将喷枪气压及喷涂量调好,参照喷涂作业指示书。
将喷涂OK的产品进入下一工序,焗炉。
D、焗炉:
焗炉条件为160℃×
20min,注:
不可时间过长与过短,长时间则胶片发黄,短时胶片无牢度。
3、粒籽:
将收OK的粒籽从来料存放处取出进行冲切,冲切粒籽时,留意冲伤、划伤、压伤粒籽等不良产生。
冲切粒籽时要严格按照作业指示书规范作业,应注意安全,将冲切OK的粒籽放产品盒待摆KEY生产。
4、装KEY:
将KEY按正确方向放入模具里,装KEY时留意划伤、偏位及KEY装入模具有无KEY高低现象。
方向是否正确,确认OK后方可点胶。
5、点胶:
应掌握好胶机气压与气流量,点胶时是否均匀,有无外流,是否过少等。
6、贴合:
将点胶OK的粒籽用处理OK的胶片放在贴合夹具,将点胶OK与胶片贴合在一起,然后将贴合机必气,拿下贴合夹具压定位板过UV炉固化。
7、固化UV炉:
UV固化时,作业员要严格按工程要求过炉,不可私自更改。
过炉固化OK时,进行脱模放入产品盒,待披锋。
8、披锋工序做首件要先核对生产样办,OK后方可批量披锋,防止披错披烂。
披锋人员要按作业指示书作业,应留意产品残留水口等。
残留水口的产品用刀片修完好后,经IPQC抽查合格后转下一工序-------全检,经检查员检查后转QA,待QA抽检OK后方可包装出货。
四、权智客户型号的特殊作业方式:
①、将处理OK的胶片丝印胶水放贴夹具上,将冲好粒籽的定位模放贴合机上,贴合过程可参照贴合指示书作业。
贴合完成用定位板压在贴好产品过UV炉固化。
固化完成后进行脱模,脱模要特别注意正规操作。
脱模时刻注意脱模针胶套有无脱落,脱落的顶针应及时用胶水粘上新胶套,以防压伤产品KEY等,将脱模OK的产品摆在铁盘里待焗炉固化。
②、焗炉固化条件为80℃×
1H,作业员不可私自更改条件。
然后移印操作,移印操作时按作业指示书作业;
将移印OK的产品在返回焗炉,固化条件为80℃×
2H,待焗炉完成后,待IPQC抽查合格后转全检,经检查员检查良品转QA,待QA抽检OK后方可包装出货。
第三章
不良产生原因及改善对策
一、过程可能出现的不良:
①
压伤:
打大定位孔或避位,在顶针上贴硅胶皮或胶纸,将铝合金或钢制定位改为胶套定位,倒角定位模,冲切时将产品落入定位模,脱模粒籽时尽量放入卡槽并动作较轻;
②
划伤:
操作时尽量避免接触到Key表面,粒籽尽量不要重叠,key表面贴保护膜;
③
偏位:
调整Rubber或托板定位基准,加大硅胶套胶料硬度,用压板经气压机压或玻璃拍平;
④
卡键:
修小定位模水口处尺寸,重做定位模缩小外围尺寸,装配前用刀片刮小水口;
⑤
崩边:
用油石清除定位模毛刺,修小冲模配合尺寸(修大冲针,敲小定位模孔)平磨冲针,或重新申请新冲磨,冲切时将产品落入定位模;
⑧粘合杂质:
勤换擦拭用的无尘布,胶片用胶纸粘过,勤用风枪吹定位套;
第四章
架冲模、夹具的要领
一、架冲模流程如下
①、先确定模柄是否完好.
②、将模柄装在上模相应的模柄固定位,用适当力度锁紧.
③、将装好模柄的冲模放在冲床的平台上,以模柄为中心,对准冲床的模柄孔,再用手扳动冲床皮带轮,
④、使冲床活动部位慢慢套向模柄至与冲模上模面接触,先锁紧左右两颗大镙母,再锁紧中间镙杆,其防止上模在操作中滑下。
⑤、用手扳动皮带轮检查冲床活动部位是否到达下点或已超出下止点,若超出相应将行程镙杆向上调,反之将会顶死冲模。
⑥、再将冲床活动部位在下止点的位置上调动行程镙丝,使冲模上、下模行程为1mm以上,再将下模压板相对应锁紧。
⑦、最后将产品冲切调试OK后,再锁紧行程调节镙丝。
二、装顶针
①、先选好相对应的脱料卡槽.
②、将顶针板用四分之一的镙丝装在手啤机的平板上,调节后,锁紧镙丝.
③、将定位模放入卡槽内(一定要放到位)然后将卡槽定位模一起放在手啤机平台上,以顶针板与定位模中心为主,固定脱料卡槽。
三、架(印胶水)夹具
①、先将网板四周用封网胶封好,锁紧在丝印台上;
②、调整好网版与夹具的垂直距离,使高度在2~4mm的范围内;
③、放产品到夹具上,调整好印胶水的位置。
第五章
安全意识
一、安全之是为避免人身受害,财产损失,使企业正常运转的一种防范措施。
二、人人要树立:
安全预防化思维模式,坚持安全第一、生产第二的原则:
1、不能以麻痹的思想,凭借往常的惯例行事;
2、不以情诸的波动与精力不集中来行事(如冲模时打瞌睡、聊天这种状况),既会把模冲烂,也会影响生产正常运作,甚至造成工伤。
3、不能报着饶幸的心理行事,(如对于清理卫生时,用酒精等易燃物擦UV炉及高温地方,易生安全隐患)。
定期对员工进行安全意识的培训,不仅能提高生产效率,产品品质、人身安全,也是生产管理的有效基础。
喷涂/镭雕篇
喷涂不良产生原因及控制方案
一、喷涂产品作业流程
自动喷涂机操作技能
一、主机电源操作
1、首先打开电源,日光灯,排风机,冷风机,除尘风机。
2、在正常工作中,检查是否全自动运行,喷枪是否连续喷涂,喷涂室是否打开。
3、在试机时,打开全自动,按起动,喷涂机开,打手动,按传送机开,喷涂机传送。
4、原位灯,喷枪回到原位时,原位灯亮,喷涂机才可使用。
5、急停,喷涂机出现异常时,操作员要急时按急停,把电源关掉避免烧坏电动机,影响生产。
.
6、教导:
在操作下一步时,要用教导摇控器。
二、手动教导
1、输入密码确定。
2、喷涂室手动教导图形<
调动时要把主机上的全自动打为手动>
。
3、教导点显示(5项)
⑴、X、Y教导数显示<
在调整数据ok时,不能乱动此项设置.
⑵、在调整时,X、Y教导数据显示①<
②
⑶、在调动,③和⑤数据时要旋转气缸。
三、进入作业要求设置
1、组别选择(0至20)。
2、型号选择(9537)。
3、X轴速度设定(580至700m/s),Y轴速设置(580至700m/s),X轴步距离设定(20至25m/s),Y轴步距离设定(20至25m/s)。
根据不同的产品及油墨设定数据,速度和步距小一些,喷出的产品要核对工程样办ok后方可生产。
4、油墨粘度为8至11S。
喷枪气缸为2.0至4.0kg/cm2,引导空气3.0至7.5kg/cm2,雾化空气1.0至2.0kg/cm2,成型空气0.5至2.0kg/cm2,要求膜厚6.0至12,喷枪角度20度至50度,喷枪高度60至120mm,喷枪间距约100至250mm等数据参考数据。
5、进入手动调整,调整方式:
升降气缸,上升和下降,旋转气缸和返回,除静电,喷枪点动。
四、型号选择
1、重新输入。
2、在手动设定ok后,按重新输入组别型号传送到喷涂室进入作业条件要求。
3、按数据传送确认。
4、操作参数<
2.4相同>
5、根据作业要求调整范围选择作业方式,选择和单双枪选择,<
每调整一次必须按数据传送确定>
五、资料统计方式
1、工作次数超过5000次自动清零。
2、工作时间超过500小时自动清零。
六、参数设定
(1)、最低除尘次数<
1至5次>
;
(2)、除尘关门等待时间(1至10秒);
(3)、喷涂室关门等待时间(1至3秒);
(4)、传送延时定位(1至500毫秒)。
七、设定气压,根据作业指示书调整气压
1、引导空气(0至8kg);
2、气缸空气(0至8kg);
3、成型空气(0至6kg);
4、雾化空气(0至6kg)。
八、油量调动
1、油量气压(0至8kg)气压一定大于2.5kg,不然油量不足影响油溥现象。
2、油量调(0.01至0.07mpa)根据喷枪调动大小控制,两支喷枪油量要一致。
3、喷枪高度(0至90cm),要调整喷枪嘴与产品高度在15cm.。
4、喷枪角度,按产品型号作相应调动,在一般情况角度为(20至45度),两只喷枪的斜度要一致,保证喷涂均匀。
5、喷枪间距(100至250mm)。
九、风量调动,按作业需求调动,一般进风量小于抽风量。
镭雕操作步骤说明
1、上班前须根据生产型号找出相应的生产样办,详细核对[位置、字稿效果是否OK]并做好首件,方可批量生产,在生产中须定时自检,确保产品正常生产。
2、生产中,当位置出现偏差时,先在工具栏中找出位置工具箱,用鼠标点击位置选项,根据产品所偏方向来选择需用的工具,{X方向为左右方向,Y方向为上下方向},如需向左调即为负数,向右调即为正数;
向下调即为负数,向上调即为正数。
一般用眼睛可见的偏位至少在0.05---0.1sm左右,在调动位置时可同时向两个方向调动。
如只须向一个方向调动时,必须把另一个方向上的原有的数据归零,在确认后方为有效。
工具栏中的其它工具设置操作员在不熟悉的情况下不可进行操作。
3、参数的设定:
一般根据产品型号和喷涂的厚度来设定深度与速度,电流是雕刻过程中至关重要的设定,它的大小直接影响到雕刻的效果。
故在雕刻过程中要锁定电流表,不可私自更改打标参数。
以下各组参数数值供调机时参考(限于大族镭雕机):
①、步长0.003---0.009之间,步间延时10---30之间,空矢量步长0.03---0.04之间,空间延时10---30之间;
②、激光开延时2---15之间,激光关延时300---500之间,激光跳转延时300---500之间,拐弯延时2---15之间。
4、填充设置:
如生产中出现雕不净和其它缺陷时,可改变填充方式解决问题。
在工具栏中打开填充工具箱选择填充方式,改变填充距离的大小,一般在0.03---0.05之间,调动后按确认有效。
5、全自动的设置,在工具栏中用鼠标点击设置菜单,选择触发信号设置改为1000以上的数字即可,如需设置半自动只须将触发信号改为1即可,现使用2000版方式打标,激光器不可设定为C02版本打标。
6、在更换型号时,焦距是非常重要的:
在调机时将其电流加大,激光打在产品表面光最强即为OK。
如若调试焦距高度不对将出现雕不净、字稿粗大、激光小等现象。
操作中一定要先调效果后调位置。
7、开、关机程序:
旧机在开机时需将电流箱电源打开待机30分钟,让冷水机运转正常后,方可进行打标操作。
关机时须将电流归回零位,待机冷却后,在关闭机器电源和电脑。
8、(镭射谷)镭雕机的调试须知:
此机和大族机在调位上基本一致,只是X/Y轴的原始数据不可改变,调动时须在原始数据上直接加减,按回车键确认后才可调动。
如需向左调X轴原始数据是负数[——],则要原数上加上需要调的数据;
如X轴向右调则要在原数上减去需要调的数据。
如X轴是正数向左减,向右则加,Y轴的调动也和X轴操作一样。
但在调试中一定要看清,项目工具栏一定是X和Y轴选项,如若调到其它数据参数会造成字稿变形、变粗,对不上样办,产生批量不良。
9、参数的设定:
可根据产品喷涂油漆类型而定,功率一般在45---100之间,频率可在1万---20万之间调整,扫描速度可在400到1200之间调整,激光参数表中的其它数据不可改变;
另外机里隐藏着另一组参数,操作员在不懂的情况下不能乱动,此项参数十分重要,一般有问题时,生产线上的技术员或专业人员可调动。
10、填充的设置:
当生产中产品出现雕不净时和其它缺陷时,可改变填充的方法来改善。
操作时先选定需改善的字符,在激光设置栏中找到填充工具选项栏,可选用单向填充和双向填充,填充线距离一般在0.03---0.06之间调动,填充角度可选择0度、90度、180度,也可根据产品不同类型进行调试。
11、全自动的设置:
用鼠标点击电脑右下角的工程目录菜单,点击工程项目,在文件ID项目中输入数字1,然后在工具栏中用鼠标点出接收信号跳转,当显示出此项后,在点击工具栏中的收到信号开
始打标,最后点出图纸选择工作模式------全自动打标运行模式。
设置时一定要按顺序设置,且按回车键确定,否则设置无效。
12、计数设置:
用鼠标点击工具栏中的添加字符串,然后在参数数据栏中的文本项目中输入%N,按回车键确认,然后在项目结束值栏中输入四位9以上的数字,按回车键确认,最后在位数栏中输入结束值9,输入的个数进入工作模式即计数,此设置只可在全自动工作运行时才有效。
13、(镭射谷)镭雕机开、关机程序,开机时先打开机台后面的电源开关,待机10秒钟后,打开电脑电源开关,将镭雕机钥匙打到ON/1处,在待机绿灯亮后,再将钥匙打到ON/2处,按下Shatter开关亮红灯即可打标。
关机时需将Shatter按上,再将钥匙打回ON/0处,再关闭电脑、电源即可,机器等料时也需将Shatter按回。
14、E——stop为紧急停止开关,Laseron为开始打标开关,Laseroff为停止打标开关;
Shatter按下为打开激光,按上为红光对位;
Power为打开电脑开关,Reset为关闭电脑开关。
正常工作时手不可按到控制电脑的两个开关。
15、(镭射谷)镭雕机打开电脑时,要按照电脑提示按F8,按回车键;
再按F8,回车键。
最后按回车键确认即可。
16、Lasercontrol参数可调部分为Laser项目中的Delays栏目Shottime可调范围为1---100us,Powerchange和Standby可在200---800之间调动。
此项参数须根据激光参数栏中的功率、频率和速度来配合,且调动的幅度不可太大,要有一定的比例。
调动后须按Apply应用,然后按OK确定为设定有效。
此项参数是调试效果最为重要之参数,且其它项目之参数不可改变,若不小心改变了其它参数,会出现X/Y轴被锁定,出现不打标和不能调试等现象,操作员不可盲目更改。
第一章品质改善方法
不良品是指:
不能满足品质规定的产品
不良品是万恶之首。
管理的历史可以说就是一部与不良品作斗争的历史,只要有生产活动存在,就有不良品的存在,改善品质将是我们的首要责任。
第一节品质改善原理
一、P、D、C、A循环圈滚动理论
“计划——实施——检查——处理”管理循环的工作程序,四个阶段,如图1:
品质体系按照管理循环运转时的特点:
1)大环套小环,小环保大环,一环扣一环,推动大循环。
如图2:
3、以预防为主就必须在产品产生、形成和实现的全过程充分重视品质管理,品质管理的重点从品检把关转到预防,转到开发设计生产制造上来。
这不仅可以做到防患于未然,而且可以减少许多因品质问题而产生的不必要的浪费。
4、开发设计是产品品质产生阶段,产品设计上若存在品质问题,无论制造过程怎幺严格控制,生产出来的产品总是存在“先天不足所以要求产品设计过程严格按科学的程序进行,切实抓好产品设计过程的审核和鉴定,做到早期报警,把品质问题消灭在形成过程之中。
在方法上,充分利用数理统计等科学的方法,揭示品质运动的规律。
5、通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。
无论是工序能力的测定或使用控制图,都需要通过产品检验取得一批或一组资料,进行统计处理后方能实现。
这种检验的目的,不是为了判断一批或一组产品是否合格,而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。
如发现工序能力不足,或通过控制图表明生产过程出现了异常状态,则要采取技术组织措施,提高工序能力或去除生产预防作用是非常有效的。
6、通过工序生产时的首件与巡检起预防作用。
①、当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时,一般应进行首件检验,当首件检验合格并得到认可时,方能正式成批投产。
当设备进行修理或重新调整后,也应进行首件检验,其目的都是为了预防出现大批不合格品。
②、正式成批投产后,为了及时发现生产是否发生了变化,有无出现不合格品的可能,还要定期到工作现场现场去巡回抽检,一旦发现问题,及时采取措施予以纠正以预防不合格产生。
三、故障分析
1、所谓故障分析,就是为了预防产品缺陷发生,防止发生类似影响产品性能,可靠性,安全性的故障,对可能发生的故障和潜在的因素进行系统地分析研究,提前预防和消除隐患。
产品形成过程中的高故障率导致废品率增大,从而提高了生产成本,产品质量是故障变化量的函数,即故障种类数量越多,质量越低,反之亦然。
缺少一个有效的故障信息早期报警系统,不但会增加生产成本,而且也会降低产品在使用中的性能。
通常,故障分析可以分为早期性故障分析和失效分析两类,其涵义如表所示。
2、故障分析的要点
1)应用固有技术和经验;
2)一个不漏地列出所有构成产品系统的各个部件可能发生的故障模式,并进行分析;
3)分析这些故障发生后将会造成什幺影响;
4)测算故障发生的概率;
5)比较故障影响的轻重
6)分析故障检出的难易程度;
7)找出重点;
8)提出设计中重点改进的项目。
3、故障分析的方法
1)故障模式和影响分析法FMEA(failure
modc
and
cffcct
analysis),FMEA是企业实用有效的设计分析方法.
2)失效分析法——故障树分析法FTA(failt
trce
analysis)FTA法就是一种系统图法,它从某个零部件上的故障根源,并且能够受直接采取纠正措施为止。
其实施要点如下:
A、将故障看作※※,FTA是从最高层※※向下层分析;
B、直到能够直接采取措施加以预防和纠正为止;
FTA应用简例
C、绘制FTA图;
例图所示:
D.将FTA图简化FT图。
例如: