第五届哈尔滨大学生创业大赛B类创业计划书参考格式Word格式文档下载.docx
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生产丁辛醇产品，有利于改善国内丁辛醇市场供求状况，减少相关产品进口，降低对外依存度。
多年来，我国丁辛醇下游行业，如DOP等行业扩能活跃，丁辛醇供不足需。
扣除原油价格上涨造成的成本增加，丁辛醇产品利润丰厚，激发了国内对丁辛醇装置的投资热情。
此外，由于丙烯生产聚丙烯市场过饱和，盈利空间小。
相比于生产聚丙烯，丁辛醇市场前景更广阔，具有更好的经济效益和社会效益。
随着需求的增长和技术的不断突破，世界丁辛醇产能已经接近800万吨/年，下游产品应用不断拓展和细化，支撑丁辛醇产业的继续发展。
中国是世界上丁辛醇产业发展居前列的国家，2010年产能已达158.5万吨/年，但依然产不足需，国内企业新扩建积极性较高，预计到2013年还将有超过130万吨的新增产能。
中国丁辛醇市场的需求潜力同样让其他生产大国垂涎，因此企业在增产的同时，更应注重低能耗、低成本、新技术的开发应用，着力提高产品竞争力。
1.3内部企业组织管理
我公司属于有限责任公司，公司初期拟用直线职能制组织公司管理机构。
公司的发展由董事会谋划，监事会监督，总经理负责实施执行，各职能部门相互协调、协助管理。
企业内部组建企业文化战略委员会等相关部门，由专人负责，并与专业咨询机构合作组建企业文化执行小组；
搜集优秀企业文化案例调查分析企业现状、行业态势、竞争状况、企业最终目标等，得出企业存在的必要性、企业发展要求；
科学性、艺术性归纳总结企业远景、企业使命、企业精神、企业理念、企业战略、企业口号等；
依据已提炼出的理念层和企业实际需求，设计企业行为规范，包括员工行为规范、服务规范、生产规范、危机处理规范、典礼、仪式等；
进行企业形象系统规划，一般要请专业设计机构进行。
以确保设计符合艺术性、国际化、高识别性、行业要求等；
在不同的发展时间我公司会采取不同的发展战略，注重前期和后期的战略结合，后期目标将不断拓宽产品领域，延伸产业链。
公司管理中突出产品创新和文化创新，并实施危机管理，使企业有能力对危机进行超前反应和深化处理。
我公司会根据不同时间，不同的市场需求，制定相应的产品技术创新方式，以科学作为指导，以前人的经验作为理论依据，大胆创新，摸索新的科学技术，让公司以最小的投入，而获得最大的收益。
对发往市场的产品进行及时的追踪和反馈，向消费者了解产品的性能和质量情况，以便于及时调整生产工艺，不断完善产品的性能和质量。
1.4外部市场营销与发展战略
1.市场导向，需求驱动，尽力满足社会需求。
随着经济体制从传统的计划经济体制向社会主义市场经济体制转变，企业生产经营活动运转的轴心不再是国家计划，而应该是市场，企业要围绕市场运转，实现自主经营，自负盈亏，千方百计满足市场需求，努力提高市场占有率。
2.实现系统整体优化。
企业是一个由各个方面有机结合而成的复杂系统，要对企业生产经营的诸要素进行优化组合与合理配置，实现系统整体优化，协调和平衡各个局部与局部之间、局部与整体之间相互适应关系，尽力提高企业经济效益。
3.善于竟争，优胜劣汰。
企业要进入市场竟争体系，适应优胜劣汰的激烈竟争，充分调动和运用自己的各种资源，在竟争中求得生存与发展。
4.长远观点，放眼未来。
制订和实施企业战略都必须具有长远观点，切忌急功近利。
不断改造内涵，加大技术改造力度，增强企业后劲。
5.以人为本，依靠全体职工。
建立以人为中心的管理，真正体现尊重人、理解人和关心人，充分依靠和调动全体职工的积极性，去实现企业的战略目标。
（二）项目可行性分析（对项目当前的市场现状、市场需求、发展前景和商业价值等方面进行分析，开发类项目需对技术可行性进行分析）
2.1市场现状
丁辛醇是在丙烯衍生物中仅次于聚丙烯、丙烯腈的第三大衍生物。
多年来，我国丁辛醇下游行业，如DOP等行业扩能活跃，丁辛醇供不足需。
2.2市场需求
（一）全球丁辛醇生产情况
（1）丁醇篇
2007年全球正丁醇总产能约300万吨，估计当年产量在250-270万吨之间。
截至2007年年底，亚洲正丁醇生产商共有16家，分布在中国、中国台湾、日本、韩国、印度、马来西亚、印尼、新加坡，总产能108万吨，占目前世界总产能的三分之一，产量估计约95万吨，平均开工率为90%左右。
2007年全球辛醇总产能约350万吨，估计当年产量在325万吨左右。
截至2007年底，亚洲辛醇生产商共有18家，分布在中国、中国台湾、日本、韩国、印度、马来西亚、印尼、新加坡，总产能197.7万吨，占目前世界总产能的2/7，产量估计约183万吨，平均开工率为92.5%左右。
2002年-2006年，欧洲丁醇产能从89万吨小幅下降至85万吨，5年间其需求维持在79万吨左右水平；
2002-2006年，美国丁醇产能基本稳定在110万吨左右水平，期间丁醇年平均表观需求量在75万吨左右。
2009年世界丁醇总生产能力为397.8万t/a，产量为330.6万t/a.
欧洲每年有5-6万吨丁醇富余量，而美洲有近33万吨的丁醇富余。
由于欧美丁醇下游产业多已步入成熟期，故近年来下游产业发展形势都趋于稳定；
而亚洲丁醇下游发展势头迅速，虽产能也在不断增加，但短时间内仍无法达到供求平衡。
目前主要以欧美丁醇富余资源进行补充。
同时，在2008-2015年期间，欧美部分丁醇装置会永久性的关闭，由此带来的产能损失大约在50万吨左右；
与此同时，亚洲的丁醇产能及需求仍将继续增长，随着中国、印度等国家丁醇产能的增加，预计到2015年丁醇产能将达到173万吨，较2007年底增加65万吨左右。
（2）辛醇篇
2003年至2007年，亚洲辛醇产能由134万吨上升至168万吨，其表观需求量也从155万吨上升至183万吨。
这主要得益于亚洲及中国辛醇下游产业近年来的快速发展。
2009年世界辛醇的总生产能力为356.2万t/a,产量为315.8万t/a。
亚洲的辛醇产能在近年出现显著的增加，随着中国、印度新的辛醇装置陆续上马，预计至2015年，亚洲辛醇产能将继续增加。
届时亚洲的辛醇年表观需求量也将达到210万吨。
（二）我国丁辛醇生产情况
（1）丁醇篇
2003年至2007年，中国辛醇产能由23.5万吨上升至58万吨，其表观需求量也从57.2万吨上升至近80万吨。
2010年我国正丁醇产能为87.5万t/a.
对于正丁醇，由于近年来中国生物法正丁醇装置的出现，可能会使中国乃至亚洲正丁醇原有的供求关系出现变化，正丁醇的市场价格走势也可能在一定程度上偏离原油、丙烯及辛醇的价格走势。
（2）辛醇篇
2007年，我国辛醇产量为55万吨，进口量27.8万吨，出口量0.15万吨，表观消费量达到82.7万吨，国内自给率为66.54%。
根据应用领域的需求发展，我国辛醇市场供需缺口呈逐年增大的趋势，预计到2015年将达到100万吨以上。
（3）2015年世界丁辛醇的供需预测见表3-1
表3-12015年世界丁辛醇供需预测
项目
丁醇
2009年
2015年
2009-2015年年均增长率
产能/（万吨/年）
397.8
435.0
1.5
356.2
390.0
产量/万吨
330.6
391.5
2.9
315.8
351.0
1.8
消费量/万吨
开工率/%
83.1
90.0
——
88.7
2、发展前景
丁辛醇是重要的基本有机化工原料，它在工业生产中的重要作用不言而喻。
实现丁辛醇的大规模生产，满足化工生产需求已成为不少化工企业工作的重点之一。
我公司利用戴维公司的低压羰基合成法具有以下明显的优势：
公司采用合理工艺流程，能够减少生产成本，节约工程投资，严格按照国家及地方现行的有关环保法规以及经济技术政策，结合工程实际，本着技术上先进可靠、经济上合理可行的原则进行工艺设计。
我公司在生产过程中不断寻找其中的不足之处，不断改进生产技术和工艺，实现最优化的生产。
公司不断加大对工艺优化创新方面的资金投入，实现良性循环。
公司利用优良的市场营销和发展战略，使产品更好地流入市场。
2.3商业价值
我国丁辛醇长期产不足需，是世界上最大的丁辛醇进口国。
2004年以前，产品自给率不足50%，2005年上升至60%。
近几年，我国丁辛醇产量虽有较大提高，但由于需求增长较快，因此进口数量增势依然不减。
国外丁辛醇生产商正是看准了中国这个潜力巨大的市场，在我国周边国家和地区，如俄罗斯、日本、韩国、新加坡、我国台湾新建丁辛醇装置或扩大总生产能力，除了满足自身需要外，其余向我国出口，而我国丁辛醇的出口量则相对较小。
因此，作为一家国内丁辛醇生产企业，我们应不断改进生产工艺，生产出更多更优质的产品，满足国内需求。
（三）项目技术方案与创新性（项目的技术原理、技术创新点、科技含量）
3.1项目的技术原理
产品方案的确定
目前工业上通常使用羰基合成法生产丁辛醇，下面就羰基合成法进行介绍。
3.1.1发展历程介绍
自1938年德国首先发现羰基合成技术到现在,丁辛醇生产的工艺技术已有七十多年的历史,是当今最主要的丁辛醇生产技术。
丙烯羰基合成生产丁辛醇工艺过程:
（1）丙烯氢甲酰化反应,粗醛精制得到正丁醛和异丁醛;
（2）正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇;
（3）正丁醛经缩合,加氢得到产品丁辛醇。
丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。
该法又分为高压法、中压法和低压法。
（1）高压合成法
高压法羰基合成技术是四十年代开发成功的,六十年代建了大量装置,但由于此法反应温度高,反应需要在20～30MPa的高压下操作,反应产物的正、异构比只有3～4:
1,设备腐蚀严重,因此,该法自七十年代中后期,几乎全部被低压羰基合成法所取代。
（2）中压合成法
中压法羰基合成技术是六十年代出现的壳牌公司的中压改性钴法技术,七十年代,日本三菱化成公司也开发了铑法的中压羰基合成技术。
到八十年代初,Ruhrchemic又研制出一套成熟的羰基合成工艺,是采用水溶性铑催化剂系统,1984年在Ru2hrchemic厂建成10万吨/年丁醛装置,1988年又以该技术,建成了一套17万吨/年的装置,运行情况较好。
该生产装置能力约占目前世界铑法工艺技术总能力的9%左右。
这种方法在世界上未得到广泛应用。
（3）低压合成法
低压法又分雷普法、伊士曼技术、三菱化成技术及戴维技术。
雷普法是以丙烯、一氧化碳和水为原料,以五羰基铁作催化剂一步合成丁醇,该法是五十年代初由西德巴斯夫公司首次发现,并于六十年代建设了工业化装置,之后日本也曾采用了该技术建立了工业化装置,但由于该法只能生产丁醇,因此没有得以推广。
3.1.2典型工艺介绍
（1）巴斯夫羰基合成工艺
巴斯夫羰基合成工艺采用铑化合物为催化剂,三苯基膦为配位体,产物丁醛的正异构比为（9～8），此法具有催化剂活性高、丙烯转化率高（99%以上）、消耗定额低、反应压力低、设备少、操作维修方便的优点。
（2）三菱化成工艺
三菱化成技术是三菱化成公司的专利技术,它是以铑为催化剂,甲苯作溶剂的新工艺,粘度低、传热好、催化剂活性较高、铑夹带损失小,催化剂可采用结晶,离心过滤加以回收,装置内设有失活催化剂就地再生设施。
（3）戴维羰基合成技术
DAVY羰基合成工艺低压羰基合成戴维技术生产丁辛醇是七十年代中期才工业化的一项新工艺,这是由美国联合碳化物公司、英国戴维公司和英国约翰逊马瑟公司联合开发的新技术,于1976年在美国庞塞厂建成了世界上第一套年产1316万吨/年丁醛的铑法低压羰基合成装置。
这种技术是以丙烯、合成气为原料,羰基铑/三苯基膦络合物为催化剂,在低压1176MPa的操作压力下,即能完成反应。
此法具有流程短、设备少、反应条件要求低、正/异比高、无腐蚀、对设备材质要求低、催化剂活性高、操作平稳、产品比例方便调节等优点,因此,这一技术自七十年代以后便迅速发展。
（4）低压羰基合成伊士曼技术
低压羰基合成伊士曼技术是1952年在德克萨斯的研究机构发明了低压羰基合成醛的工艺,70年代得到进一步发展,并于80年代完成商业化运营。
伊士曼技术的主要特点是产品方案灵活,可同时生产相关醛类和醇类产品,以适应市场需求。
该技术在世界上有运行的生产装置,成熟可靠。
乙烯-丙烯共进料工艺技术可同时生产丁醛和丙醛,产品灵活多样，对市场变化有较好的适应性,在市场变化较大的情况下,可以通过调整产品结构的方式为企业的生存和发展赢得先机。
（5）工艺对比
高压的羰基合成技术,由于选择性较差,副产品（丙烷和高沸物）多的缺点,已被以铑为催化剂的低压合成工艺所取代,低压的以铑为催化剂的工艺技术中,戴维、三菱化成、巴斯夫和伊士曼以三苯基膦作为配位体,具有低温活性高、稳定性好、正异构比例可调节的特点,Hoeches/Uhde则以硫化的三苯基膦作为配位体,使用该技术的较少。
国内外各工艺技术发展和技术对比的情况看,戴维、三菱化成、巴斯夫和伊士曼的工艺都具有自己的优势,处于世界领先地位。
从原料消耗上来说,巴斯夫、伊士曼和戴维的消耗较低；
从对设备材质的要求看,戴维工艺对材质的要求最低,大部为碳钢,少量的为304不锈钢;
从流程的长度和装置的复杂性来说,戴维的最短、最简单;
从使用的情况看,戴维合成工艺使用最多。
下表为几种生产丁辛醇工艺的对比情况：
表2-2几种生产丁辛醇工艺的对比
序号
高压钴法
中压铑法
低压铑法
BASF技术
鲁尔工艺
DAVY技术
三菱化成技术
1
主要原料
丙烯、一氧化碳、氢气
2
羰基合成催化剂
醋酸钴
醋酸铑、三苯基铑、膦三磺酸钠盐
铑、三苯基膦
3
溶剂
正异构丁醛
水
甲苯
正异构丁醛、高沸物
4
反应压力
/MPa
27～30
5.0～7.0
1.6～1.8
1.7
～2.0
5
反应温度/?
155～160
110～130
100～110
100～120
～100
6
转化率/％
95～97
91～93
95
～96
7
正异构比
（3～4）:
19:
01
（7～10）:
10:
1（可调至8:
1）
（8～9）:
8
催化剂循环方式
空气氧化、粗产品与催化剂相分离，液相循环
水相循环
粗产品与催化剂采用蒸发分离，液相循环
9
反应器形式
塔式（一台）
内装若干个降膜蒸发器的搅拌釜
槽式、带搅拌，两台串联
槽式、塔式，串联
10
技术的先进性、应用广泛性和可靠性
催化剂活性低，选择性差；
操作温度、压力高；
正异构比低；
技术落后。
催化剂活性高，选择性好；
压力较高；
正异构比高；
流程较长、设备较多。
操作温度、压力低；
流程短、设备少；
不需要特殊材质；
新工艺技术先进。
催化剂活性高；
流程长、设备多。
流程短、设备少。
通过上述几种工艺的对比，可以看出戴维公司的低压羰基合成法具有以下明显的优势：
（4）流程短、技术、工艺先进，建厂较多。
基于以上原因，我们选择了戴维公司的工艺流程。
工艺流程达到的产品规格见表2.3
表2-3产品纯度表
3.2工艺条件说明
（1）原料气净化过程
原料气在反应之前需要进行净化，去除或减少原料中的杂质。
原料气中含有多种惰性组分，包括CO2、CH4、C2H6、H2O、C3H8、N2等，若反应前不进行去除，在后续工艺中为了防止惰性组分累积，要进行较大的放空处理。
在此过程中原料气丙烯也会随之排除反应体系，造成浪费。
经过预处理，提高了丙烯的利用率。
（二）丙烯氢甲酰化过程
主反应：
主要副反应：
其他副反应：
采用低压液相法，Davy—Dow工艺采用双釜串联，反应产物通过高、低压蒸发实现催化剂与产物的分离，将催化剂溶液返回反应釜中。
温度是影响该化学反应的重要因素,反应速率会随温度的升高而迅速提高,但温度过高,催化剂的失活加速。
丙烯羰基合成丁醛反应过程，中,温度一般控制在90～120℃。
反应初期催化剂活性高,温度可控制在90℃左右。
随着催化剂使用时间的延长,催化剂逐渐失活,需要补加催化剂或提高温度以保持一定的反应速率。
压力控制在1.5～2MPa,本生产工艺控制第一个反应器为1.9MPa左右，第二个反应器的压力可以略低于第一个反应器，为1.8MPa左右。
该工艺将原料丙烯及合成气液化后通入装有催化剂溶液的反应器，氢气和一氧化碳的摩尔比控制在1.02～10.4之间，丙烯转化率91～93％错误！
未找到引用源。
，产品丁醛的正异构比为7～10错误！
。
反应原料消耗低，循环气量少，产物正异构比较高，生产能力高；
单程操作，反应压力低，操作容易；
催化剂的分离温度低，延长了催化剂的使用寿命。
反应产物主要为正异丁醛，通过正异构物塔将二者分离，异丁醛进行加氢反应制备异丁醇，并作为产品出售。
正丁醛进入下一工段。
根据实际市场需求以及经济效益，所得的正丁醛可部分用来生产正丁醇，部分生产辛醇。
（三）正丁醛缩合技术
正丁醛缩合脱水是在两个串联的反应器中进行，纯度为99.5％错误！
的正丁醛进入两个串联的缩合反应器，在120℃错误！
、0.4MPa下用2％氢氧化钠溶液为催化剂，缩合生产缩丁醇醛，并同时脱水得到辛烯醛。
本流程的一个重要特点是第二个反应器为反应精馏装置，充分利用反应热实现反应物与产物的分离。
反应精馏过程将化学反应过程和精馏分离两个过程结合在一起，是伴有化学反应的新型特殊精馏过程。
与传统的化工生产过程相比，反应精馏过程可以提高产品的收率，降低设备的投资和能耗。
反应精馏过程的优势主要有以下几个方面：
（1）反应的选择性高，如在连串反应中，反应中生成的中间目的产物很快离开反应段，避免了进一步的连串反应，即提高了选择性；
（2）节省能源，在放热反应中，反应热直接用于精馏过程液相汽化，减少了外供热量，节省了能源；
（3）由于沸点温度只和压力、组成有关，热量输入的变化只改变汽化速度。
在反应精馏中，每一级（例如每一块塔板）的组成、压力不改变，温度亦不发生变化，因此反应温度易于控制，减少了温度波动和随之而来的副产物生成；
（4）由于精馏的存在，使反应产物及时移出，破坏了化学平衡，加快了化学反应速度，增加转化率，提高了生产能力；
（5）反应器和精馏塔合成一个设备，节省了投资，简化了流程；
（6）对于某一反应物大量过剩的反应过程，反应精馏过程可以大大减少过剩反应物，减少循环费用。
反应结束后，辛烯醛水溶液进入辛烯醛层析器，在此分为有机物层和水层，有机物层是辛烯醛的饱和溶液，直接进入下一步加氢。
（四）加氢技术
辛烯醛加氢采用气相加氢法。
由缩合工序来的辛烯醛先进入蒸发器蒸发，气态辛烯醛与氢混合后，进入列管式加氢反应器，管内装填铜基加氢催化剂，在170℃错误！
，0.6MPa下反应，产出2—乙基己醇（辛醇）。
（五）粗辛醇的精制
粗2—乙基己醇先送入预蒸馏塔，塔顶蒸出轻组分（含水、少量未反应的辛烯醛、副产物和辛醇）。
塔底是辛醇和重组分，送入精馏塔（真空下操作），塔顶得到高纯度辛醇。
（四）项目的经营和组织管理模式（项目实施后的经营管理模式）
4.1
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