西河箱梁挂篮施工作业指导书Word文件下载.docx
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x2/576（m）变化，其中以6号或22号截面顶板为原点，x=0～24（m）。
轨底至梁顶高度为0.7m，线间距为4.6m，连续梁顶板宽度为9.56m。
连续梁底宽为6.4m。
全桥顶板厚35cm；
底板厚39～80cm，在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚度由39cm渐变至80cm；
腹板厚40～75cm，按折线变化，边跨端块腹板厚度由40cm渐变至70cm。
梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。
连续梁顶面设2％双向横坡。
各节段参数如下：
主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵向钢束采用公称直径15.2mm高强度低松弛钢绞线，大吨位群锚体系；
顶板横向预应力采用4根公称直径15.2mm高强度低松弛钢绞线扁锚体系，扁索纵向间距50cm；
竖向预应力采用强度级别为PSB830的φ32精轧螺纹钢筋。
除竖向预应力管道采用铁皮管以外，其他预应力束管道均采用塑料波纹管成孔。
主梁桥型布置图如下图1所示：
图1、1/2西河双线大桥主梁立面图（单位：
cm）
二、施工顺序
本连续梁采用三角挂篮分段悬臂浇筑施工。
先在主墩墩顶灌注临时支座再在支架上灌注0#梁端前后对称向两侧顺序灌注1～7、1′～7′梁段形成2个T构，然后合拢段8′梁段，接着悬臂施工8号不平衡段，最后在5号墩与8号墩旁设支架，并与支架上现浇边跨9、10号梁段、合拢边跨，拆除主墩临时支座形成整个连续梁体系。
连续连续梁施工步骤如图2所示：
图2、连续梁施工步骤
三、悬浇节段工期安排
6#墩、7#墩0#块张拉完毕后进行挂篮拼装，拼装挂篮需10天。
挂篮前移就位及外模安装1天，钢筋、预应力钢筋绑扎及内模安装1天，混凝土浇筑0.5天，混凝土等强7天，预应力张拉压浆0.5天，结合本地气候情况，一对连续梁悬浇10天，每个月施工3对。
四、施工方案及工艺
4.1挂篮的结构及形式
⑴挂篮的选型
西河连续梁悬浇段分为8个节段，节段长度分别为2m、3m、3.5m、4m，连续梁段最大重量116.15T（1号梁段，砼方量43.83m3），根据其结构特点、施工工期、施工工艺要求及我部的现场条件拟选三角挂篮进行悬挂施工，挂篮自重55T。
⑵挂篮的结构形式
挂篮主要由一下几部分组成：
主桁系统、行走及锚固系统、起吊系统、底篮系统、模板系统五大部分组成。
⑶挂篮主桁架系统
本工程采用三角挂篮桁架。
主桁为三角桁片，由立柱、斜拉带、主梁组成。
桁架几何形式如图挂篮三角桁片示意图11、挂篮吊点布置图12所示：
图11、挂篮基本构造图（单位：
图12、挂篮吊点布置图（单位：
4.1.1、主桁系统
主桁架是由两片外型呈三角形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横梁上设置上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。
主桁杆件采用双槽钢组合成□型截面，杆件间采用高强销子销接，前后横梁桁片及其平联采用钢板和角钢。
在前后横梁下方设分配梁，用于悬挂底篮、模板。
为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。
4.1.2、行走及锚固系统
挂篮在悬浇完一段连续梁，预应力筋张拉完毕后开始前移。
挂篮前移时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车上，由反扣于工字型钢轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩，前支点采用滚筒配合主桁滑船，由液压油缸顶推前移。
采用焊接型钢的轨道分长轨和短轨两种，由锚固梁与连续梁竖向预应力筋连接并锚固。
浇筑混凝土时，需通过连续梁顶板上预留的孔道，穿锚杆与主桁后结点锚固。
4.1.3、起吊系统
用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆用φ32精轧螺纹钢在悬吊于前横梁桁片上，下端与底模分配梁连接，用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高。
4.1.4、底篮系统
底篮系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完连续梁底板。
4.1.5、模板系统
模板系统包括外模、内模、堵头模板等。
外模分模板、骨架及滑梁，外模模板采用大块定形钢模，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。
支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁。
滑梁后端悬吊于已浇连续梁翼板，浇筑混凝土时锚于前段已完连续梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。
内模亦由模板、骨架、滑梁组成。
模板采用杭州一方钢构有限公司模板，支承模板、骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端悬吊于前段已浇连续梁顶板。
拆除的内模板落于滑梁上，挂篮行走时，滑梁同时随挂篮前移。
内模板采用组合钢模和型钢带组成，与外模对拉，内支撑固定。
内支撑设调节螺栓支撑，在角隅处，型钢骨架设螺栓连接，用以调整内模宽度适应腹板厚度变化，内侧设有收分模板，以适应后面每一段连续梁高度变化。
堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。
4.2、挂篮安装及静载试验
主墩墩身高度大，应选择合适的方法就位：
首先主桁系统在已浇筑0#块上拼装，底篮系统利用墩身顶端设置的0#块型钢支架作为作业平台进行拼装就位，采用吊车配合安装；
最后完善安装起吊系统、行走锚固系统、模板系统。
挂篮拼装流程图如图13所示。
图13、挂篮拼装流程图
4.2.1、主桁结构拼装
A、在主墩连续梁0#块顶部挂篮行走轨道处用砂浆找平，测量放样并用墨线弹出连续梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。
用经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。
B、利用吊车设备起吊轨道，对中安放、连接锚固梁。
安装锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚固筋施以250~300KN的锚固力。
C、利用主梁顶面做工作平台，水平组拼主桁成三角形体，利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。
D、安装主桁后结点处的分配梁、（后）千斤顶、后锚杆等，在轨道上放置临时支撑使主桁的纵梁垫平。
然后将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与竖向预应力筋锚固成一体。
E、安装主桁之间的钢桁架平联。
F、先安装上前横梁，再上中横梁和上后横梁。
G、安装吊带、分配梁、吊杆等，检查所有销接部位的限位装置是否已安装到位。
4.2.2、底平台的拼装和模板结构拼装
A、底平台的拼装
①将0#梁段浇筑时使用的支架两悬臂端伸长部分，将底篮前、后横梁吊放于型钢支架上，前、后横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定。
再安装底篮纵梁、分配梁等。
其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。
②在连续梁0#梁段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后横梁锚固于0#梁底板。
B、外侧模拼装
①利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。
②在桥下将侧模骨架分2片连接成一个整体，将面板逐块安装在侧模骨架上、检查并调整侧模位置。
用吊车将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。
C、内模拼装
①在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体，用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。
②在桥下将内模骨架拼装成一个整体，用塔吊吊装将悬挂于内模滑梁上。
③将内模顶板垫木和模板安装在滑梁骨架上，调整模板。
D、张拉工作平台拼装
在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施工需要进行升降。
4.2.3、拼装过程注意事项
A、在0#梁段施工完毕、模板拆除后才开始拼装挂篮。
B、拼装时在主墩两端的0#梁段上同时对称拼装两台挂篮，以保证结构两端受力对称平衡。
C、挂篮的拼装是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序，确保施工安全。
4.2.4、挂篮静载试验
挂篮加载试验工艺流程图如下图所示
挂篮拼装完毕后，必须进行静载试验，以测定结构弹性值和消除挂篮的非弹性变形值，验证挂篮各部分结构安全性的同时并为梁段施工预拱度计算提供可靠数值。
本桥挂篮采取“反力架加载法”，即事先在已施工连续梁腹板预埋牛腿，在其上焊加反力架，每个主桁布置2台60t穿心千斤顶，分级加载，反复2次。
荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。
试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。
根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。
根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。
挂篮主桁行走稳定性观测，为了检验挂篮行走的稳定性，利用型钢、钢筋等重物按1.2倍空荷载在前吊杆位置加载，在行走过程中观测桁片的倾斜度、振颤情况及反扣轮滚动脱轨情况，要求主桁行走平衡，反扣轮工作正常。
（1）加载
挂篮拼装完成后，对其变形较大的部位（模平台部分）进行加载试验。
加载试验在施工现场进行。
加载方法“反力架加载法”，分成的四个等重量级，逐级加载，预压荷载分级：
50%→80%→100%→120%。
且两只挂篮不平衡预压重量不超过20吨。
挂蓝加载如下图示意。
分级加载重量
加载顺序
50%总荷载
80%总荷载
100%总荷载
120%总荷载
1#块
58.075t
92.92t
116.15t
139.98t
挂蓝加载示意图
（2）、卸载
加载完毕后稳定3天小于3mm即可按卸载。
（3）、变形观测
观测部位：
具体布置见下图
a、每片主桁的后锚处设置一个观测点，即测点5-1和1-2。
b、每片主桁的前支腿处设置一个观测点，即测点4-1和4-2。
c、每片主桁的前端销子处设置一个观测点，即测点3-1和3-2。
d、每根上前横梁的四根吊带处、跨中各设置一个观测点，即测点2-1、2-2、2-3、2-4。
e、每根底篮前横梁的四根吊带处、跨中各设置一个观测点，即测点1-1、1-2、1-3、1-4。
观测内容：
挂篮主桁的非弹性变形、竖向弹性变形及挠度曲线。
观测记录：
见以下记录表
观测方法：
观测数据用水准仪测定，每加载一级荷载观测一次观测点，并作好记录。
加载完毕后每隔2小时测量一次，待其稳定后保持3天荷载，然后卸载。
每卸载一级同样对观测点观测一次，并做好记录。
挂挂篮测点布置示意图
（4）、数据分析
挂篮卸载完毕，测出挂篮非弹性变形及弹性变形，并绘制挂篮挠度曲线。
根据
挠度曲线确定以后各梁段挂篮的弹性变形，为后续施工立模提供准确的数据依据。
（后附挂篮分级加载、卸载观测记录表）
主墩挂篮加载试验总变形观测记录表
墩号
试验日期
荷载等级
加载前
1
2
3
4
加载值（T）
69
110
137
165
变形观测标高值
m
1-1
底篮前横梁吊带1
2-2
底篮前横梁吊带2
5-3
底篮前横梁吊带3
5-4
底篮前横梁吊带4
5
1-5
底篮前横梁跨中
6
2-1
前横梁吊带1
7
前横梁吊带2
8
2-3
前横梁吊带3
9
2-4
前横梁吊带4
10
2-5
前横梁跨中
11
3-1
主桁销子处
12
3-2
13
4-1
前支腿
14
4-2
15
5-1
后锚
16
5-2
测量：
制表：
复核：
监理：
主墩挂篮加载试验总变形计算表
单位
（mm）
底兰前横梁变形
f1-1
f1-2
f1-3
f1-4
f1-5
前吊带处前横梁变形
f2-1
f2-2
f2-3
f2-4
f2-5
主桁下挠
f3-1
f3-2
前支点沉降
f4-1
f4-2
后锚上挠
f5-1
f5-2
前吊带1变形
前吊带2变形
前吊带3变形
前吊带4变形
挂篮总挠度
f-1
f-2
f-3
f-4
f-5
制表：
4.2.5、挂篮的移动及锚固体系转换
在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕。
挂篮前移时工作步骤如下：
A、当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模、侧模和内模）。
B、当前梁段为1#梁段时，用千斤顶将挂篮前支点顶起，将短轨换成长轨，并将长轨锚固，落下千斤顶，滑船压在轨道滚筒上，安装水平顶推千斤顶。
当前梁段为2#～15#梁段时，用千斤顶将挂篮前支点顶起，拖动至下一梁段位置就位，锚固轨道，落下千斤顶，滑船压在轨道滚筒上。
C、挂篮后锚点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。
D、拆除底模后锚杆，此时底篮仅用中横梁吊带吊住。
E、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架后端吊住。
此时内滑梁架的上端固定在桥面上。
F、拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。
G、检查所有机构是否就位。
H、用水平千斤顶推挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。
I、挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。
J、安装底模后锚杆。
K、安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。
L、调整模板位置及标高。
M、待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。
N、梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。
O、挂篮行走时，内外模滑梁必须在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；
移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与连续梁轴线的偏差，如有偏差，应使用千斤顶逐渐纠正；
为安全起见，挂篮尾部用葫芦倒链与竖向预应力筋临时拉接，随挂篮前移缓慢放松。
4.3、悬臂浇筑流程
悬臂浇筑流程详见图14。
4.4、普通钢筋及预埋件施工
①钢筋在钢筋加工场制作成型。
成型好的钢筋挂好标识牌，注明钢筋编号、数量和使用部位，垫高30cm并覆盖防水布存放。
使用时再运至现场，利用吊车转至连续梁施工段。
所有普通钢筋均采用现场绑扎，相邻段间的钢筋连接采用焊接时，焊接长度必须满足施工技术规范要求，焊接时不能损坏预应力管道。
当钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力管道位置的准确。
钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时复原。
在钢筋施工过程中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度。
钢筋保护层的厚度采用与梁体同标号的砼垫块来保证。
②合拢段需埋设临时刚接预埋件，梁段埋置以下三种挂篮施工所需预埋件：
挂篮安装预留孔；
挂篮锚固预埋粗钢筋；
施工监测用梁段高程控制点预埋钢筋头；
检查台车预埋件。
另外桥面还应预埋人行道竖墙预埋钢筋；
挡渣墙预埋钢筋；
泄水孔预留孔；
通风孔等预埋件。
③当锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。
在混凝土浇筑前应仔细检查预埋件，确保其数量及位置的正确。
4.5、预应力系统安装
预应力系统安装流程如图15所示：
图15、预应力施工流程图
4.5.1、预应力筋的制作
A、钢绞线下料与编束
①钢绞线下料
纵线钢绞线的下料长度L（cm）=Lc+2×
Lg,Lc为孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；
Lg为两端千斤顶张拉时必须的工作长度（每段工作长度为0.8m）；
横向预应力钢绞线下料长度下L（cm）=Lc+Lg（Lg长度为0.6m）；
料前采用钢管架或贝雷架将成捆钢绞线固定并竖直放置，从成捆钢绞线中心拆开内圈外包装，然后将钢绞线拉出。
钢绞线必须采用砂轮切割机下料，严禁采用气割枪切割。
下料场地必须平整清洁干燥，不得被油污和泥污。
②钢绞线编束
用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的10mm厚钢板）梳理已经下好料的钢绞线，梳理顺直后再镀锌铁丝绑扎，间距按1～1.5m布置，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。
编好束后，焊制束头，便于穿束。
束头要成圆锥形的焊接在一块并焊接好拉环，束头焊接长度要短，并用砂轮磨圆。
注意在焊制束头时，要在附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为30cm。
用红漆将每根理顺后的刚绞线画上印记，编束后的钢绞线束立即挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。
B、φ32精轧螺纹钢筋制作
下料前预应力精轧螺纹粗钢筋肉眼可见的弯折进行调直，清除表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去。
如钢筋表面有明显凹坑、缺陷，予以剔除该段。
下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割。
采用氧割时，要避免飞溅熔渣损伤其它钢筋表面，并对钢筋两端用砂轮或锉刀进行修整。
4.5.2、预应力管道布置
纵向和横向预应力管道均采用塑料波纹管，竖向预应力管道采用铁皮管。
布置时严格按设计进行固定，定位钢筋严格施作。
纵向预应力管道内穿比管道直径稍小的聚乙烯塑料管作为衬管，以保证管道的顺直和畅通。
4.5.3、纵向预应力钢束的穿束
穿束前采用压力水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象，然后用风吹干孔道内水分。
纵向钢束，采用卷扬机整束牵引的方法。
具体方法如下：
①按图纸要求，每端钢束另加80cm作出下料长度，下料理顺捆成一整体。
②端部做成锥形状，套上牵引接头。
③制作专门架子，分别立于悬臂的两端要张拉的孔位附近，钢束通过它进入孔内。
④对于要求张拉的孔道穿入一根钢绞线后，把卷扬机上的钢丝绳拉入孔内。
⑤当钢丝绳从另一端伸出孔道后通过双线滑车和钢束的牵引接头相连。
⑥用卷扬机缓缓将钢束拉进管内。
4.5.4、竖向预应力筋安装
①竖向预应力钢筋在安装前，钢筋端部必须用砂轮机打磨以便上JLM-32锚具。
②严格按设计要求下料，下料尺寸误差不大于±
1cm。
③预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端必须将螺帽、垫板、铁皮管和螺旋筋固定在一起，并防止漏浆。
④在安放竖向预应力时，要注意挂篮要求增加的预应力筋长度及附近的预应力筋，以保证挂篮的锚固。
4.5.5、预应力张拉工艺
A、张拉设备
预应力张拉设备有：
顶板纵向束，底板纵向束采用YCW250B千斤顶4台及OVM.M15A-12及OVM.M15A-9圆塔形锚具；
横向束张拉固定端采用BM15P-4扁形锚具、张拉端采用BM15-4扁形锚具及YCW100B型千斤顶张拉；
竖向筋张拉采用YC60B型千斤顶张拉及JLM-32锚具锚固。
油泵压力表随千斤顶配套使用，不得串用。
每油泵二块压力表，一块控制张拉力，一块控制回油力。
5t卷扬机2台用于长束穿束。
其他附属设备，张拉工作平台纵向横向各2个。
锚具在使用前必须进行张拉锚固实验。
B、张拉顺序
待混凝土强度及弹性模量达设计的90%且不小于5天龄期后，张拉顶板纵向束，张拉顺序为N1~N7，张拉锚固应以连续梁纵向中心线对称从靠近腹板的钢束开始进行，后板顶束，左右对称张拉，预应力筋张拉应该做若干管道的摩阻实验。
并校核设计张拉值。
张拉采用张拉应力和伸长量双控，以张拉控制为主。
C、张拉操作
①钢绞线张拉
安装工作锚及夹片之前要用高标号石蜡涂抹以便退卸。
按照以下顺序安装锚垫板、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚和工具夹片。
全部安装完毕后徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。
张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。
然后按张拉力0→10%→20%→100%分级张拉，如两端张拉时要求张拉速度，伸长尺寸一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至100%时，持荷5分钟，回油锚固，并测量总回缩量及夹片外露量。
检查实际伸长量和理论伸长量，其差值＜6%，则认为通过，否则要找原因。
再开启油阀，退卸千斤顶。
当油缸行程不够可反复数次张拉至设计荷载100%后，回油锚固，并作好记录。
②高强精轧螺纹钢筋张拉
清理好张拉槽口后，在φ32钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧。
再将穿心拉杆通过连接器旋戴在预应力钢筋上并至少上4cm的扣螺纹长度。
锚下垫板安装时，须使垫板与管道垂直准确对中，千斤顶与垫板准确对中，一面张拉时发生滑丝、断丝现象，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。
千斤顶就绪后，开启油泵，前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋。
钢筋伸长同时，不断转动拧紧装置拧紧螺母锚固，当油压达到设计控制张拉力，做好10%、20%、100%伸长量记录，并持荷1～2min。
张拉结束后前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动直至松开。
预应力钢筋一律采用双控制法，但油压表误差不超过2%，伸长量误差不得超过6%。
当误差在允许范围内时，在记录表上签字交监理认可。
同时为保证高强精轧螺纹钢筋张拉，采用二次张拉工艺，即挂篮行走先张拉一次，在竖向预应力施加7天后再次张拉。
4.5.6、预应力管道
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