35kv交联电力电缆技术规范Word文档格式.docx
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GB/T2952-2008
电缆外护层
GB/T3048-2007
电线电缆电性能试验方法
GB/T18380-2008
电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验
GB/T6995.5-2008
电线电缆识别标志方法第5部分：
电力电缆绝缘线芯识别标志
GB/T16927.1-1997
高电压试验技术第1部分：
一般试验要求
JB/T8137-1999
电线电缆交货盘
GA306-2007
阻燃及耐火电缆：
塑料绝缘阻燃及耐火电缆分级和要求
GB/T19666-2005
阻燃和耐火电线电缆通则
GB/T20285-2006
材料产烟毒性危险分级
GB/T17650-1998
取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法
GB/T17651-1998
电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定
3、使用条件
3.1
运行条件
3.1.1
系统标称电压和频率:
26/35kV,50Hz。
3.1.2
电缆最高工作电压40.5kV，雷电冲击耐受电压250kV。
3.1.3
系统接地方式和电缆额定电压（Uo/U）：
中性点经消弧线圈接地系统，电缆额定电压Uo/U为26/35kV,单相接地故障时允许持续运行8h。
3.2
环境条件
3.2.1
环境温度：
-20℃～+45℃。
3.3
敷设条件
3.3.1
电缆安装时的环境温度不宜低于0℃；
3.3.2
敷设环境有直埋、沟槽、沟道、隧道、桥架、竖井等多种方式；
地下敷设时电缆局部可能完全浸水中。
3.4
运行要求
3.4.1
电缆导体的额定运行温度为90℃。
3.4.2
短路时持续时间不超过5s,电缆导体的最高温度不超过250℃。
3.4.3正常使用条件下，电缆寿命不低于30年。
3.5
电缆允许弯曲半径:
项目
单芯电缆
多芯电缆
无铠装
有铠装
安装时的电缆最小弯曲半径
20D
15D
12D
靠近连接盒和终端电缆的最小弯曲半径
（但弯曲要小心控制，如采用成型导板）
10D
注：
D为电缆实测外径
4、型号额定电压及名称
4.1常用型号及名称：
序号
型号规格
名称
1
YJY23-26/35kV
35kV铜芯交联聚乙烯绝缘聚乙烯内护钢带铠装聚乙烯外护套电力电缆
5、结构材料
5.1
导体
5.1.1
铜杆用进口优质无氧铜杆（含铜量达99.98%以上）,材料符合GB/T3952-2008标准的规定.20℃时导体直流电阻和导体结构符合GB/T3956-2008第二类导体规定。
5.1.2导体表面光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边、无凸起或断裂的单线；
导体采用绞合圆形紧压线芯，紧压系数不小于0.9。
5.2
挤出交联工艺
5.2.1采用芬兰麦拉菲尔悬链式交联生产线，配备带有正压的内屏蔽、绝缘、外屏蔽三个1000级净化室，保证上料间的清洁度，上料采用真空吸入料斗。
5.2.2
交联生产线采用三层共挤、全封闭干法交联工艺，确保内、外屏蔽与绝缘层界面上的光滑及紧密接触，提高电缆电气性能。
5.2.3
三层共挤出后，电缆进入硫化管，以N2作为介质进行加热加压交联，绝缘热延伸控制在60-100%。
5.2.4
导体屏蔽
导体屏蔽采用美国陶氏的交联半导电内屏蔽料挤包，半导电层均匀地包覆在导体上，表面光滑，无明显绞线凸纹，无尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹，在剥离导体屏蔽时，半导电层无卡留在导体绞股之间的现象。
导体屏蔽标称厚度为0.8mm，厚度偏差不超过0.1mm。
5.2.5
绝缘
绝缘标称厚度10.5mm,绝缘厚度平均值不小于标称值,任一点最小厚度不小于标称值的90%，任一断面的偏心率不大于8%。
绝缘偏心率
＝
最大测量厚度－最小测量厚度
最大测量厚度
×
100％
≤8%
绝缘材料采用进口美国陶氏化学阻水树化学交联聚乙烯料。
5.2.6
绝缘屏蔽
绝缘屏蔽采用美国陶氏的交联半导电不可剥离型外屏蔽料挤包，半导电层均匀地包覆在绝缘表面,表面光滑,无尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹，标称厚度为0.8mm，厚度偏差不超过0.1mm。
5.2.7绝缘层的微孔和杂质
绝缘层中无大于75μm的微孔，大于50μm微孔的数量在10㎝3体积中不多于18个。
绝缘层中无大于175μm的任何杂质（透明材料或非均匀的交联聚乙烯材料），介于50~175μm的杂质数量在每10㎝3体积的绝缘内不得超过9个；
电缆绝缘层内部不得有径向凸起大于1250μm的任何半透明凸起物。
5.2.8半导电屏蔽层与绝缘界面的微孔与凸起
挤包半导电层导体屏蔽不得有大于75μm的任何微孔。
挤包半导电层与绝缘层之间的接触表面上不得有从挤包半导电圆柱形表面伸向绝缘层超过125μm的凸起物，或者半导绝缘屏蔽层离开绝缘层超过250μm的凹陷。
5.3
金属屏蔽
5.3.1
金属屏蔽由重叠绕包的软铜带组成,铜带接头采用电弧点焊,并满足短路温度要求;
搭盖率不小于20%,不允许负公差。
铜带绕包应连续、均匀、平整光滑，不能过紧，在电缆允许弯曲范围内不会断裂和起皱。
三芯电缆三芯屏蔽截面积之和不小于25mm2（按管状计算）,铜带厚度不小于0.10mm,且三芯屏蔽接触良好。
5.3.2
在绝缘屏蔽与金属屏蔽之间有沿缆身纵向（黄、绿、红）相色标志带。
其宽度不小于2mm。
5.4
成缆填充
5.4.1
成缆时各缆芯之间的金属屏蔽相互良好接触。
5.4.2
电缆缆芯间采用非吸湿性拼股网状绳紧密无空隙填充，并用无纺布搭盖绕包。
内衬层和填充物与电缆运行温度相适应,并对绝缘材料不产生有害影响.三芯电缆成缆后外形圆整,成缆不圆度不大于10%。
电缆不圆整度
电缆最大外径－电缆最大外径
电缆最大外径
5.5
内衬层
5.5.1内衬层采用挤包黑色线性低密度聚乙烯（LLDPE）护套料。
内衬层标称厚度符合GB/T12706.3-2008，任一点最小厚度不小于标称值的85%。
5.5.2
内衬层必须完整、光滑，无擦伤、划破、穿孔等缺陷。
5.6
铠装
钢带铠装采用双层镀锌钢带,绕包圆整、光滑。
钢带绕包紧密、表面平整、节距均匀、无卷边、漏包、隆起缺陷。
钢带铠装的层数、厚度、宽度符合GB/T12706.3-2008标准中第13条款和GB/T2952.3-2008第4.2.1的规定。
5.7
外护套
电缆外护套采用黑色高密度聚乙烯护套料挤包。
电缆外护套紧密、表面圆整、光滑，其横断面无肉眼可见的砂眼、夹杂、气泡、未塑化好和焦化等不良现象。
外护套标称厚度符合GB/T12706.3-2008，厚度平均值应不小于标称值，任一点最小厚度应不小于标称值的85%。
电缆外径不圆整度不大于10%。
5.8
印刷标志
成品电缆的外护套表面打印厂名、商标、型号、规格、电压等级及计米长度标志。
标志应符合GB/T6995.3-2008要求，字迹清晰、完整、容易辨认、耐擦，护套表面不得有大于连续500mm距离无打印标志。
6、试验
6.1
电缆在制造、处理、试验、检验过程中，买方有权监造和见证,卖方不得拒绝。
买方技术人员的工作可不对厂家产品质量负责。
6.2
在出厂和抽样前30天，我公司将预先通知买方，买方在15天内答复卖方是否去见证。
如买方放弃见证，则我公司把所做的试验以试验报告的形式提交给买方。
6.3
例行试验（出厂试验）。
每批电缆出厂前，我公司对每批电缆按本技术规范要求进行出厂试验。
出厂试验合格后将产品合格证附在电缆盘上以外，还附上一份质保书送达买方。
根据买方需要时,我方则汇总提供三份出厂试验报告原件送达买方。
6.3.1
导体直流电阻试验
a.
20℃导体直流电阻符合GB/T3956-2008《电缆的导体》的规定。
b.
多芯电缆的导体直流电阻试验在成盘电缆的所有导体上进行。
6.3.2
局部放电试验
试验在成盘电缆上进行，施加交流电压1.73Uo（45kV）时，电缆的放电量小于5pc。
6.3.3
交流电压试验
试验在成盘电缆上进行，电缆施加交流电压3.5Uo（91kV）,持续5min，试验过程中绝缘不发生击穿。
6.3.4
外护套火花试验
凡是有铠装层的电缆，其外护套经受工频15kV火花试验，电缆不击穿，电缆通过电极的时间足以检出缺陷。
6.3.5
内衬层直流耐压试验
试验在成盘电缆上进行,施加直流电压15kV,持续1min,试验过程中内衬层不发生击穿.
6.4抽样检查
抽样试验按GB/T12706.3-2008及下列要求进行.并将试验报告提交买方。
6.4.1结构检查
结构尺寸必须符合GB/T12706.3-2008标准中规定的结构尺寸要求。
6.4.2
4小时交流电压试验
额定电压26/35kV电缆进行4小时交流电压试验,除终端外成品电缆试验长度不小于5m，施加104kV交流电压,持续时间4h,试验过程中绝缘不发生击穿。
6.4.3
绝缘和护套性能:
试验项目
测试值
XLPE绝缘
PE护套
绝缘热延伸试验
a
空气温度（偏差±
3℃）℃
200
b
处理条件载荷时间min
15
c
机械应力N/cm2
20
1.1
负载下伸长率%最大
175
1.2
冷却后永久伸长率%
2
最小抗张强度N/mm2
12.5
3
最小断裂伸长率%
400
300
4
老化后机械性能（温度和时间℃×
h）
135×
168
110×
240
老化后最小抗张强度N/mm2
/
抗张强度变化率不大于
±
25%
老化后最小断裂伸长率%
d
断裂伸长率变化率不大于
5
20℃最小绝缘电阻常数MΩ.km
6
工作温度下最小绝缘电阻常数MΩ.km
3.67
7
80℃历时4小时最大变形
50%
8
150℃历时1小时热冲击试验无裂缝
通过
9
冷弯曲、冷冲击试验：
-15℃历时16小时无裂缝
6.4.4电缆防水、阻水、防潮性能试验要求及标准（如果有）：
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