钢筋焊接及规范Word文档格式.docx
《钢筋焊接及规范Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢筋焊接及规范Word文档格式.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
成熔池，加压完成的一种压焊方法。
2.0.8压入深度presseddepth
在焊接骨架或焊接网的电阻点焊中，两钢筋相互压入的深度。
2.0.9焊缝余高reinforcement；
excessweldmetal
焊缝表面焊趾连线上的那部分金属的高度。
2.0.10熔合区bond
焊接接头中，焊缝与热影响区相互过渡的区域。
2.0.11热影响区
heat-affectedzone
焊接或热切割过程中
，钢筋母材因受热的影响（但未熔化
），使金属组织和力
学性
能发生变化的区域。
2.0.12延性断裂
ducti1efracture
伴随明显塑性变形而形成延性断口
（断裂面与拉应力垂直或倾斜，其上具有细
小的
凹凸，呈纤维状）的断裂。
2.0.13脆性断裂
britt1efracture
几乎不伴随塑性变形而形成脆性断口
（断裂面通常与拉应力垂直，
宏观上由具
有光泽
的亮面组成）的断裂。
3材料
3.0.1适用于本规程的焊接钢筋，其力学性能和化学成分应分别符合下列现行国家
标准
的规定：
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499；
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013；
《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014；
《冷轧带肋钢筋》GB13788；
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701。
3.0.2预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢，宜采用低碳钢
合金钢，其力学性能和化学成分应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700
合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
或低
或《低
3.0.3电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，其型号应根据设计确定；
若设计无规定时，可按表3.0.3选用。
3.0.4在电渣压力焊和预埋件埋弧压力焊中，可采用HJ431焊剂。
3.0.5凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；
焊条、焊剂应有产品合格证。
3.0.6钢筋进场时，应按现行国家标准中的规定，抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定。
3.0.7各种焊接材料应分类存放，妥善管理；
应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。
3.0.8氧气的质量应符合现行国家标准《工业用氧》GB/T3863的规定，其纯度应大于
或等于99.5%。
乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定，其纯度应大于或等于
98.0%。
液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174或《油气田液化石油气》
GB9052.1的各项规定。
4钢筋焊接
4.1一般规定
4.1.1钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围应符合表4.1.1的规定。
4.1.2电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；
不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。
4.1.3在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工
艺试
验，并经试验合格后，方可正式生产。
试验结果应符合质量检验与验收时的要
求。
4.1.4钢筋焊接施工之前，应清除钢筋。
钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面
上的
锈斑、油污、杂物等；
钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
4.1.5带肋钢筋进行闪光对焊。
电弧焊。
电渣压力焊和气压焊时，宜将纵肋对纵肋
安放
和焊接。
4.1.6当采用低氢型碱性焊条时，应按使用说明书的要求烘焙，且宜放入保温筒内
保温
使用；
酸性焊条着在运输或存放中受潮，使用前亦应烘焙后方能使用。
4.1.7焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经
250～300℃烘焙2h。
使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
4.1.8在环境温度低于-5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：
1闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊；
可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。
2电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。
电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；
以后各层控
施焊，层间温度控制在150～350℃之间。
多层施焊时，可采用回火焊道施焊。
温
3当环境温度低于
-20℃时，不宜进行各种焊接。
4.1.9雨天、雪天不宜在现场进行施焊；
必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。
焊后
未冷
却接头不得碰到冰雪。
在现场进行闪光对焊或电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。
进行气压焊，当风速超过5.4m/s时，应采取挡风措施。
4.1.10进行电阻点焊、闪光对焊。
电渣压力焊压的波动情况，当电源电压下降大于5%。
小于
。
埋弧压力焊时，应随时观察电源8%，应采取提高焊接变压器级数的
电
措
施；
当大于或等于8%时，不得进行焊接。
4.1.11焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。
4.1.12对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，执行现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448中有关规定，对氧、乙炔、液化石油气等易燃。
易爆材料，应妥善管理，注意周边环境，制定和实施各项安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤。
触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。
4.2钢筋电阻点焊
4.2.1混凝土结构中的钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。
4.2.2钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由
HPB235、HRB335、HRB400、CRB550钢筋制
成。
当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于
10mm时，大、小钢筋
直径之比不宜大于
3；
当较小钢筋直径为
12～16mm时，大、小钢筋直径之比，不
宜
大于2。
焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6
倍。
4.2.3电阻点焊的工艺过程中应包括预压、通电、锻压三个阶段。
4.2.4电阻点焊应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，选择合适的变压器级数。
焊接通电时间和电极压力。
4.2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的
18%～25%。
4.2.6钢筋多头点焊机宜用于同规格焊接网的成批生产。
当点焊生产时，除符合上
定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离、电极压力，并应经常检查各个焊
焊接电流和焊接通电时间。
当采用钢筋焊接网成型机组进行生产时，应按设备使用说明书中的规定进行安
述规
点的
装、
调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力和焊接通电时间。
4.2.7在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；
当电极使用变形时，应及时修整。
4.2.8钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现焊接缺陷时，应查找原
因并采取措施，及时消除。
4.3钢筋闪光对焊
4.3.1钢筋的对接焊接宜采用闪光对焊；
其焊接工艺方法按下列规定选择：
1当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表4.3.2的规定范围内，可采用“连续
闪光焊”；
2当超过表中规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；
3当超过表中规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热闪光焊”。
4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而
定，并应符合表4.3.2的规定。
4.3.3闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器缀数等焊
接参数。
连续闪光焊时的留量应包括烧化留量。
有电顶锻留量和无电顶锻留量；
闪光
一预热闪光焊时的留量应包括
：
一次烧化留量
、预热留量、二次烧化留量。
有
顶锻留量和无电顶锻留量。
4.3.4变压器级数应根据钢筋牌号。
直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况
选择。
4.3.5RRB400钢筋闪光对焊时
，与热轧钢筋比较
，应减小调伸长度，提高焊接变压
器级数，缩短加热时间
，快速顶锻，形成快热快冷条件
，使热影响区长度控制在
钢
筋直径的0.6倍范围之内。
4.3.6HRB500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊工艺。
当接头拉
伸试验结果发生脆性断裂，或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。
4.3.7当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸长度；
钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。
4.3.8采用UN2-150型对焊机（电动机凸轮传动）或
UN17-150-1型对焊机（气，
液
压传动）进行大直径钢筋焊接时
，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处
理：
然后，采取预热闪光焊工艺。
4.3.9封闭环式箍筋采用闪光对焊时，钢筋断料宜采用无齿锯切割，断面应平整。
当箍
筋直径为12mm及以上时，宜采用
UN1-75型对焊机和连续闪光焊工艺；
当箍筋
直
径为6～10mm，可使用UN1-4O
型对焊机，并应选择较大变压器级数。
4.3.10在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时
，应查找原因，采取措
施，
及时消除。
4.4钢筋混凝土电弧焊
4.4.1钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口窄间隙焊和熔槽帮条焊5种接头型式。
焊按时，应符合下列要求：
1应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条。
焊接工艺和焊接参数；
2焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；
3焊接地线与钢筋应接触紧密；
4焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
4.4.2帮条焊时，宜采用双面焊（图4.4.2-a）；
当不能进行双面焊时，方可采用单面焊
（图4.4.2-b）
帮条长度l应符合表4.4.2的规定。
当帮条牌号与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；
当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。
4.4.3搭接焊时，宜采用双面焊（图4.4.3-a）。
当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图
4.4.3-b）。
搭接长度可与本规程表4.4.2帮条长度相同。
4.4.4帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；
焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍（图4.4.4）。
4.4.5帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
1帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm；
2搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；
3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；
搭接焊时，应用两点固定；
定位
焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm；
4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；
在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
4.4.6熔槽帮条焊适用于直径20mm及以上钢筋的现场安装焊接。
焊接时应加角钢作垫
板模。
接头形式（图4.4.6）、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求：
1角钢边长宜为40～60mm
2钢筋端头应加工平整；
3
从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；
4
焊接过程中应停焊清渣
1次；
焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大
于3mm；
5钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1～3层，焊缝应饱满，表面应平整。
4.4.7窄间隙焊适用于直径16mm及以上钢筋的现场水平连接。
焊接时，钢筋端部应置于铜模中，并应留出一定间隙，用焊条连续焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填
充间隙，形成接头（图4.4.7）；
其焊接工艺应符合下列要求：
1钢筋端面应平整；
2
应选用低氢型碱性焊条，其型号应符合本
规程第3.0.3条的规定；
端面间隙和焊接参数可按表4.4.7
选用；
从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，
左右来回运弧，在钢筋端面处电弧应少
许停留，
并使熔合；
5
当焊至端面间隙的
4/5高度后，焊缝逐渐扩宽；
当熔池过大时，应改连续焊
为断
续焊，避免过热；
6
焊缝余高不得大于
3mm，且应平缓过渡至钢筋表面。
4.4.8预埋件钢筋电弧焊
T型接头可分为角焊和穿孔塞焊两种（图
4.4.8）。
装配和焊接
时，应符合下列要求：
1当采用HPB235钢筋时，角焊缝焊脚（k）不得小于钢筋直径的
和HRB400钢筋时，焊脚（k）不得小于钢筋直径的0.6倍；
0.5倍；
采用
HRB335
2施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。
4.4.9钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头（图4.4.9）应符合下列要求：
1HPB235钢筋的搭接长度（l）不得小于4倍钢筋直径，HRB335和
搭接长度（l）不得小于5倍钢筋直径；
2焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的
HRB400钢筋
0.35倍。
4.4.10坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列要求：
1坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱；
2坡口角度可按图4.4.10中数据选用；
3钢垫板厚度宜为4～6mm，长度宜为40～60mm；
平焊时。
垫板宽度应为钢筋直
径加10mm；
立焊时，垫板宽度宜等于钢筋直径；
4焊缝的宽度应大于v型坡口的边缘2～3mm，焊缝余高不得大于3mm，并平缓
过渡至钢筋表面；
5钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝；
6当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。
4.5钢筋电渣压力焊
4.5.1电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4:
l范围内）钢筋的连接。
4.5.2电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
4.5.3焊接夹具应具有足够刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利，电压表、时间显示器应配备齐全。
4.5.4电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：
1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；
钢筋一经夹紧，不得晃动；
2引弧可采用直接引弧法，或铁丝臼（焊条芯）引弧法；
3引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面
渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔
和熔渣；
4接头焊毕，应稍作停歇，方可口收焊剂和卸下焊接夹具；
敲去渣壳后，四周
出钢筋表面的高度不得小于4mm。
与液态
化金瞩
焊包凸
4.5.5电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流。
焊接电压和通电时间，采用HJ431焊剂时，宜符合表4.5.5的规定。
采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定。
不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线应在同一直线上。
4.5.6塑料防水板防水层应牢固地固定在基面上，固定点的间距应根据基面平整情况确
定，拱部宜为0．5—0．8m、边墙宜为1．0—1。
5m、底部宜为1．5～2．Om。
局部凹凸较大时，应在凹处加密固定点。
4.6钢筋气压焊
4.6.1气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。
当两钢筋直径
不同时，其两直径之差不得大于7mm。
4.6.2气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为熔态气压焊（开式）和固态气压焊（闭式）两种；
在一般情况下，宜优先采用熔态气压焊。
4.6.3气压焊设备应符合下列要求：
1
供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、
减压器
及胶管等。
氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量
技术监
督局颁发的现行
《气瓶安全监察规程
》和劳动部颁发的现行
《溶解乙炔气瓶
安全
监察规程》中有关规定执行。
焊接夹具应能夹紧钢筋，
当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不得
产生相
对滑移；
应便于钢筋的安装定位
，并在施焊过程中保持刚度
；
动夹头应与定夹头同
心，并且当不同直径钢筋焊接时
，亦应保持同心；
动夹头的位移应大于或等
于现场最
大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。
4.6.4采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，
钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两
钢筋端面局部间隙不得大于
3mm；
气压焊加热开始至钢筋端面密合前，
应采用碳化焰集中加热；
钢筋端面密合
后可采
用中性焰宽幅加热；
焊接全过程不得使用氧化焰；
3气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为30～40M/mm2。
4.6.5采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
1安装前，两钢筋端面之间应预留3～5mm间隙；
2气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固；
3使用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时，应适当增大氧气用量。
4.6.6在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋
取下重新打磨。
安装，然后点燃火焰进行焊接。
当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压。
4.6.7在焊接生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时
消除。
4.7预埋伴钢筋埋弧压力焊
4.7.1埋弧压力焊设备应符合下列要求：
1根据钢筋直径大小，选用500型或：
l000型弧焊变压器作为焊接电源；
2焊接机构应操作方便。
灵活；
宜装有高频引弧装置；
焊接地线宜采取对称接地法，
以减少电孤偏移；
操作台面上应装有电压表和电流表；
3控制系统应灵敏、。
准确；
并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊接通电
时间。
4.7.2埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求：
1钢板应放平，并与铜板电极接触紧密；
2将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；
并应放好挡圈，注满焊剂；
3接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电孤，使电孤稳定燃烧，再渐渐下送；
4迅速顶压对不得用力过猛；
5敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。
4.7.3埋弧压力焊的焊接参数效应包括引弧提升高度、电弧电压、焊接电流和焊接
通电
4.7.4在埋弧压力焊生产中，引弧、燃弧（钢筋维持原位或缓慢下送）和顶压等环
节应
密切配合；
焊接地线应与铜板电极接触紧密
并应及时消除电极钳口的铁锈和
污物，
修理电极钳口的形状。
4.7.5在埋弧压力焊生产中，焊工应自检，
当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取
措施，
5质量检验与验收
5．1一般规定
5.1.1钢筋焊接接头或焊接制品（焊接骨架、焊接网）质量检验与验收应按现行国家标
准《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204中的基本规定和本规程有关规
定执
行。
5.1.2钢筋焊接接头或焊接制品应按检验批进行质量检验与验收，并划分为主控项
目和
一般项目两类。
质量检验时，应包括外观检查和力学性能检验。
5.1.
升级会员 