地埋蒸汽管道施工方案扬州扬子Word格式.docx
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720×
13，外管径Ø
1220×
15，长度约870米，管材：
内20#钢、外Q235B），及其疏水管道：
（1.3Mpa、295
159×
5，外管径Ø
478×
8，长度约870米，管材：
内20#钢、外Q235B）疏水器、热力补偿器、阀门（包括逆止门、安全门）等所有附属设备的安装及其保温；
试压；
吹扫。
三、工程特点
3.1施工工序较多，工期较紧，总工期65天；
3.2施工焊接工艺难度较复杂；
要求严谨。
3.3管道属于蒸汽压力管道，管道安装要求高，需要100%探伤，焊缝较多。
3.4施工安全隐患比较大，野外作业，地形环境复杂，作业管件重量偏大，机具进场困难，施工用电条件不是太好，系统管道试压全部水试压，试压区域电焊线、施工用电比较多。
作业区域比较大，安全监管比较困难等。
四、材料要求
4.1管道安装前先对到货材料进行检验，外观检查无变形、裂纹、重皮等缺陷。
4.2所有管子锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过允许偏差。
4.3所有管件中应标明材质、规格、型号及合格证。
4.4阀门部分抽签进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用；
试验合格的阀门应做出标识，并填写实验记录。
4.5法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺、或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
4.6弹簧支架的外观检查及几何尺寸检查应符合要求。
4.7辅助材料要有合格的证书同时要向质检部门报验。
五、施工准备
5.1熟悉图纸和有关资料。
凡参加施工人员，必须在施工前认真细致阅读已会审过的施工图纸和技术资料，同时要进行技术交底。
5.2施工现场必须达到“五通一平”，确保有良好的工作环境。
5.3所有管架基础都必须浇注或埋设完毕，并达到强度要求。
地埋沟开挖及施工现场作业环境的完善。
5.4现场机具提前报验，电源开工前接好，并有良好的接地、接零及保护装置。
同时通过安检部门的检验和贴标。
5.5所有电动工具都应有漏电保护装置及安全标贴。
5.6由于外线施工作业现场距离较远，还应具备临时防雨措施。
5.7安全及施工防护已就位。
六、安装施工工艺
施工准备
土建工程、工业设备、工业管道工序交接
管道组成件、支承件、预制管段接收
管道支、吊架安装
管道组装、焊接
焊缝热处理
焊缝硬度检测
焊缝无损检测
管道系统吹扫和气密性试验
分部试运
缺陷消除
管道保温，土方回填
6.1施工工艺流程
6.2施工工艺
6.2.1蒸汽管道预制
6.2.1.1蒸汽管道有φ720×
13、φ159×
5二种主管道，预制前首先根据要求对管道及管件进行检查，确认合格后再逐件清除管道组件内的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物，并将管口进行封堵。
6.2.1.2管道下料采用气割加工70°
坡口，钝边厚度以2mm为易，对口间隙2mm，内壁错边量≤2mm。
6.2.1.3坡口加工完成应采用角向磨光机除去影响焊接质量的表面层，直到露出金属光泽，同时内口管壁也应打磨出10mm的清洁区，以露出金属光泽为宜。
6.2.1.4管道上的开孔应在管段安装前完成。
在已安装的管道上开孔时，管内切割产生的异物应清除干净。
管子对口平直度应符合安装质量要求的规定。
6.2.2管道焊接
6.2.2.1根据设计说明，蒸汽管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面。
低压管道焊丝型号为TiG50，焊条使用E4303。
高压管道焊丝为H08CrMoV，焊条为E5515-
-V；
除盐水管道焊丝为H1Cr19Ni9Ti，焊条A132。
氩弧焊当风速≥2m/s时，应采取防风措施或停焊。
相对湿度＞90%或风速≥8m/s时，不得进行任何焊接。
6.2.2.2焊口与支架距离应≥50mm。
6.2.2.3高压管道管子和管子焊接，管子与三通、管子与阀门的焊接、坡口、焊接材料，焊接要求等应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）（DL5007-1992）规范要求施工。
6.2.2.4高压管道中有关焊接工艺的焊前预热，焊后处理，焊接质量检验，以及焊接质量标准，按《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）。
6.2.2.5根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB5036-98中6.1.3焊缝的坡口形式和尺寸应符合焊接作业指导书的规定。
6.2.3管道安装
6.2.3.1管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长偏差允许均为10mm。
6.2.3.2管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.2.3.3管道上不得焊接临时支撑物。
6.2.3.4管道安装法兰连接，设计温度高于100
或露天装置，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
6.2.4管道的冷拉必须符合设计要求
6.2.4.1冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完毕并经检验合格，要做热处理的焊口应做过热处理。
6.2.4.2所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整余量。
弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担额外的荷载；
6.2.4.3管道坡度方向及坡度应符合设计要求；
6.2.4.4法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。
管道冷拉后，焊口应经检验合格。
需作热处理的焊口应作热处理，方可拆除拉具。
6.2.5滑动导向支架安装时，滑动面应平整洁净，不得有卡涩现象；
安装位置以支撑面中心向位移反方向偏移位移量的1/2。
蒸汽管固定支架安装应在补偿器预拉伸前固定完毕。
6.2.6弹簧支架刻度铭牌朝向便于观察的位置，系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支架的弹簧临时锁定销。
6.2.7补偿器的安装
6.2.7.1本工程高压蒸汽管道热补偿采用自然补偿，低压蒸汽管道热补偿采用自然补偿和旋转补偿器补偿，补偿器在预制完成后进行整体吊装，每隔50米设一个补偿器。
6.2.7.2检查补偿器两侧的固定支架焊接牢固后，可进行补偿器的预拉伸。
6.2.7.3补偿器的预拉伸距离可在就位后的最后一道焊口未焊前测量该焊口间距，符合所对应的预拉伸数值。
6.2.8安装启动疏水、排汽管时接管座应符合设计规定，疏水不得接入工业水沟或电缆沟，排放口朝向应注意安全防烫，就近排放至雨水口、沟渠或河道。
6.2.9试验合格的阀门，安装前应按设计要求核对型号和介质流向确定其安装方向。
6.2.10所有阀门应自然连接，不得强力对接或承受外加重力负荷。
法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力损坏阀门。
6.2.11无损检测
6.2.11.1根据《工业金属管道工程施工及验收技术规范》（GB50235-97）要求对高压管道焊口进行100％射线照相检测；
其它架空管道焊缝进行抽样射线检测；
钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验，管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验。
6.2.11.2高压管道的焊缝检验执行《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》DL/T5069-1996和（管道焊缝超声波检验篇）DL/T5048。
6.2.12管道试验
6.2.12.1根据《电力建设及验收技术规范》（管道篇）对蒸汽管进行水压试验，试压前审查确认管道组成件，焊材制造厂质量证明书及校验性检查或试验记录；
管道的焊接工作记录及焊口布置，无损检测报告等。
6.2.12.2由甲、乙双方共同检查确认：
管道支架的型式材质、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格、临时加固措施、安全可靠、临时盲板加置正确、标志明显、记录完整，试压所用压力表为4块量程0—10Mpa的压力表及4块量程0—60Mpa的压力表。
6.2.12.3水压试验用由业主提供的洁净水，连接好打压泵。
首先将蒸汽管所有排汽阀打开，每个阀门必须专人监管，待水满排净空气后关闭。
每块压力表由专人配备对讲机随时向升压指挥系统报告压力。
6.2.12.4根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97，管道的水压试验应按本规范7.5压力试验规定执行。
，即低压管道水压试验压力为3.16Mpa，高压管道水压试验压力为32.45Mpa，除盐水管道水压试验压力为0.9Mpa；
管道水满后，检查所有排气阀关闭良好，开始缓慢升压，当压力升至试验压力时稳定10min，检查管线无异常情况发生，然后将试验压力将至设计压力，稳定30min，检查无异常，压力不下降，无渗漏为合格，排水应先打开排气阀。
6.2.12.5试验过程中发现渗漏，不得带压处理，降压修复后，应重新进行水压试验。
试压结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水；
排水时应防止形成负压，并不得随地排放。
6.2.12.6对于高压管道，截止阀在安装前应严格按照《电力建设施工及验收技术规范》DL5031-1994规范要求进行检查和严密性试验，对因受条件所限，不能参加水压试验的焊口，应做100%的拍片、探伤检验。
6.2.13吹扫
6.2.13.1吹洗前应缓慢升温进行暖管；
暖管速度不宜过快并应及时疏水。
应检查管道热伸长、补偿器、管路附件及设备等工作情况，恒温1h后进行吹洗。
6.2.13.2吹洗时必须划定安全区，设置标志，确保人员及设施的安全，其他无关人员严禁进入。
6.2.13.3吹洗用蒸汽的压力和流量应按设计计算确定。
吹洗压力不应大于管道工作压力的75%。
6.2.13.4吹洗次数应为2~3次，每次间隔时间宜为20~30min。
6.2.13.5高压蒸汽管道吹洗采用蒸汽吹洗，吹洗的排汽管管口应朝上倾斜，排向高空处，防止烫伤并具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力，排汽管的内径，宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短，以减少阻力。
6.2.13.6高压管道管道吹洗的具体要求，吹洗效果的检测等《电力建设施工及验收技术规范》DL5031-1994规范执行。
6.2.13.7吹扫前先将各放水、排气阀及压力表前阀门关闭。
电厂接入减温减压后的过热蒸汽，吹扫时应缓慢供汽，先暖管疏水后才能吹扫，流速不小于20m/s，吹扫过程中沿管线用锤敲打管子。
对焊缝死角和管底部等部位重点敲打，但注意不应损伤管子。
当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板、白布，5min内白布上无铁锈、尘土、水份及其他杂物为合格。
6.2.14蒸汽管道保温、保护
6.2.14.1根据设计要求低压蒸汽管道保温采用尤科热网专用硅酸铝棉针刺毯和尤科热网专用高温玻璃棉保温材料保温，保温内层采用硅酸铝棉针刺毯，其余保温层采用高温玻璃棉。
高压蒸汽管道保温材料采用长丝超轻硅酸铝那耐火纤维毡。
除盐水管道不需要保温。
6.2.14.2蒸汽管道每层保温层外为铝箔反射层，再外包厚0.50mm的彩钢板保护，反射层采用中欢热网专用铝箔玻纤布。
6.2.14.3低压蒸汽管道保温层采用三层保温结构总厚度为160mm；
高压蒸汽管道保温层采用五层保温结构，总厚度为250mm；
低压蒸汽疏放水管采用高温玻璃棉保温，保温厚度为50mm，高压管道疏放水管道采用长丝超轻硅酸铝耐火纤维毡，保温厚度为70mm。
七、安装质量要求
管道安装允许偏差及检验方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
管口圆度
偏差
φ720
4.0
钢尺测量
2
对口内壁错边量
板尺配合游标卡尺
3
对口平直度
1%L全长＜10.0
法兰面与管子
中心垂直度
2.0
钢尺配合弯尺测量
5
管子水平度
随设计坡度
铁水平
6
立管垂直度
5L‰最大30.0
7
管间距
±
15
钢尺
8
补偿器拉伸
10
9
吹扫
靶痕大小
φ＜6.0
游标卡尺
痕深
＜0.5
粒数
1个/cm2
目侧
时间
15min
计时表
八、资源计划（人员和机工具）
8.1现场组织结构
施工组织机构图
8.2劳动力计划
工种
人数
主要任务
管工
坡口加工对接安装
质检员
现场质管
普通电工
临时用电（持证）
专职安全员
安全监督
钳工
机具维修
起重工
吊装（持证）
电气焊工
焊接（持证）
普工
12
配合、倒料
油漆工
防腐
测量工
测量
管理人员
4
施工管理
合计
35人
8.3现场施工机工具配备计划
机械或设备名称
型号规格
数量
单位
备注
1.
汽车吊
25t
辆
吊装
2.
50t
吊装、倒料
3.
发电机
30KW
台
临时用电
4.
管子坡口机
220V
5.
电动磨光机
100㎜
6.
经纬仪
DJ2
测量
7.
水准仪
Z3
8.
倒链
1t-5t
个
9.
平板车
1t
10.
扳手
各种规格
20
把
11.
钢板尺/角尺
12.
铜芯电缆
3*35mm2
200
m
13.
卷尺
5m/30m/50m
14.
10mm2
100
15.
防坠绳
300
施工作业
16.
钢丝绳
∮6～∮40
1000
17.
半自动氩弧焊机
18.
交/直流电焊机
19.
砂轮切割机
20.
烘箱（含保温箱）
30㎏
21.
保温筒
22.
对讲机
只
23.
试压泵
0-40MPa
24.
氧气-乙炔割枪
套
25.
氩弧焊枪
26.
防雨布
50
平米
防下雨
九、施工平面图及进度计划
9.1施工平面布置图：
见附件一。
9.2施工进度计划表：
见附件二。
9.3工期控制的一般措施
9.3.1落实各类人员的岗位责任制，明确岗位职责及所担负任务的完成时间，完成任务后的奖惩标准等。
以推动工程向前发展。
9.3.2严格节点考核和奖惩办法，做到有成绩的就奖，有问题的就罚，奖惩兑现，促进工程进度。
9.3.3坚持重点考核。
在网络计划执行过程中，每周编制“施工进度考核计划”并进行实际检查考核。
必须按施工进度计划控制工程进度，作好工序的衔接。
9.3.4及时调配各种资源，增加延期工序的资源配置；
9.3.5延长作业时间，在原作业班次的基础上，增加施工人员和作业时间，倒班作业。
9.3.6按周、天、编制作业计划，做到当天任务当天完。
9.3.7按工程进度组织足够的施工机械，满足工程施工需要。
9.4工期控制的专项措施
9.4.1严把管材设备验收关，保证运到现场的管材设备符合设计和规范要求。
9.4.2所有施工用具准备齐全量充足。
9.4.3材料员按施工计划备好各种辅材，保证施工现场材料供应。
9.4.4对作业人员进行安全、技术交底，保证工作顺利开展。
9.4.5要求吊机和吊装人员每天按时到位，保证吊装进度。
9.5工期发生延误时补救措施
9.5.1工程进度网络计划实行动态管理，前道工序工期发生延误时，及时调整后续工序的施工工期，把前道工序延误的工期抢回来。
9.5.2发挥优势，调集精兵强将上场、调整优良装备作业。
针对重点工序和关键环节设置考核点，重奖重罚，保证工程按总进度网络实施。
十、质量管理
10.1质量方针及质量目标
10.1.1项目质量方针
坚持质量兴业，实施ISO9000族标准，走质量效益型道路，坚持科技进步，严格科学管理，精心施工，以一流的质量和服务，拓展国际国内建筑市场。
10.1.2项目质量目标
精心组织，严格苛求，消灭通病，一次成优。
争创精品工程。
本工程单位工程质量等级合格率100%，质量优良率达到85%以上。
10.2质量保证体系
项目经理
施工队长
质量负责
技术负责
技术员
安全员
材料员
管道施工班组
安全负责
质保体系组织机构
10.3质量保证措施
10.3.1认真贯彻实施ISO9000族标准，建立符合GB/T19002－ISO9002：
2000标准的质量体系，并保证质量体系的有效运行。
10.3.2开展以保质量、保工期、保投资为主要内容的工程质量管理活动。
10.3.2.1积极组织和发动全体职工投身到保工程质量活动中去。
10.3.2.2做好施工过程的质量控制，不合格原材料、半成品、成品、加工件不准使用到工程上。
凡上道工序不合格的不准下道工序施工。
搞好班组自检、互检、专检、联合检、中间交接检验，严把质量关。
10.3.3推行质量承包，引入竞争激励机制
对工程质量认真检查评比，严格考核，奖优罚劣，实施质量否决权。
施工必须管理质量的原则，实行质量责任制。
建立质量奖罚机制，同责任人的经济利益直接纳入考核。
10.3.4贯彻执行国家标准和原冶金部标准及业主的有关规定
10.3.4.1严格执行国家和原冶金部有关工程验收规范及质量检验评定标准。
10.3.4.2严格执行招标文件中所规定的技术条件和供货商提供的有关规范标准。
10.3.5做好交工、投产过程的质量管理
本着严格要求的原则，认真组织质量检查，做到不合格的工程不交工，坚持定期回访用户，认真听取用户意见。
在保修期间，因施工原因造成的质量问题，按合同规定及时给予处理。
10.4工程质量管理制度
10.4.1原材料及成品半成品质量控制
10.4.1.1原材料及成品、半成品是工程（产品）的基本组成成分，是工程（产品）质量最基本保证条件。
10.4.1.2工程（产品）所用的进货物资，根据施工组织设计对工程（产品）质量的重要度分级原则，确定检验方法。
10.4.1.3物资（含半成品）进场后，应按规格、品种、牌号堆放。
10.4.1.4原材料及成品、半成品的采购及加工制造必须有合格证，无合格证的原材料及成品半成品不得采购。
内部加工制造的成品和半成品无合格证的不得出厂，不允许用在工程上。
10.4.2技术质量管理
10.4.2.1工程开工前必须进行图纸会审，要做好会审记录，图纸会审记录是竣工交工资料之一，不得缺少。
10.4.2.2工程开工前技术负责人，要向施工人员进行技术交底，做好交底记录，不进行技术交底的不准开工。
10.4.2.3试验、检验部门要及时、准确地提供原料试验或检验报告，试验或检验报告要由技术主管审核后，方可发出。
10.4.2.4重大质量事故处理，要经技术部门或技术负责核发，不经技术审批的，不得私自处理。
10.4.3质量事故管理
10.4.3.1处理质量事故实行“四不”放过原则。
10.4.3.2重大质量事故要及时处理，处理方案报技术主管审批，再报设计部门批准，方可实施。
10.4.3.3质量事故处理要进行质量检查签证，返工处理的重大质量事故要重新进行质量评定。
10.4.4开展质量大检查活动并制订相应的质量奖罚制度
质量大检查内容：
查工程实体，查隐患，查质量问题，查保证资料，查质量保证体系运转工作情况为内容的“五查”活动。
严格按照国家现行的相应专业施工及验收规范执行，工程质量验收遵照国家、部门颁发的现行检验评定标准。
10.4.5管道安装质量通病及预防措施
通病现象
分析原因
预防控制措施
介质管道安装中管内有渣子及氧化皮
配管时采用火焰进行切割
配管中不应使用火焰进行切割
管道工作时有震动现象
管卡间距过大，固定不牢固
按规定要求布置管卡，并可靠地进行紧固
管道法兰处有应力
在配管时尺寸偏差过大，有强制对口现象。
配管时要仔细、认真、保证各部分尺寸偏差均在范围之内
管道对口焊缝焊接未焊透
管道对口时，未留焊缝间隙或间隙过小。
焊缝对口时按要求留出焊缝间隙。
管道支架外形不美观
制作时切割不整齐，焊缝成形不好。
应采用砂轮机切割，用火焰切割时要将其进行维修，达到规范要求。
十一、安全、环保及文明施工
安全、文明施工作为现代施工管理手段之一,可以体现施工企业的工作素质高低,同时也是保证施工正常进行的必要条件之一。
为此,酒钢干熄焦工程施工中安全环保、文明施工是一项常抓不懈的工作。
11.1现场文明管理
11.1
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