113033标钻孔桩试桩方案Word文档下载推荐.docx
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4.施工组织及队伍安排
（1）工期安排
为了加快施工，不影响后续工程的进展，项目经理部加大人员、设备及资金的投入，具体工期安排如下：
⑴、施工准备：
2012年10月29日-2012年11月15日
⑵、施工阶段：
2012年11月16日-1012年12月1日
⑶、检测阶段：
2012年12月29日-2012年12月31日
⑷、试验成果整理：
2013年1月5日-2013年1月10日
（2）劳动力资源配置
试桩施工抽调曾经参加过同类地质条件下桥梁钻孔桩施工的有经验的施工人员，并配备技术能力强且在铁路工程施工方面有丰富经验的技术和管理人员，以便有效组织和协调施工。
施工中严格按照经监理工程师审批后的施工方案实施，项目分部的工程部、试验室等有关技术人员负责对试桩施工进行全程监控，以及试验数据和各种参数的收集、整理、上报，确保数据的真实、准确。
投入人员和机械设备见表8-1计划投入劳动力表和表9-1计划投入主要机械设备表：
表8-1计划投入劳动力表
序号
工种
投入人数
备注
1
混凝土工
8
2
机械司机
10
3
起重工
4
电工
5
钢筋工
6
电焊工
7
钻机操作人员
测量工
9
试验工
安全防护
11
普工
合计
56
表9-1计划投入主要机械设备表
设备名称
规格
型号
数量
国别
产地
制造
年份
额定功率（KW）
生产
能力
用于施工
部位
挖掘机
PC220
日本
2010
155
1.0m3/斗
试验桩
推土机
TY220
中国
天津
162
6.4m3
汽车吊
QY25A
徐州
25t
冲击钻机
CZ-60a
德国
泥浆泵
BW-200
上海
2012
200L/分
柴油发电机组
500KVA
济柴
钢筋加工设备
1套
60KN
5.试验桩的施工方案和方法
试验桩拟采用冲击钻冲击成孔，混凝土统一采用资质等级符合要求的商品混凝土搅拌站，混凝土运输车水平运输，导管法灌注混凝土。
（1）施工准备
熟悉资料:
熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。
场地平整:
场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动，须更换软土时，要进行夯填。
测量放样:
依据设计图纸准确放出试验桩的位置。
护筒埋设:
护筒采用10mm厚钢板卷制，内径比桩径大20cm。
护筒顶高出地面30cm以上。
（2）施工工艺
施工工艺见表6-1冲击钻冲孔桩施工工艺流程图。
图6-1冲击钻冲孔桩施工工艺流程图
（3）冲孔钻进
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±
20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。
同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。
场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，尽量穿过填石层，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，场地内地表土层为素填土及填碎块石，无粘土层，所以泥浆制备需外运膨润土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；
进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。
泥浆性能指标如下表所示。
表4.1泥浆性能指标
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04—1.05
1.06—1.08
<
1.10
1.15
>
1.25
1.35
比重计
粘度（s）
20—24
25—30
25
35
50
60
漏斗计
含砂率（%）
洗砂瓶
pH值
8—9
14
试纸
桩机就位：
桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。
冲进：
冲孔初时应始终保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。
操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。
在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。
刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。
冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。
根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。
验收合格后，进行第一次清孔。
（4）清孔
根据不同地质条件，采用泵洗泥浆循环，并采用泥浆净化设备净化泥浆。
清孔后及时用测绳测量孔深、泥浆性能指标，并用钻孔桩测定仪检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。
下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。
遇塌孔或沉渣过厚时，及时进行二次清孔直至泥浆性能指标符合设计及规范要求。
（5）冲击钻机作业注意事项
A、冲进过程中，要及时掌握成孔深度，根据地质层变化，及时调整锤高、冲进速度和适宜的泥浆稠度，以防冲进不利地层时塌孔。
B、冲进过程中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。
钻渣渣样编号保存，以便分析备查。
C、泥浆弃运方式主要是：
在地界内适当位置挖足量泥浆沉淀池，把挖池土方弃运走，使灌注桩排放出的泥浆入池。
根据具体作业情况，此法如有困难，可以将排入池或及时沉淀后的渣土运走，以达到现场整洁，文明施工保护环境的目的。
（6）钢筋笼制安
A、钢筋笼制作
钢筋骨架制作过程中严格控制钢筋焊接质量，搭接焊时，宜采用双面焊，搭接长度≥5d，当不能进行双面焊时，可采用单面焊，搭接长度≥10d。
焊接端头钢筋宜预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，焊缝有效厚度不应小于主筋直径的30%，焊缝宽度不应小于主筋直径的80%，根据《钢筋焊接验收规程》的规定，用电弧焊焊接Q235钢板和HPB300级钢筋采用E43型焊条，Q345钢和HRB335级钢筋采用E50型焊条。
钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。
B、钢筋笼安装
钢筋笼分节预制、吊装，在井口分段焊接，焊接长度10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于1000mm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。
钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔2～4m于同一横截面上对称设四个钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁保持保护层距离。
吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。
钢筋笼入孔后，立即牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
C、声测管埋设
根据设计及规范要求，对桥梁的基桩应100%检测桩身完整性。
根据设计要求，每根桩预埋三根DN57钢管。
钢管布置如下图所示。
图4.2声测管预埋示意图
声测管自进场后在拆卸、搬运、安装过程中，要避免声测管管体的整体扭曲、挤压变形，存放在有遮雨设施的场地，避免生锈；
声测管节与节之间连接采用钳压式套筒连接；
声测管在使用时应在钢管插入端适量涂油，保证接头的顺利插入；
若声测管需割断，应采用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用点焊机烧断；
埋设时声测管下端应封闭、上端加盖且管内无异物；
声测管埋设位置应与导管位置错开，避免导管上下过程中撞击声测管管体；
声测管用16#铁丝绑扎于钢筋笼内侧且在同一根纵向受力主筋上，管底部与受力主筋底部平齐，管顶部低于导墙面10cm，固定点的间距不超过2米，禁止使用点焊方法固定，以免烧伤管体；
声测管与钢筋笼固定绑扎方法：
先把铁丝在钢筋笼上缠绕两圈，再把铁丝叉开捆住声测管，然后拧紧铁丝；
钢筋笼就位后向管内注入清水排除空气，注满水后加盖。
灌注砼前先检查声测管内水位，如管内水不满时，应先补充灌满后，再浇筑砼。
（7）混凝土浇筑
钢筋笼吊装完成，桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时灌注混凝土。
安装导管：
导管采用φ300钢管，每节2～3m,配1～2节0.5～1.5m的短管。
吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。
清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用8#铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。
开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。
在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2～4m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；
也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。
导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空断桩现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。
拆卸导管过程中严格控制导管提升速度及拆卸长度，以免导管提升过快而使导管口拔出混凝土面造成断桩现象；
每次拆卸导管时应量取混凝土面高度后准确计算出导管埋深及拆管长度。
砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆池内。
灌注混凝土桩顶面完成标高应比设计桩顶标高高出0.5m，以保证设计桩顶标高以下混凝土强度达到设计强度。
6.钻孔桩试桩施工质量检查
（1）灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2）成孔深度必须符合设计要求。
以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于50mm。
（3）灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±
箍筋间距
笼直径
笼长度
±
100
泥浆护壁成孔灌注桩
垂直于桩基中心线
1~2条桩,单排桩,群桩,基础的边桩
D/6且≯200
沿桩基中心线
条形基础的桩,群桩基础的中间桩
D/4且≯300
套管成孔灌注桩
1~2条或单排桩
70
3~20条桩基的桩
D/2
桩数多于20条
边缘桩
中间桩
D
垂直度
H/100
（4）低应变法或超声法检测桩身完整性。
（5）单桩竖向抗压静载法确定单桩承载力是否满足设计要求。
（6）钻芯法检查桩身完整性、混凝土强度、桩长、桩底沉渣厚度，判定桩端岩土层性状。
钻孔桩完工后28d，在每根试桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。
取芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。
7.试桩的试验方案和方法
具体检查方案由检测单位提供（详见碧机区间路基段钻孔桩试验检测方案）。
8.质量控制措施
⑴保证成孔工艺的技术措施
孔位必须准确，孔间距误差符合规范、设计要求，孔位确定，应经监理工程师认可。
钻机定位后，要求钻机稳固、水平、冲锤中心与护筒中心必须在同一条直线上，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开孔。
开孔时，应低锤密击，锤高0.4～0.6m，保证桩孔垂直水平面。
如发现孔已斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。
⑵保证钢筋笼制安质量措施
钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。
制作前进行原材料报检，操作人员挂牌上岗。
钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。
钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。
主筋间距必须准确，保证对接顺利。
主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。
安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。
⑶保证浇筑混凝土质量的技术措施
拌制的混凝土符合耐久性混凝土要求，其坍落度在18～22cm左右，能保证和易性，不易离析。
在灌筑过程中，应随时用测锤测定混凝土灌筑高度，以控制灌筑质量。
测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最深值。
桩基强度未达到设计强度的50%的桩顶混凝土不得受冻，为此混凝土浇筑前须掌握当天的天气情况。
9.施工安全控制措施
1、工程开工前对进场所有人员进行安全教育，特别是安全员、防护员、带班人员和工班长经过铁路局组织的培训，持证上岗。
2、施工现场设专职安全防护员，全天24小时值班，严格执行“一人一机”防护制度，全过程实行监护。
3、加强对安全生产的管理，对职工进行安全生产教育，工地设置专职安全检查员，及时发现、处理安全隐患。
4、制定各工种安全生产规章制度，严格施工程序，加强对桩机操作员的管理，施工机械由专人持证上岗，严禁串岗作业。
严禁违规操作，不得违章指挥。
5、定期或不定期组织安全大检查，及时发现、整改安全隐患，对违章作业人员进行一定的处罚。
6、施工材料堆放有序，不侵入运输通道及施工界限。
7、施工机械的转动部分有安全罩。
8、所有吊装装置必须有安全检验证书，并定期维修管理。
9、配电箱开关有操作指示和安全警示。
10、机械定期维修,确保作业安全。
11、危险品必须严格管理，其存放、运输、使用均要符合国家和地方的有关规定。
12、临时设施及变压器等供电设施，应按《施工现场临时用电安全技术规范》的规定，采取防护措施，并增设屏障、栅栏、围栏、保护网。
凡可能漏电伤人或易受雷击的电器设备，均设置接地装置或避雷装置，并派专业人员检查、维护、管理。
13、现场施工用电严格执行《施工现场安全生产保证体系》、《施工现场临时用电安全技术规程》相关规定。
14、电缆接头不许埋设和架空，必须接入线盒，并固定在开关箱上，接线盒内应能防水、防尘、防机械损伤，并远离易燃、易爆、易腐蚀场所。
15、所使用的配电箱必须符合《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-88规范要求的电箱，配电箱电气装置必须做到一机一闸一漏电保护。
16、开关箱的电源线长度不得大于30m，并与其控制固定式用电设备的水平距离不超过3m。
17、所有的配电箱、开关箱必须编号，箱内电气完好匹配。
18、所有电机、电器、照明器具，手持电动工具的电源线应装置二级漏电保护器。
19、施工现场的电器设备设施必须有有效的安全管理制度，现场电线电气设备设施必须有专业电工经常检查整理，发现问题及时解决。
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