框架涵工艺试验方案Word文件下载.docx
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10.3、严格执行“三检”及工序交接检验制度。
19
10.4、加强施工过程的质量控制。
10.5、加强对测量及试验、计量的控制。
10.6雨季施工措施19
11、安全保证措施20
12、文明工地的措施23
13、冬季雨季施工保证措施24
1、工艺试验目的及意义
为了更科学的指导施工，通过对（DK161+573.3）1-2.0m钢筋混凝土框架涵施工进行全过程跟踪控制，对相关工艺进行优化对比分析，总结出切实可靠的施工方案，在标段内推广应用，指导后续工程施工。
并通过工艺试验，形成规范化、标准化、合理化的作业程序，以保证工程质量，提高施工管理水平和工作效率。
在施工前，将根据设计要求进行现场工艺性试验，以实现以下工艺试验目的：
（1）选择基坑开挖及支护方式。
根据现场地质情况，检验和优化基坑开挖及支护方案。
（2）检验模板配置合理性。
检验框架桥涵钢模板的适用性，检查模板的刚度，平整度等是否满足要求；
检验竹胶板模板加固方案的可靠性。
竹胶板模板与钢模板搭配使用方案的安全性。
（3）施工配合比控制。
混凝土和易性是影响混凝土外观质量的主要因素之一，施工配合比的控制尤为重要，本框架涵基础采用C35砼、涵身及顶板采用C40（L1）砼、翼墙及翼墙基础采用C35砼。
另外混凝土的含砂率、坍落度的大小、水灰比也是影响混凝土外观质量的主要因素。
（4）确定混凝土的浇筑方式及振捣工艺。
拟通过试验发现振捣的好坏与混凝土外观质量的关系。
而振捣的好坏与振捣工人的态度、经验，振动棒的功率、混凝土的分层厚度，振动半径等有直接的关系。
（5）满堂支架预拱度控制。
框架涵顶板模板采用满堂支架支撑，预留沉降量参数控制标准至关重要。
（6）沉降缝施工质量控制,止水带安装工艺控制。
框架涵沉降缝应竖直、平整，上下不得交错搭压影响沉降。
填料材料应具有弹韧性、不透水性和耐久性，并应连续填塞密实。
（7）防水层施工质量控制。
防水层施工时关键控制性工序，主要控制要点是原材质量控制；
施工工艺及产品保护控制。
（8）通过试验确定合理的机械、人员配置方案。
（9）通过本次试验，总结、优化施工工艺，提高工作效率。
2、编制依据
1、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建[2010]241号
2、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
3、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
4、《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）
5、《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106-2010）
6、XYZQ-5标段涵洞设计图第一册：
徐宿淮盐施涵-Ⅳ
7、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ120-2011
8、铁路桥涵附属配套设施（徐宿淮盐施桥（参）-31）
8、上海铁路局、徐州铁路枢纽指挥部有关铁路施工的管理办法。
9、我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平、劳力设备技术能力，以及长期从事铁路施工所积累的丰富的施工经验。
3、工程概况
3.1工程简介
新建徐州至淮安至盐城铁路西起徐州东站，经睢宁、宿迁、泗阳至淮安东站，东接新长铁路盐城站，我部负责的站前工程XYZQ-V标段起止里程为DK161+100～DK191+119（短链2547m），线路长27.472km。
主要工程数量：
站场路基1682m；
正线路基252.99m；
双线特大桥1座25.5364km；
正线铺轨616.6铺轨公里，站线铺轨71.36铺轨公里；
通信、信号及信息中的综合接地系统；
站场改造（泗阳站）；
框架中桥1座598.93m2，框架涵67.3横延米/2座，圆涵102.87横延米/4座。
表1：
框架涵洞工程统计表
序号
里程位置
孔径
结构形式
涵长
施工方法
1
K184+315.9（DK161+573.3）
1-2m
框架涵
42.62
新建
2
DK161+311.7
1-4m
22.69
3.2工艺试验选取框架涵工程概况
3.2.1工艺试验选取框架涵选取位置
本次工艺试验框架涵选取地质特征具有代表性的DK161+573.3处1-2.0m框架涵进行。
具体位置详见“工艺试验工点位置平面图”。
此工艺试验工点紧靠泗阳站，交通便利,地势平整，且该工点地质情况可以作为本工程基坑开挖地质的典型代表，完全符合工艺试验场地选取的各项要求。
通过工艺试验，为后期框架桥涵施工提供合理的技术参数及工艺标准。
3.2.2工艺试验框架涵设计概况
（1）DK161+573.3框架涵位于多线、泗阳站内、直线及平坡道上，与线路斜交45°
。
（2）本涵设计概况主要有：
净宽2.0m，净高2.5m,涵身底板、顶板厚0.4m，侧墙厚度0.38m，出入口基础厚0.85m。
经现场测量，基坑开挖深度为2.83m。
（3）本涵用途：
人通兼排水。
（4）涵洞翼墙采用分离式基础，出入口涵节采用整体式基础，中间涵节无基础，做15cm厚C30混凝土垫层。
（5）涵洞出口采用梯形槽铺砌，铺砌外顺接既有沟渠，根据实际地形处理。
路基边坡及锥体采用M10浆砌片石，铺砌厚35cm，下设10cm厚碎石垫层。
（6）本涵基底铺设50cm厚1:
2砂石垫层，垫层中间设置一层土工格栅，碎石垫层以下采用桩径0.5m的水泥搅拌桩进行地基处理，桩穿入黏土层，桩长6m，桩间距1.0m，三角形布置。
地基处理后复合地基承载力不小于191.9Kpa。
（7）涵洞耐久型设计：
根据地质资料涵位处地表水，地下水对混凝土结构具有氯盐侵蚀性，环境作用等级为L1。
混凝土保护层厚度不应小于45mm。
框架主体涵身混凝土标号采用C40，出入口翼墙基础、泄床、翼墙墙身采用C35，出入口涵身基础混凝土采用C35，帽石混凝土采用C30。
3.3工程地质条件
工点内底层为第四系全新统冲积粉土，湖积粉质黏土；
上更新统冲洪积粉土、黏土、中砂、粉砂各地层。
其岩性特征详述如下：
②31粉土（Q4al2）：
黄褐色，稍密为主，潮湿～饱和，层厚1.9～5.5m。
σ0=100kpa（II）。
④21粉质黏土（Q411）：
灰色，灰褐色，软塑，局部硬塑，层厚1.2～6.9m。
⑤11黏土（Q3a1+p11）：
黄褐色，局部为灰褐色，硬塑，层厚1.9～20.8m，σ0=180kpa（II）。
⑤31粉土（Q3a1+p11）：
褐黄色，饱和，中密，层厚0.8～3.5m，σ0=160kpa（II）。
⑤131黏土（Q3a1+p15）：
褐黄色，密实，饱和，层厚0.7～7.0m，σ0=370kpa（Ⅰ）。
褐黄色，硬塑，局部为软塑，层厚1.0～20.1m，σ0=220kpa（II）。
3.4水文地质特征
工点内地下水主要为第四系孔隙潜水及孔隙承压水，孔隙潜水主要赋存于第四系全新统黏土、粉土中，水位埋深0.5～1.9m。
承压水主要赋存于上更新统粉土、砂类土层中。
地下水主要受大气降水和地表水补给，水位年变化幅度不大。
本场地范围内地表水对混凝土无侵蚀性，地下水对混凝土结构具氯盐侵蚀性，环境作用等级为L1。
3.5地震基本烈度
地震基本烈度：
地震动峰值加速度0.1g，地震反应谱特征周期为2区，相当于地震基本烈度七度。
4、工期安排
本标段设有框架涵的工点在地基处理完成后进行框架涵施工。
提前合理安排劳力、材料、机械设备使用，保障供给。
以施工质量、安全为重点，严格管理，以总节点计划为依据，确保各个工序按期完成，最终保证总节点目标。
DK161+573.3框架涵施工工期安排如下：
地基加固处理：
2016年11月1日～2016年11月5日；
基坑开挖与支护：
2016年11月28日～2017年1月2日；
桩基质量检测：
2017年1月3日～2017年1月7日；
框架涵施工：
2017年1月8日～2017年2月7日。
总工期为68天。
5、施工机械和主要管理人员配置、劳力组织
5.1施工组织机构及人员配备情况
针对本工程的工艺试验要求和工程特点，为确保工期、质量、安全、环保等全面实现建设目标，组建工艺试验管理领导小组，人员配备情况详见“主要管理人员一览表”。
表2：
工艺试验管理小组人员分配表
姓名
职务
人员分工内容
胡先军
组长（副指挥长）
工艺试验总负责
郑贺楠
副组长（副经理兼总工程师）
工艺试验技术总负责
3
刘建新
组员（安全总监）
工艺试验现场安全、质量、文明施工负责
4
荣明良
组员（副总工程师）
全面负责施工现场技术工作
5
段红宝
组员（试验室主任）
负责现场质量控制及工艺试验资料整理
6
余辉
试验员
负责现场试验检测
7
宋兴龙
测量负责人
负责测量工作，定填筑边线、高程控制
8
王鹏飞
物资部长
负责现场物资保障
根据施工需要，项目分部下设架子一队，桥涵一工班，其具体人员配置见下表（按高峰期人员配置）
表3：
劳力配置表
单位名称
职务（工种）
数量（人）
备注
第三架子队
队长
技术主管
技术员
质检员
安全员
材料员
领工员
小计
9
桥涵八工班
工班长
钢筋工
焊工
模板工
架子工
普工
其他
28
5.2主要机械、设备配置
机械设备详见“主要机具、设备配置一览表”。
表4：
主要机具、设备一览表
序号
设备名称及描述
数量
备注
（类别、型号）
吊车（25吨）
满足需要
挖掘机（CAT320）
水泵
电焊机
钢筋切割机
钢筋弯曲机
钢筋调直机
插入式振捣器
6．准备工作
（1）施工前应对涵洞尺寸、长度认真核对，若发现与设计图纸不符应及时与设计单位取得联系。
（2）做好施工测量，测定框架涵的中心桩、基础纵横边线、轴线和临时水准基点。
同时还必须做好断面测量，放出基坑边桩，经核对无误后，方可施工。
（3）按照基坑施工要求，清除地面堆土及妨碍基坑开挖的障碍物；
对受开挖影响的架空线和地下管线，应采取迁改或保护措施。
（4）根据施工图标示的地质、水文资料并结合现场具体条件确定基坑开挖方案：
开挖方法、放坡型式、机械设备、坑底尺寸，以及安全质量措施等，编制施工组织设计。
（5）基坑开挖前还必须搞好防水排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水排水沟拦截雨水。
（6）完成水通、电通、路通和场地平整的“三通一平”工作，备妥基坑开挖的挖掘机械、运渣汽车、水泵等设备。
（7）编制作业指导书、操作规程，组织技术交底、技术培训。
7、施工工艺及方法
7.1框架涵施工工艺流程
框架涵施工工艺流程见“框架涵施工工艺流程图”
框架涵施工工艺流程图
7.2地基处理
本涵洞地基处理采用双向水泥搅拌桩，间距1.0m,桩长6.0m。
涵洞双向水泥搅拌桩施工同路基双向水泥搅拌桩同步进行，双向水泥搅拌桩施工时严格控制桩顶高程。
涵洞地基处理前，测量班放线，技术员用白灰线撒出涵洞地基处理范围，技术员现场实测原地面标高，根据施工图纸计算空孔长度并给施工班组技术交底。
涵洞地基处理桩位严格按照设计图纸布桩。
双向水泥搅拌桩施工工艺及控制标准严格按照路基双向水泥搅拌桩施工工艺试验总结控制。
7.3基坑开挖
DK161+573.3框架涵基坑开挖2.83m深，根据地质情况，基坑开挖采取放坡开挖方案，开挖坡比为1:
1。
测量班将框架涵的控制线放出，根据涵身基础外扩1.5m，用石灰撒出开挖线。
基坑开挖以机械开挖为主、人工开挖为辅，挖掘机开挖到距基底20cm，再用人工清理基底和修整边坡，清理出双向水泥搅拌桩桩头，夯实桩间土。
保证基底平整，基底标高满足设计和施工规范要求，边坡平顺。
挖基土方若能利用应尽快利用，若不能利用由机械施工队立即运出征地界外运输到指定弃土场集中堆放。
基坑开挖后如果有水应在基坑四周设置排水沟，在基坑一角设置集水井，并用水泵抽水，使基坑处于无水状态。
开挖注意事项：
（1）为保证基坑内无积水，在涵洞两端挖好集水坑，在施工期间及时排除雨水、地表水和渗入的地下水。
（2）基坑开挖完成后立即进入下道工序，不能长时间暴露，否则采取适当的处理措施。
（3）机械开挖时设专人指挥，以保证施工安全和开挖位置准确。
（4）基坑开挖弃土不得妨碍施工。
挖掘的土方离基坑5m以外码方堆放。
（5）基坑开挖时要注意保护粉喷桩，保证桩体不被扰动或碰撞损坏。
7.4基坑安全防护
基坑开挖完成后，挖机平整现场，同时工班立即在基坑边缘50cm处设置防护栏杆，栏杆涂红白相间油漆，立杆打入地面不少于50cm，间隔不大于3m，上横杆高1.2m，下横杆高50cm，并按铁路安全标志的要求挂安全警示标志和密目防护网。
临近道路的基坑边缘夜间基坑四周设置红灯警示。
本段地下水位较高，基础开挖后上部粉性土易发生渗流、坍塌现象，应加强基坑支护及防排水措施。
为防止基坑塌方，现场需准备好彩条布，以便在下雨时对边坡进行覆盖。
7.5砂夹碎石垫层与土工格栅加固
基底达到设计标高和符合设计要求后，由专职测量人员精确放出涵身及出入口基础垫层的位置。
及时填筑砂夹碎石垫层并铺设土工格栅,砂夹碎石填料应分层填筑、分层压实。
换填施工分两层进行，每层压实厚度为25cm，松铺应根据压实系数控制，碎石垫层采用小型打夯机打夯，压实度要满足设计要求。
换填达到设计标高、压实度满足设计要求后按照报检程序报检。
垫层应采用未风化的干净且级配良好的碎石，最大粒径不得大于50mm，含泥量不得大于5%，且不含草皮树根、垃圾等杂质。
两层碎石中间铺设土工格栅，铺设土工格栅时，必须拉直拉平，幅与幅之间要对齐，铺设土工合成材料下承层的表面如有坚硬凸出物将会刺破或损坏土工合成材料，在铺设前要剔除硬凸出物，并整平压实，严禁压路机直接在土工格栅材料表面上进行碾压，土工格栅采用绑扎方法连接，而土工格室采用插钉固定。
采用绑扎法时，一般每隔10～15cm应有一个绑扎点，以使搭接处的强度满足要求，搭接宽度不小于10cm。
土工格栅摊铺后应及时填筑填料，避免阳光长时间照射。
7.6涵身及出入口基础施工
本涵中间涵节无基础，做15cm厚C35混凝土垫层。
出入口2.83m段涵身基础及端翼墙基础厚10.85m，混凝土标号分别为C35。
混凝土均为素混凝土，无钢筋。
垫层采用10*10cm的方木做模板，垫层边线距离涵身底板边线外侧20cm。
1米厚基础采用100×
150cm的大块钢模板，模板加固采用∅11钢筋对拉，模板外侧利用∅48钢管支撑加固。
技术员测量垫层及基础顶面标高，以控制模板顶高程，保证涵身底板底面标高符合规范及设计要求。
混凝土浇注要求振捣到位，待混凝土强度达到设计要求的50%以上，再进行框架身的施工。
混凝土基础施工应抓紧进行，施工完后，立即进行回填，确保路基的安全。
7.7框架主体施工
主体框架依次施工涵身底板、涵身侧墙和涵身顶板。
涵身底板在已浇筑好的垫层上进行钢筋绑扎、报检、立模、报检、浇筑混凝土。
钢筋按设计图纸要求组织进场，检查验收，在加工场地加工成型，在绑扎底板钢筋时，架立好框架墙身钢筋，必须严格按照图纸尺寸绑扎。
框架垫层基础达到一定强度后，开始搭设支架、立模、报检，进行墙体和顶面的混凝土浇筑。
7.7.1框架底板
基础（垫层）混凝土浇筑完成后，测量班定出中心位置，技术员指导工班划出框架轮廓线，根据钢筋布置弹出钢筋位置线，绑扎底板钢筋。
按设计要求绑扎好钢筋后，开始立模。
外侧模采用常用的100*150cm组合钢模，内膜采用30*150cm钢模，倒角模板采用竹胶板加工制作，竹胶板模板（顺涵长方向）后背2根通长5*5方木，通长方木上每2m设5*5横向方木一根。
钢模板用两层φ11拉杆对拉固定，外侧模可用φ48钢管与基坑壁支撑加固，倒角模板采用φ48钢管在内部支撑加固。
经自检合格报监理工程师验收后，浇注底板混凝土。
底板混凝土采用泵送一次浇注成型。
在捣固混凝土时振动棒必须时时到位（尤其是倒角处），避免出现蜂窝麻面，浇筑倒角模板时一定要控制浇筑速度，防止模板受冲击偏位。
7.7.2框架腹板
底板施工完，待强度达到设计强度的50%后，将混凝土表面凿毛，凿毛时应将基础顶面浮浆凿除，露出大石子，清楚碎屑，用水冲洗干净。
凿毛后露出新鲜混凝土面积不应低于总面积的75%，凿毛时混凝土应达到强度要求（用人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5Mpa,用机械凿毛时，混凝土强度不低于10Mpa），加强两次浇筑混凝土的连接。
绑扎腹板钢筋，必须采用同标号细石混凝土垫块确保保护层厚度。
钢筋经检查合格后，安装腹板模板，腹板的外模用普通的定型模板拼装，内模用组合钢模，模板每隔0.5m用一层φ11拉杆对拉固定，对拉杆间距为1m。
7.7.3脚手架搭设
腹板模板立完即可搭设脚手架，脚手架采用满堂支架钢管脚手架。
钢管采用外径48mm、壁厚为3.5mm的Q235型钢管。
采用的扣件为直角式和旋转式两种。
脚手架立杆置于框架底板上面，间距横向为70cm，纵向为100cm，横杆步距按照1.5m进行布置。
搭设脚手架过程中要及时放置斜撑杆，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒。
脚手架立杆与横杆必须用直角扣扣紧，不得隔步设置与遗漏。
上下横杆的接长位置应错开布置，在不同的立杆步距中，与相近立杆的距离不大于纵距的1/3。
相邻步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。
剪刀撑沿架高连续布置，横向也连续布置，纵向每隔6根与立杆设一道，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或横杆扣紧外，在其中应增加2～4个扣结点。
由于脚手架的搭设是依靠扣件螺栓紧固完成的，因此每节点的扣件螺栓施工中都必须用力矩扳手进行检查。
脚手架搭设是箱体顶板的关键工序，脚手搭设结束后由专人对排架进行验收，验收合格后方可支模。
在脚手架上浇筑顶板混凝土时，根据混凝土的弹性和非弹性变形及支架的弹性和非弹性变形设置施工预拱度。
7.7.4框架顶板
框架顶板与腹板一起浇注。
采用碗扣式脚手架做内撑，用顶托调整顶板标高。
支架搭好后即可在上面铺装顶板模板，顶板模板为桥梁专用竹胶板，厚度1.5cm。
模板铺好后清扫干净，模板内侧涂刷脱模剂。
按设计图纸及规范要求进行钢筋制作和绑扎。
自检合格，报监理工程师验收后浇注顶板混凝土。
7.7.5翼墙墙身和帽石
翼墙墙身在基础强度达到50%后测量班放线，技术员根据设计图纸，指导工班在基础面上用墨线弹出翼墙墙身线。
将混凝土表面凿毛，凿毛时应将基础顶面浮浆凿除，露出大石子，清楚碎屑，用水冲洗干净。
凿毛后露出新鲜混凝土面积不应低于总面积的75%，凿毛时混凝土应达到强度要求（用人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5Mpa,用机械凿毛时，混凝土强度不低于10Mpa），
翼墙模板采用1.5cm厚竹胶板加工而成，采用∅8拉杆对拉加固，基础面上紧贴墨线可植入钢筋头控制底部模板位移。
帽石模板采用竹胶板加工拼装，模板分两层加固，下层采用8号铁丝对拉模板下口，上层采用木条钉钉固定模板上口。
浇筑混凝土前要提前洒水，混凝土浇筑振捣时要控制振捣器的位置，防止撞击模板。
混凝土振捣要充分，观察混凝土不再下沉，表面泛浆、水平有光泽即可缓缓抽出振捣棒，防止混凝土内产生空洞。
帽石混凝土严格控制水灰比，选用和易性好的小石子混凝土，灌注时注意捣固，顶面要拍实整平，待混凝土接近初凝（1小时）压实、原浆抹光，一次成型，确保棱角分明、线形直顺，然后覆盖养生七天。
7.7.6钢筋制作与绑扎
钢筋在加工场按设计所图纸集中加工，钢筋加工场地必须硬化，设置工作台和制作棚。
钢筋的堆放必须上盖下垫，钢筋离地高度不得小于15cm；
顶面盖布要严实以防止风吹雨淋；
必须分类堆放，各种型号的钢材需分开，同时设立成品区和半成品区并做好标识。
钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋下料长度必须足够，配筋计划应全面考虑，尽量减少接头。
钢筋主筋采用闪光对焊和搭接焊，同一截面上，钢筋的接头不超过50%，焊接接头的轴线偏差不大于0.1d（d为钢筋直径）,并不得大于2mm。
钢筋的每200个接头作为一批进行冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。
钢筋绑扎严格按施工图纸和规范要求进行，钢筋弯曲点位置和钢筋布置间距均要符合设计及规范规定，结点绑扎率为100%。
钢筋骨架绑扎固定后，绑扎其他钢筋，用同等强度水泥垫块梅花状布置支垫钢筋，作为钢筋的保护层，垫块厚度根据设计的保护层确定，其位置应以钢筋纵横交叉处为宜，垫块与钢筋扎紧，并相互错开，数量控制在每平米不少于4个。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差
名称
允许偏差
检验方法
受力钢筋排距
±
5mm
尺量两端，中间各1处
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
20mm
柱、梁
10mm
分布钢筋间距偏差
尺量连续3处
箍筋间距
弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）
30mm
尺量
最外层钢筋的位置偏差
C≥30mm
＋10~0mm
C＜30mm
＋5~0mm
7.7.7模板安装
框架内模采用定型钢模，倒角处及顶板模板采用竹胶板加工，支架采用满堂支架、顶板采用10cm×
10cm方木支撑体系，设顶托调节高程。
模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载，并应保证混凝土结构各部分尺寸和相互位置的正确。
支架的支撑部分应安置于可靠的基底上，并应有足够的支撑面积和防、排水。
钢模除锈须彻底，安装前要将表面清扫干净，外涂新鲜机油，并涂刷均匀；
板缝采用双面胶条密封。
为便于支架的拆卸，应根据结构形式，设置相应的木楔等落模装置。
模模板的制作与安装其它相关要求应符合规范要求。
模板的接缝不应漏浆，内侧应清理干净并涂刷隔离剂，模板使用完后及时清理，确保表面平整不变形。
模内干净无杂物，拼合平整严密。
支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。
模板拉杆全部使用双螺帽，丝杆外露2cm以上，模板与模板之间的连接螺栓
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