烘炉Word文件下载.docx

烘炉Word文件下载.docx

《烘炉Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烘炉Word文件下载.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

前部炉膛布置有水冷屏、屏式过热器，吸收辐射热，其下部为迎风区，磨损较严重。

在这些受热面下部覆盖耐火、耐磨材料防止受热面磨损

（5） 

炉膛出口：

此处是变径区，风速加快，流向改变，磨损较大，故采用耐火耐磨材料保护。

（6） 

汽冷分离器：

此处烟气旋转流动，且携带大量灰尘颗粒，是返料分离区，磨损较大。

故设有耐火、耐磨材料保护。

此处设计是CFB锅炉特有设计。

（7） 

料腿与返料回送装置：

返料温度在850——950℃，为保护设备设计有专用耐火保温料。

（8） 

尾部烟道轻型炉墙。

内部布置有省煤器。

锅炉耐火、耐磨材料施工严格按照国家有关规定和锅炉厂设计施工，监理公司严格把关，对整个施工过程全程监控，从材料的进场验收、材料施工配比、施工尺寸全面把关，保证了施工质量。

由于在耐磨耐火浇筑料砌筑安装过程中，材料掺水后施工。

工程结束后，炉墙内含有大量水分。

而耐火耐磨材料的工作温度高达850-950℃。

为保证这些浇筑部位在投入生产时不会因为水分的急剧蒸发造成裂缝、凸起、错位，严重时脱落等不正常现象发生，保证耐火耐磨材料的使用寿命，所以锅炉投运前必须进行烘炉。

整过烘炉过程由低温到高温使浇筑料中的水分缓慢蒸发逸出，提高浇筑料的使用可靠性。

3、烘炉方法的选择

传统烘炉方法——低温段用木材烘炉；

中温段投点火油枪烘炉；

高温段投煤点火烘炉。

这种方法虽然也能起到烘炉的作用，但它存在以下几方面不足：

A、低温段、中温段温控不均匀。

低温段投木材点火，火焰散热范围有限，靠近木材附近，温度急速升高无法控制；

而远离木材火堆的地方又短时间无法提高温度。

如炉膛下部用木材点火烘炉，则炉膛下部密相区部位温度开始点火温度就达到100℃以上，甚至150℃以上，而炉膛出口在点火几个小时后仍然达不到50℃。

当炉膛出口温度达到100℃时，密相区温度已超过200℃。

这就导致温控不均匀，不能达到理想的烘炉效果。

B、温升控制不均匀。

木材烘炉提高温度时，经常出现提升温度很慢，而当烟气温度提高后往往控制不住，超过规定值。

中温段投点火油枪烘炉，油枪投入后烟气温度迅速升高，短时间超过150℃，导致点火燃烧器部位烘炉效果差。

C、烘炉部位不能完全达到要求：

返料小室至炉膛段斜料腿形成死点，烘炉不完全；

分离器面积较大，且此处呈负压，热烟气未及时放热，便排走。

烘炉效果差。

D、木材烘炉环境卫生差，使用劳动力多，影响现场整体安全。

热烟气分段烘炉技术；

通过专用烘炉机，生成高温烟气进行烘炉。

采取分段烘炉技术，具有烘炉时间短、烘炉效果好等特点。

A、烘炉设备：

专用烘炉机（烘炉机配备小流量油枪，最高流量不超过100公斤/小时。

油枪通过压缩空气雾化，燃烧效率高）

B、烘炉方式：

采用热烟气分段烘炉。

根据锅炉砌筑部位的不同，通过砌隔墙的方式将不同受热面分成6个区进行烘炉（点火燃烧器区、炉膛区、斜料腿区、返料回收装置区、分离器区、尾部炉墙区）

C、烘炉特点：

油枪雾化片小，容易控制烟气温度，达到理想的烟气温度，温升基本达到烘炉方案要求。

因为分段烘炉，区域内基本处于微正压状态，热利用率高，节省燃料；

区域划分合理，没有死角。

D、烘炉时间：

控制在7——9天，整体烘炉时间短，有利于整体时间安排

（3）基于两种烘炉方法的比较，结合工程进度紧等情况，我公司确定采用高温烟气分段烘炉方法，委托宜兴市方圆烘炉工程有限公进行烘炉。

4、烘炉的主要步骤和方法。

根据耐火耐磨材料厂家烘炉方案要求，240T/H锅炉耐磨耐火浇筑料烘炉主要分为三个阶段：

第一阶段为110℃低温养护阶段

第二阶段为250-500℃中温养护阶段

第三阶段为850℃高温养护阶段

我公司烘炉采用12台烘炉机同时、分段烘炉。

其中点火燃烧器区域两台烘炉机；

炉膛区域两台烘炉机；

斜料腿区域两台烘炉机；

返料回送装置区域两台；

分离区域两台；

分离器出口至尾部烟道区域两台。

11月26日下午14：

00锅炉烘炉开始，从点火燃烧器开始，此处设置两台烘炉机。

（每只燃烧器一台）首先启动一台烘炉机，控制温升为10℃/h；

两小时后停止此台烘炉机，启动另一台，同样控制温升为10℃/h。

四小时后启动燃烧器处两台烘炉机烘炉。

12小时后温度升至120℃，恒温48小时。

在燃烧器点火烘炉后6小时后开始，其他部位陆续开始烘炉，启动烘炉顺序由下至上，每四小时启动两台烘炉机。

至11月27日16：

00，12台烘炉机全面启动分六个区域开始烘炉，具体烘炉方法如下：

1、11月26日14：

00——11月27日16时，烘炉各区域分别以10℃/h的升温速度先后达到110——120℃。

恒温48小时。

2、11月29日16：

00开始升温，温升速度为：

6℃/h到11月30日2：

00时，温度升180度至，恒温12小时。

3、11月30日14：

7℃/h到12月1日0：

00时，温度升250度至，恒温12小时。

4、12月1日12：

10℃/h到12月2日0：

00时，温度升370度至，恒温36小时。

（附注：

点火燃烧器、返料回送装置温度已升至500℃，有烘炉公司专人控制）

5、12月3日12时开始逐步降温减少烘炉机台数。

至12月3日22时停止烘炉机，自然降温。

24小时后开启人孔门通风降温。

温度低于30℃，检查浇筑料烘炉效果，有无脱落、开裂、现象。

6、检查确认后，拆除烘炉机，恢复系统装入床料，启用点火油枪再次点火。

控制温升15℃/h，升至180℃，恒温4小时。

按温升20℃/h，升至380℃，恒温4小时。

温升20℃/h，升至550℃，恒温4小时，投入固体燃料助燃，按温升35℃/h，升至850℃，恒温4小时。

按温升50℃/h床温升至900，锅炉进行蒸汽吹管。

锅炉点火烘炉后，所有操作必须以安全为第一原则，发现问题及时解决问题。

整个烘炉过程受控，其间温度的控制保持在可允许的范围内，以满足烘炉曲线为原则。

烘炉后龙固电厂工程部、监理公司、浇筑料厂家、宜兴市方圆烘炉工程有限公代表共同检查，表明此次烘炉效果较好，没有脱落现象，局部裂缝在1.5mm以内,在允许范围内。

5、结论

在各单位精心组织和安排下，我公司#1锅炉烘炉取得较好效果。

本次烘炉采用热烟气分段烘炉法烘炉有以下特点：

（1）、温升控制合理、在允许范围内。

（2）、烘炉没有死角，燃烧器、斜料腿、返料回送装置、汽冷分离器都得到较好的烘炉效果

（3）节省时间，比木材加油枪的烘炉方法少用10天左右。

总之采用烘炉机烘炉，利用热烟气分段烘炉是一种很好的烘炉方法

循环流化床锅炉烘炉方法的探析

循环流化床锅炉是一种新型高效、低污染的环保型燃煤锅炉，其燃烧过程，决定了必须在炉膛和烟道内表面，敷设大量的耐磨耐火砖、耐火保温砖，耐磨耐火保温浇注材料等。

这些防磨材料经过自然干燥（一般三天以上）后，仍残留一定量的自由水分。

若材料不经烘炉直接投入运行，其水分受热蒸发使体积膨胀而产生一定的应力，致使耐火材料发生裂缝、变形、损坏，严重时耐磨材料脱落。

因此，锅炉在正式投入运行以前需按控制加热的方法进行烘炉，同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其性能稳定，以便在高温下长期工作。

2、烘炉方法及效果调查

（1）河南新乡电厂：

采用烘炉方式：

木材加油

烘炉结束后，床下点火预燃室内部耐火料保温层，裂开（10mm以上），脱落及洞穿。

见（右图）所示

预燃室重新施工

华能济宁电厂

（2）华能济宁电厂＃5炉

烘炉结束后，锅炉旋风分离器进出口烟道、回料腿耐磨耐火材料等处出现裂纹，裂纹大于10mm，并有小块脱落。

（左图）

回料腿有裂纹现象

（3）江西分宜电厂

竹子加油

床下部位在运行中出现了耐磨层大面积脱落。

见（左下图）所示：

喷燃油枪上部耐火层脱落

（4）还有一种方式是加装油枪的方式，因临时系统的复杂性国内还没有电厂烘炉时采用。

（5）济宁里彦电厂

热烟气烘炉

烘炉效果较好，没有出现大的裂纹，如右图

3、为了更好的对比烘炉效果：

同时在烘炉的各种条件上，又进行了分析如下：

加热原理

加装临时设备

温度控制

与影响

材料

综合分析

人员监护

加装油枪

在各个耐磨层位置加装油枪，通过油枪火焰直接对耐磨层进行烘烧。

加装油枪及敷设油管路

点火后，瞬间温度即达到500度以上，温升快，耐容易造成材料的脱落。

油

油枪价值高，同时对温升难以控制。

需要人员定岗

木材加热

在炉前四个给煤口进行填材，通过木材燃烧的热量进行烘炉，高温段时投正式油枪。

加装四根填材用钢管

木材燃烧部位温度高，产生局部裂纹；

因冷渣器位置内部空间较小，无法进行烘烤。

只能采取其它的方法。

木材和油

木材燃烧时局部受热严重，容易造成受热不均，材料脱落。

需要很多人填材，以及吊车运输

烟气加热

在不同位置加装临时燃烧设备（烘炉机），使油在所需烘烤位置外侧雾化燃烧后由风机将烟气吹入，用烟气产生的温度进行烘烤。

加装烘炉机及相应的临时管道

1、火焰不直接与耐磨层接触，温差小，受热均匀，不会产生脱落、裂纹。

2、通过调节燃油量来调节烟气温度，易于控制。

临时设施较为复杂，但能够保证温度的有效控制。

需要人员定岗，并加强巡护

综合评价：

（1）加装油枪：

油枪价值高，同时对温升控制也不方便，所以此方案不好

（2）木材加热：

虽然临时设施较为简单，但因木材燃烧时局部受热严重，容易造成受热不均，材料脱落。

（3）烟气加热：

临时设施比方案二较为复杂,但是其温度控制较好,能保证烘炉效果,此方案较好。

特别是冷渣器位置，因该处空间小，无法进行填材烘烤，所以多个电厂未对此采取烤烧，也是造成材料脱落的原因，有的电厂通过电加热片，因内部温度过高，所以易损坏，而温度也达不到要求。

但烟气烘炉则科学的解决了此问题，同时在各个步骤上也优先于其它烘炉方式。

4、热烟气烘炉过程

经过以上各种方式的对比后，运河#3炉首先引用了烟气烘炉技术，取得成功后又经#4炉烘炉个别地方的改进，更适合、更科学、更合理。

具体如下：

A、首先根据厂家材料性能制定科学合理的烘炉曲线，同时在烘炉时以此为基准，因为不同的厂家对材料的要求是不一样的。

B、烘炉机布置如下图：

布置原理：

1）、炉底左右冷渣器各一台，用于烟气从底部开始，也对该部位材料进行烘烤。

2）、炉膛区布置四台，考虑炉膛容积大以及底部材料较多较厚。

3）、回料腿布置两台，其烘炉机安装在炉九米。

4）、回料器两台，布置在回料器炉后侧的平台上，通过人孔门接入。

5）、旋风分离器进出口位置各布置两台，直接通过人孔门接入。

6）、烘炉机投入顺序：

1、以小油量投运冷渣器烘炉机两台，稳燃后逐步加大油量，使冷渣器温度升至150℃按曲线保温及升温。

2、通过对冷渣器内部受热面进行通蒸汽开始，确保温度在规定时间内升至80－100℃，然后待炉膛内温度升至约80℃左右时，启动炉膛4只烘炉机，以小油量低烟温投运，待温度达到150℃时保温及升温。

3、在回料器温升到100℃时启动斜腿和回料器共4只烘炉机，以小油量投运，温度达到150时保温

4、在分离器温度升到100℃时启动分离器进出口4只烘炉机，以小油量投运，按温度保温及升温。

C、温度测点的安装。

通过正式的温度测点，在烘炉时监控温升情况，便于及时调节油量，以此满足烘烤温度。

D、其它相关要求：

（1）、冷渣器内受热面，因烘炉时温度过高，如果采取冷却水进行保护时，因受热面会吸收大量热，势必影响冷渣器内的热烟气温度，所以在烘炉时最好采用蒸汽的方式保护，相对水来说，减少了吸热量。

同时对受热面又采取了加装临时保温措施，进一步减少了热烟气可能对管排造成的损伤。

（2）、因分离器进出口烟道内耐磨材料要求温度高，所以特在进出口烟道处搭设了隔离墙，前侧与炉膛区隔离，后侧可阻挡热量的流失，即热烟气从后烟井跑掉。

（3）、对于烟气的排放，则通过分离器最上方人孔门排出，同时增加临时烟气挡板，在进行恒温阶段时，将挡板门尽量关闭，减少热量的流失。

（4）、燃油与用于雾化的压缩空气，易采用两根40母管，由炉零米开始接至炉顶区，然后在通过各支管相连，每支管接相应的阀门，比较容易控制。

同时其压力不易太高，控制在5以下，然后通过阀门进一步调节，以满足烘炉机的需要。

（5）、回料腿位置烘炉机，也因该处与炉膛内温度要求不一样，所以在进回料腿位置采取临时隔离措施，确保回料腿的烘炉温度。

（6）、在分离器、冷渣器等位置上每平方开4个8—10个的小孔，用于烘炉时蒸汽的散发，而在回料器顶部、分离器顶部则需切割部分钢板，待烘炉后再进行焊接。

5、烘炉情况：

#3炉与#4炉烘炉结束后，电厂、监理商定，在分离器出口位置进行取样试验，因为该位置是其烘炉时间最短，相对来说效果最差的位置。

因此，在此位置进行了取样试验，试验结果，其水分含量为1.25％，大大小于规范要求的≯2.5%。

同时进行了各部位的内部检查，验收情况，所有砌筑材料均未出现明显裂纹，发丝裂纹均小于2mm，属正常现象，观感质量美观，完全符合标准要求。

受到业主高度赞誉。

烘炉效果如照片所示

炉膛区

炉膛密相区的效果照片

回料腿位置的效果照片

分离器效果照片

炉膛内的效果照片

分离器锥体部位照片

6、经济方面的计算；

用材料烘炉的时间大约需要半个月时间，而用烟气烘炉只需7—8天。

节约至少一半的人工。

同时也节约了施工工期，为机组提前启动创造条件。

更重要的是，通过烟气烘炉后确保了质量，保证锅炉正常运行，而采用木材方式，如果出现了材料脱落现象，其受损的经济价值是无法计算的。

7、结论。

循环流化床锅炉的结构特点，决定了耐磨材料的重要性，而烘炉就是保证耐磨材料在运行中能牢固附着在炉墙上，有效地保护受热面及其它相关设备，保证机组安全、可靠、顺利运行。

所以，烘炉是循环流化床的特有的工艺，也是机组运行前的必须的工程环节，而采取好的烘炉方法，不但可以节约大量的资金，而且也能为整个炉子的运行节省时间，热烟气烘炉方法就符合这种特点，将会越来越广泛应用于循环流化床烘炉中。

循环流化床锅炉典型的三种烘炉方法

由于各个锅炉厂生产的循环流化床锅炉结构上的差异，在烘炉方法上存在较大的灵活性，一般较为常用可行的有三种：

蒸汽木柴油枪；

蒸汽油枪；

蒸汽烘炉用热烟气发生器（简称烘炉机），这三种方法适用于有汽源的电厂。

下面通过我们的应用情况大体比较一下。

1蒸汽木柴油枪

某厂#4机组DG260/9.81-1型260t/h循环流化床锅炉采用了这种方式。

通过应用发现这种方法可控性较好，不需专门的烘炉设备，仅在第三阶段才投油枪，燃油消耗量容易控制，但人工投柴需用人力较多。

DG260/9.81-1型锅炉除冷渣器的侧墙和隔墙由耐火砖和保温砖砌筑外，锅炉其余部位炉墙均由耐磨、耐火和保温浇注料砌筑成。

第一阶段烘炉于2002年7月18日开始，采用底部加热的方法进行加热和恒温，在蒸汽到达不到的返料器、冷渣器、床下点火器等处采用木柴进行第一阶段烘炉，炉膛内、水冷风室和汽冷分离器温升率控制得非常好，十个小时内这些部位的温度均匀的由常温升至130~160℃左右，温度场均匀，在此温度下维持了6天，检验耐火材料水分多在5%以下，于是进入第二阶段烘炉。

第二阶段烘炉开始向炉膛内投柴，底部加热继续投入，温升速率满足烘炉曲线要求，温度在350℃左右，至8月3日，所取样品水分控制在1%以内，第二阶段烘炉结束。

260t/h循环流化床锅炉烘炉蒸汽流程图

第一、二阶段烘炉不需要启动风机，仅靠炉膛产生的自生通风力维持燃烧，火焰强度靠风门开度和投柴量控制。

第二阶段烘炉完成后进入炉膛、返料器、冷渣器和床下点火预燃室等处检查，未发现异常，可见烘炉效果良好。

第三阶段烘炉和吹管一块进行，采用投油和投煤方式，接近于锅炉正常运行方式，不进行浇筑料水分化验。

吹管结束再次检查浇注料情况，发现2个床下点火器的浇注料出现几条龟裂裂纹但不超标，其余地方的浇注料情况正常。

整个烘炉和吹管共用燃油103t，木柴300t，各处水分控制情况见表1。

表1烘炉耐火材料水分检验结果

部位

时间左冷

渣器右冷

渣器左点火风道右点火风道左返料立管右返料立管左返料斜管右返料斜管左水平烟道右水平烟道

02.7.234.3%4.5%0.8%0.4%5.6%7.9%4.1%0.7%6.7%4.5%

02.7.241.1%0.98%0.84%2.5%6.1%5.1%1.4%0.77%5.9%1.4%

02.7.300.82%0.87%0.83%0.93%0.77%0.59%0.58%0.96%1.03%0.59%

2蒸汽油枪

某厂#4机组HG-465/13.7-L.PM7型465t/h的循环流化床锅炉采用了该种方式。

这种方法低温阶段可控性较差，烘炉消耗的燃油量不易控制，对运行人员要求高，但不需较多的人力，不需用专门烘炉设备。

HG-465/13.7-L.PM7型锅炉炉墙除床下点火器外，一般由耐火、耐磨、保温砖砌筑，水冷布风板、冷渣器和返料器的部分构件由耐磨耐火、保温浇注料砌筑。

第一阶段烘炉前进行了床下点火器的预烘烤，在床下点火器处加装了临时烘炉蒸汽管道，预烘烤烘炉温度为80℃。

第一阶段烘炉直接投床下油枪进行升温恒温，冷渣器则是从水冷管束引入蒸汽升温。

第一阶段烘炉采用了100kg/h的机械雾化油枪，水冷风室温度控制在200℃左右。

油枪点燃后热烟气温度上升速度非常快，达不到10℃/h升温限制要求，为了控制升温速度和烘炉温度，调低了燃油压力，但是油压降低后机械雾化油枪雾化效果变差，出现了滴油现象，又由于此时整个炉膛和床下点火器的温度场较低致使油雾燃烧不充分加重了油在炉内的累积。

由于油枪微量滴油，烧毁了滴油处的小部分浇注料。

第二阶段烘炉采用200~400kg/h机械雾化油枪，温度控制在350℃左右。

第三阶段烘炉和吹管相结合一块进行，没有投煤仅靠油枪维持吹管和烘炉。

第二阶段烘炉结束时发现床下点火器处有很小部分浇注料烧毁，于是进行了修补。

吹管结束时检查烘炉效果满足要求，但是床下点火器处的部分浇注料修补以后一直存在问题，在吹管和以后的冷态启动中出现了床下点火器部分外保温材料和壁面烤焦现象。

整个烘炉和吹管共用燃油700t左右。

3蒸汽烘炉用热烟气发生器

某厂#3机组465t/h的循环流化床锅炉采用了这种方式，炉型也是HG-465/13.7-L.PM7。

这种方法需要专门烘炉热烟气发生器，烘炉前、后烘炉机的安装和恢复工作复杂，需要接临时油管道、压缩空气管道和热烟气管道，由操作熟练的工人进行调整烘炉机出口烟气温度，但烘炉过程中不需要较多的人力，冷渣器、返料器和床下点火器等部位烘烤温度可达到500℃以上。

该厂#3炉共采用14台热烟气发生器进行烘炉，安装在锅炉不同部位，烘炉热烟气发生器油枪出力70kg/h，空气雾化。

由于是第一次设计，未准备更小的油枪，只能通过调节油压来减小油枪出力。

实际操作中油枪出力调小之后，不易点火和稳燃，导致第一阶段烘炉升温时升温率难以控制，尤其是容积较小的返料器、冷渣器、床下点火器等处更为严重。

冷渣器在第一次点火后温度急剧升至200~240℃，超温严重后又灭火降温，如此反复了几次。

第二阶段烘炉温度可控性开始变好，此时油枪出力增大，燃烧状况稳定，各处温度场比较均匀。

此后进入第三阶段，温度控制在550℃左右。

然而床下点火器的浇注料水分含量太大，且浇注料厚度达420mm，烘烤时水分下降缓慢，从2003年6月19日点火烘炉至6月30日停火，点火器外层保温浇注料水分还在15%以上，最后决定停火进入吹管阶段，在点床下油枪时继续烘烤床下点火器浇注料，通过控制床下油枪的出力来调节温升率，以保证耐火材料的安全。

第一阶段结束时用油127t，吹管未投煤，吹管结束床下点火器浇注料水分合格，此时共用油362t。

停炉后检查炉墙，情况良好，但是在冷渣器内，有沿整个墙面近一周的裂纹，幸好未出现贯穿裂纹，其中#1冷渣器裂纹较多，共9条，分析原因主要是第一次点火烘炉时升温速度过快，超温后又停烘炉油枪急剧降温导致。

表2烘炉浇注料水分检验结果

时间A分离器入口A分离器顶部A分离器出口B分离器入口B分离器顶部B分离器出口A点火预燃室B点火预燃室C点火预燃室D点火预燃室

03.6.260.16%0.15%0.17%2.32%0.11%1.06.53_.98#.4_.49%

03.6.3016.32_.05.21_.85%

03.7.190.49%0.65%0.4%0.29%

4三种烘炉方法的比较表

三种烘炉方法比较表见表3。

表3三种烘炉方法的比较

烘炉方法可操作性需人数人员类型技术要求危险性烘炉效果燃油量烘炉设备

木柴、油枪容易多临时工低低较好少无

油枪难少专业运行人员高高满足要求多无

烘炉机较难较少烘炉机操作员稍高稍高较好较少烘炉机