焦化厂设备室工作总结讲解Word文档下载推荐.docx
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93.4%
欠3.9
一般设备事故（次/年）
1
1
完成
周计划完成率
95%
89%
欠6%
工时完成率
6小时/人*天
6.1
超0.1
自力工时
2134
2205
超71
二、设备管理具体完成情况
2016焦化厂年设备整体运行平稳。
因上半年焦化厂未明确是继续开，还是停炉保温，造成检修人员频繁更换、流动率大，检修技能水平降低，又点检员整体点检水平低，不能及时发现隐患故障频发。
；
故2016年主线停机时间及周计划的完成率未达标。
点检定修管理
2016年焦化厂点检共计查处隐患2038起，整改了1774条隐患整改率87%。
其中重大隐患有7条，如堆取料机斗轮锁母松动；
推焦车行走轮漏油严重；
推焦车道轨断裂；
熄焦塔下部道轨磨损；
熄焦车框腐蚀严重等。
2016年共计实施了5次定修，极大决绝现场设备的重大隐患。
点检定修工作存在的不足：
1、点检员每天因三方挂牌项目太多，不能抽出时间开展有效的点检工作。
2、管理区对点检员的支撑、培训不足，造成点检水平低。
3、点检员自身对设备管理及点检的认知度不强。
4、定修前的准备工作不充分，有开始检修还在找备件现象。
5、定修时间管控不足，每次都有延时现象且出现检修质量问题。
6、定修时三方停电挂牌执行时间过长。
特种设备管理：
特种设备周检查共计查处25条，完成率100%；
发现重大隐患：
1.粉焦抓斗行车钢丝绳腐蚀严重，卷筒腐蚀严重轴承损坏，更换卷筒及钢丝绳。
2、完成特检所对焦化厂8部起重设备定期检验特种设备校验，一次通检率100%。
目前焦化厂特种设备共计69部，其中在用51部：
压力容器、管道23部；
起重设备27部；
叉车1部。
（设备完好率96.1%）.提前制定2017年特种设备年检计划。
在特种设备定期检验周期届满前1月向检验机构提出定期检验申请。
检修及检修安全管理：
2016年，面对公司停产、人员分流，检修人员极具匮乏的情况下，通过各级领导的正确带领，班组成员的共同努力，检修班全面实现了安全生产目标，全年人身轻伤一起、重伤零起，事故零起，违章有讨论会，故障有分析报告。
牢记领导要求，管理输出，业务封闭。
统一思想、提高安全意识。
思想是行动的先导，要提高班组的安全形势，首先要统一人员思想、提高人员安全意识。
我们每周定期开展班组的安全学活动，刚开始时，大家普遍认为比较枯燥，也比较反感，为了改变这一局面，我们在每次开班组安全学习活动之前，都会找到相关的文件进行详细的解读，并且根据文件精神结合班组实际引导班组员进行发言。
通过这个方法，班员参与班组安全日活动积极性得到了明显提高，班组成员的安全意识也得到了进一步的提高。
现在，班组成员思想稳定，安全意识不断提高，安全检修工作也得到了进一步的提升。
我们严格执行管理制度和工作标准，使各项工作顺利进行，同时严把检修、改造质量关，提高检修质量，确保了设备的“零缺陷”运行。
我班严格执行计划的刚性管理，确保检修工作按计划执行。
加大设备维护力度，合理安排检修作业，及时消除了设备重大缺陷，认真落实了各项反措，积极开展了设备功能恢复，设备良好状况得到持续提升。
通过2016年的努力工作，保证了设备在低负荷生产下的稳定运行.
高压电气设备管理：
2016年，焦化厂电气检修班组只有12人，其中真正具备高压维护人员只有3人，面对人员缺少，技术不够的难题，焦化厂制定基础管理要求，对高压设备制定周期性维护标准，高压设备保护进行两次统一校准，将综合保护器时间、日期按照北京时间调整，使设备运行有保障，即时故障了也有确切的名称和时间记录，为排除故障提供有力的证据。
2016年9月，通过领导的多方面努力，对焦化厂职工进行高压操作培训取证，并且通过率100%，为焦化厂高压操作提供了强有力的保障。
2016年10月，设备室制订高压设备操作标准和要求，并且按照公司要求对模版和内容在各班组和高压配电室进行张贴，做到每一位职工都知道，每一位高压操作者都熟知操作内容。
高压操作工器具按照半年一次检验标准，全年度检验两次，符合高压操作要求。
低压电气的设备管理：
围绕保证电气设备的正常运行为中心，开展电气设备隐患排查工作，加强运行设备的监控维护力度，落实各项管理制度。
提高设备的自动化程度，对主线设备进行自动化改造，
2016年初开展了针对焦炉电气设备存在隐患的排查，按照其轻重缓急情况列出设备隐患封闭的推进工作。
最后列出一个电气隐患治理的项目表。
进行隐患的治理和整改。
针对焦炉湿熄焦系统进行了改造，将原有的手动控制系统改造为全自动控制系统，大大缓解了操作人员的劳动强度，提高了劳动效率，减少了设备的开停机次数。
延长了设备的使用寿命以及维护周期。
完成了各大车的自动走行对位及本车自动运行的攻关课题。
确定了以旋转编码器为走行对位的核心设备，确定了120个炉号的旋编地址，以此为依据设置了每个炉号的停止位、一级减速位、二级减速位。
并根据试车时所发现的旋编校准困难，进行了技术攻关，最后以炉炉校准这一方案来解决了旋编时常出现的误差，极大的提高了大车自动走行对位的准确性，为实现焦炉的全自动运行打下了基础。
面对来年南疆公司运营模式的转变及未来的发展规划，对
2016年主要完成的降本增效、合理化建议、岗位创新等工作有：
1、焦化厂2#拦焦车2013年9月一直出现到1#炉区域使用时炉门难关，到现场进行观察研究后，发现挂炉门时炉门歪斜却行程也不到位。
采取措施：
重新对上、下炉门挂钩进行掉线，使其在同一条线上，并调整油缸的行程，原先摘炉门机构的滑轮是轴瓦的，因润滑不良磨损严重，现进行现场测量、绘图后改为轴承形式的，将炉门难挂的故障率降低了80%以上。
2、熄焦车因长期使用，车体及中间支撑梁严重腐蚀、变形。
每周都出现2-3次生铁板脱落的现象；
利用检修时间段将车体的中间梁整体割除重新制作，安装新生铁板。
对腐蚀的钢结构进行下料加固，腐蚀底板割除后重新焊接，彻底解决生铁板脱落现象。
3、熄焦车车门长时间使用后严重腐蚀、变形。
现利用废旧的型钢，根据熄焦车车门的尺寸进行测量绘制图纸并制作，此举不仅减少漏焦的数量，降低了操作人员的工作负荷，还节约费用近15000元左右。
（3吨22#的槽钢，每顿按5千元计算）
4、化工区域的冷凝液泵振动大、漏液严重问题，严重影响了生产。
1）变形的轴进行校正；
2）磨损的轴套焊接后进行车削处理；
3）损坏的碳化硅轴与套，用铜棒按原尺寸加工后进行代替；
4）磨损的壳体将孔车大后夹套；
通过上述四种方式（加工费共计2400元），修复了3台冷凝液泵，节约了采购费用近10万元；
针对漏液问题，要求生产作业区每周进行倒泵，维护人员每周进行盘根的更换，从而降低泄露量。
5、焦化厂上升管水封盖腐蚀严重冒烟，污染环境。
经现场观察发现只是下部与水接触的部分腐蚀严重，上部完好。
将下部腐蚀严重的部位割除，用同样粗细的钢管割成相同尺寸的短节后，重新焊接，此项每年节约费用5万元左右；
（每周制作1个*3000元/个*52周）
6、捣固锤的修复，每月将2个严重变形的捣固锤取其好的部分进行对接，可恢复一根捣固锤，一根捣固锤的造价为8千元左右。
7、2015年7月因检修协力单位的退出，积极响应号召组建了点检维护作业区，编制组织机构，岗位职责，工作绩效、定人定机等相关的管理条例及要求，点检检修合为一体，使焦化厂的检修回归工作平稳度过，保障焦化厂的安全运行。
8、2016年3月又响应南疆公司降本增效的号召，辞退了泵类大包单位安徽三联。
针对现有人员对泵的原理不了解和维修技能低的情况，采取了每周安排检修一台泵，现场讲解泵的原理和检修方法和编制《维修作业标准》。
目前为止化工区域检修人员对焦化厂的泵类设备的原理已充分了解和熟练的维修，并每月节约大包的检修费用45000元。
9原先的捣固锤更换的检修作业是用手拉葫芦将不换的2根捣固锤捆绑吊挂，极易滑脱，还要进行二次停、送电工作，极易造成设备损坏及人员伤亡事故。
现改为自制2副夹板，将不换的2根捣固锤与机体夹紧，安全钩油缸一次打开后不用在运动。
此法以在焦化厂实施推广，并已编制了《维修作业标准》放置在维护班组以便更换捣固锤实施标准化作业。
这样即降低了检修安全风险还提高了工作效率。
（原先更换一根捣固锤2个小时，现40分钟-1个小时）。
熄焦塔喷洒管旁放置焦炭掉落的护皮3个月就得更换一次。
此项目实施时要将熄焦车框内预留焦炭，人员进入里面进行工作，焦框内残留有煤气，检修人员要长时间等待残留煤气散完后进行检测合格，管理人员及一人佩戴空气呼吸器在旁进行监护方可工作，此项目列为高危项目。
现改为在焦框外部制作一个长3m，宽0.6m检修平台，这样做焦框内不用预留焦炭，杜绝煤气产生的来源，不仅降低了检修安全风险，降低安全等级，还提高了检修效率。
10、捣固站摇动小车的连杆，长时间使用造成连杆头部销孔磨损，即造成减速机的损坏，还严重影响生产。
现将磨损的连杆头部割除，加工相同尺寸轴套的进行焊接更换，形成3个月周期性的更换，从而降低故障的发生。
11、焦化厂堆取料机液压站原先设计的没有房屋只有简易的搭棚，造成液压站卫生极差，液压油污染严重，故障频发而且原因很难排除。
现组织人员在原基础上平台延伸，彩板制作了一个简易的房子，降低污染程度，减低了故障率。
焦化厂运焦系统的皮带流程磨损严重，经现场观察发现焦炭直接冲击溜槽，造成溜槽磨损严重。
现将溜槽内部焦炭落点处，用12的钢板增加2道筋板，使其在落点处形成料打料的状态，从而延长溜槽寿命。
12、J102皮带机头部溜槽，自开工以来因斜坡角度偏小，造成堵料严重，焦炭无法运出，焦炉停产现象频发。
现场观察发现振筛的高度及水泥梁的宽度影响溜槽改变角度的问题；
现将振筛高度整体降低150mm，再不影响水泥梁的强度的情况下去除100mm，这样溜槽的角度增加了10°
，焦炭很顺利的滑落，彻底解决堵溜槽的现象。
三、目前设备及设备管理存在的不足：
1、1#推焦车推焦杆和前支撑轮变形造成推焦时在炉膛内震动过大。
2、液压系统出现的问题查找处理时间过长。
需懂液压系统的人员进行支撑、培训解决此类问题。
3、湿熄焦框腐蚀严重，需对主框架槽钢进行更换，出门整体制作更换或整体采购熄焦车框。
4、2#装煤车送煤板变形，塌煤严重，需更换。
5、脱硫泵房DN400管道40米，不锈钢管道腐蚀严重。
6、四车连锁发生查找故障、处理时间过长，懂自动化的专工技术水平过低，需进行专业性培训。
7、对ABB系统的熟知及维护困难，需进行专业性培训。
8、点检深度不够、检修力量薄弱，很难适应满负荷生产。
9、点检员物资申报工作落后。
10、设备室专工各专项工作开展未落地。
四、2017年设备管理工作目标及方向：
1、点检管理（定人定机）
点检是设备管理的核心：
由焦化厂设备室统一修订生产与专职的点检标准；
点检员每天携带标准，按照点检路线图不少于3小时的专职点检工作；
操作人员明天进行操作点检并实行定人定机的设备管理，发生故障（事故）直接与本人绩效挂钩。
发现隐患经评审合格后给予20元的奖励。
2、液压、润滑管理
设备润滑如同人的血液一下重要。
首先将焦化厂13台A类设备的集中润滑恢复起来，确认各点是否润滑脂加到位没有，并实现自动润滑控制；
无集中润滑的润滑点，编制润滑标准、润滑周期人工进行加油，保证每个选择部位润滑充足；
液压系统最重要的就是要保证油脂的清洁度，滤油机实行自动滤油每周一、三、五滤油机必须开启2小时的滤油工作，杜绝液压站的跑冒滴漏现象。
3、标准管理
标准是行为的准则：
要求点检维护作业区对有技术参数的检修项目必须编制维修作业标准，如风机类解体检修，泵类解体检修、减速机类解体检修、配电柜类的等，使标准的覆盖率达到50%，设备室每周下达维修作业标准的编制任务。
4、检修质量管理
质量是企业生存的基本法则；
在焦化厂低负荷生产时，在不要求检修进度的时候，必须将检修质量放在前位，干一项少一项；
主线设备的检修在保证质量的同时，按照维修作业标准制定的技术参数、时间完成检修项目，已应对4月份生产满负荷的要求。
5、检修安全管理（一岗双责）
安全是所有作业活动的第一保障：
检修作业是众多行业中危险系数较高的行业，各级管理人员必须深刻认识和做到“管事管安全，做事做安全”。
三违的查处要从各自管理职责、作业指导书的内容中去查处，主要是人的不安全行为和物的不安全状态。
以此方式让职工自觉遵守企业的规章制度，从而约束自己日常行为。
6、故障（事故）管理
故障（事故）管理是设备管理的最后一道防线。
事故是在点检、润滑、操作、检修质量都未掌控住发生的，故开事故分析会一定要按照“四不放过”的原则召开，找出事故发生的根源，制定可行性的防范措施，避免同类事故的发生。
7、绩效管理
绩效是奖金发放的基本规则：
设备室统一制定点检员、维护班组、维护人员个人绩效，每天对绩效进行公示，绩效得分直接与奖金挂钩。
设备室区域专工绩效，根据自己的岗位职责和安全的一岗双责进行履职，履职的好坏直接与奖金挂钩。
8、培训
培训工作是企业发展的后续动力：
每月设备室专工对点检员、维护人员、生产操作人员进行4小时的培训。
提高点检员对点检定修的熟知，对设备原理的认知及操作人员对设备管理做到“三好、四会。
9物资管理
建立一套完整的物资管理制度，包括物质的目标管理制度、物资的供应和使用制度及奖惩制度，使物资的采购、储备、回收得到有效的控制；
加强物资方面知识的培训及普及，提高申报物资工作质量；
严格执行每月定期到库房盘点工作，确保物资的准确性、真实性；
有效的控制物资计划，降低大库库存，提高物资的利用效率。
电气专业管理工作有如下计划：
规范了低压设备继电保护值的管理、建档、定期的自检自查。
建立了低压设备的实时状态监控系统。
制定周期性的对于电缆及电机的绝缘测试、耐压试验，每年一次对于各项综保设定值、断路器的保护实验、直流电阻的校验等。
规范了低压停送电挂牌制度、低压继电保护装置管理以及建档、各区域的连锁保护测试。
并对低压配电室管理进行了系统的整改，加强了检查力度。
为了有效的减少各区域的设备故障率，加强点检工作的管理迫在眉睫，制定点检巡检路线图、对现有的专业点检及操作点检卡进行修订、完善。
PM表回复制定硬性规定，点检指令卡每月不小于两条。
修订检修标准及检修技术标准，提高检修作业标准的覆盖率。
检修安全在新的一年里将更加严峻，严把检修安全将成为一项重要的工作，各区域专业负责人、主责专工做到检修的全覆盖，对于高危项目要执行现场旁站监护，以培训或者现场纠正的措施，不断提高检修人员的安全意识，使得检修项目能够安全规范的进行。
南疆公司焦化厂
设备室
2016/11/8
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