260T循环流化床锅炉运行规程Word文档下载推荐.docx
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59.08
收到基氢
Har
3.1
3.16
收到基氧
Oar
3.54
8.77
收到基氮
Nar
4.56
0.7
收到基全硫
Sar
0.8
0.61
灰变形温度
DT
℃
1250
>
1220
灰软化温度
ST
1300
1320
灰熔化温度
FT
1500
1420
1.2.1煤的入炉粒度要求:
粒度范围0~10mm,50%切割粒径d50=2mm。
1.2.2点火及助燃用油
锅炉点火用油:
0#轻柴油
序号
分析项目
标准要求
实验方法
1
10%蒸余物残碳
%
≯4
GB/T268
2
水分
痕迹
GB/T260
3
运动粘度
mm2/s
3.0~8.0
GB/T265
4
闭口闪点
≮65
GB/T261
5
灰份
≯0.025
GB/T508
6
硫醇硫含量
≯0.01
GB/T380
7
机械杂质
无
GB/T511
硫含量
≯0.2
9
凝点
≯0
GB/T510
1.3灰渣特性
(灰成分分析资料)
校核煤种1
校核煤种2
二氧化硅
SIO2
56.12
40.57
65.00
三氧化二铝
AI2O3
25.98
34.78
21.99
三氧化二铁
Fe2O3
5.75
13.80
7.00
氧化钙
CaO
3.31
3.28
1.82
氧化钾
K2O
2.18
1.47
1.00
氧化钠
Na2O
0.9
0.24
0.14
氧化镁
MgO
0.41
0.6
0.47
三氧化硫
SO3
2.74
2.64
1.13
五氧化二磷
P2O5
0.131
0.071
0.042
二氧化钛
TiO2
0.84
1.28
0.53
其它
1.639
1.269
0.878
1.4石灰石特性
石灰石纯度分析
石灰石的入炉粒度要求:
粒度范围0~1mm,50%切割粒径d50=0.3mm,详见附图。
48.04
4.32
氧化铁
0.71
氧化硅
SiO2
3.20
水份
H2O
1.5汽水品质
1.5.1给水品质
水源:
地下水
硬度:
~0mg/l
PH值:
9.0~9.5
锅炉正常排污率:
≤2%
1.5.2蒸汽品质
钠:
≤5ug/l
二氧化硅:
≤0ug/l
导电度(25℃):
≤0.3uΩ/cm
1.6锅炉计算汇总表
名称
锅炉负荷
BMCR
100%D
75%D
50%D
30%D
全切高加
汽水流量
省煤器入口
T/h
228.4
207.9
162.3
110.5
66.7
226.8
过热器出口
240.0
220.0
165.0
110.0
66.0
过热器一级喷水
9.6
9.9
3.0
0.0
10.6
过热器二级喷水
4.3
4.4
1.3
5.0
锅炉正常排污量
2.4
2.2
1.7
1.1
0.7
汽、水压力
MPa
9.8
汽包
10.9
10.8
10.5
10.4
10.1
11.4
11.3
10.7
10.3
汽、水温度
540
518
317
减温水
215
205
195
158
锅炉设计效率(按低位发热值计)
化学未燃烧热损失
0.05
0.06
0.08
0.10
机械未燃烧热损失
4.40
6.90
10.01
12.00
5.05
排烟热损失
5.20
4.73
4.06
4.28
4.59
灰渣物理热损失
0.07
0.09
石灰石煅烧损失
0.42
硫盐化(放热)损失
-0.44
-0.43
-0.39
散热损失
0.29
锅炉计算热效率
90.09
90.16
87.94
85.48
83.19
89.96
燃料及石灰石消耗量
实际燃料消耗量
33.8
30.9
24.0
19.7
36.8
实际石灰石消耗量
1.5
1.0
0.8
0.5
1.8
实际燃料耗量(校核
煤种Ⅰ)
30.4
实际石灰石耗量(校核煤种Ⅰ)
6.3
实际燃料耗量(校核煤
种Ⅱ)
42.1
实际石灰石耗量(校核煤种Ⅱ)
启动用床料量
T
启动用床料粒度要求
mm
0~5
燃料粒度要求
0~10
石灰石粒度要求
0~1
Ca/S比
/
2.3
炉膛容积热负荷
103KJ
/m3h
465
426
322
217
137
504
炉膛断面热负荷
/m2h
12507
11447
8647
5833
3672
13542
空气温度
空预器一次风进口
20
空预器二次风进口
空预器一次风出口
207
178
159
150
174
空预器二次风出口
201
176
171
10
烟气温度
省煤器进口
552
551
507
471
467
省煤器出口
294
293
260
231
254
空预器入口(修正后)
空预器出口(修正后)
136
132
124
108
101
123
炉膛出口
930
920
835
780
720
11
空气量
m3/h
134638
123764
124783
120393
92629
145255
98650
89753
44436
107337
215222
193511
187435
173536
130635
216273
156027
139689
66433
159022
二次风喷口风量
给煤输送风
10118
9897
9508
9124
8927
9424
给煤密封风
2024
1979
1902
1825
1785
1885
点火风
67319
61882
62391
60196
46314
72628
飞灰再循环风(如果有)
石灰石输送风
1897
1856
1758
1711
1674
1767
高压风
1520
烟气量
空预器进口
467438
419547
318130
213541
157944
470888
空预器出口
337303
306450
237619
162348
121454
354497
13
过剩空气系数
1.2
1.26
1.33
1.63
1.25
1.31
1.38
1.68
14
漏风系数
炉膛
过热器
分离器
省煤器
0.02
空气预热器
0.03
15
汽水阻力
汽包至过热器出口
0.73
0.58
0.32
0.98
省煤器进口至汽包
0.50
0.40
0.30
0.20
16
炉膛设计压力
Kpa
±
8.7(炉膛上部),+20.8/—8.7(炉膛下部)
炉膛可承受压力
KPa
17
烟风阻力(锅炉接口处)
锅炉本体烟气侧阻力
4.1
3.8
2.5
空预器一次风阻力
0.96
0.86
1.12
空预器二次风阻力
0.46
床料层阻力
8.50
8.00
7.50
二次风喷嘴阻力
3.50
2.10
3.80
布风板压降
4.50
4.10
4.80
一次风侧总阻力
15.80
15.10
14.10
16.20
二次风侧总阻力
7.30
5.2
7.60
给煤风总阻力
14.00
点火风总阻力
10.00
高压风阻力
35.00
18
旋风分离器
入口烟温
入口烟气浓度
Kg/Nm3
5.1
4.5
3.2
分离效率
99.5
99.4
99.3
99.0
19
冷渣器
冷渣器入口温度
860
850
冷渣器出口温度
145
135
125
110
空预器出口烟气含尘量
(BMCR)
g/Nm3
29
空预器出口烟气密度
Kg/m3
0.90
0.91
0.92
0.97
0.93
21
一次风率
0.74
22
排渣量
3.89
3.74
3.07
2.29
1.59
4.45
排灰量
7.79
6.96
5.02
3.45
2.08
8.28
总灰渣量
11.68
10.70
8.09
5.73
3.67
12.73
排渣方式
直排
23
排放量
NOx
ppmdv
180
190
194
200
185
SO2
Kg/h
25
CO
120
1.7炉膛水冷壁
炉膛断面尺寸为8770mm×
5970mm,炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。
前后及两侧水冷壁分别各有109-φ60×
5与74-φ51×
5根管子。
前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角,构成上大下小的锥体。
锥体底部是水冷布风板,布风板下面由后水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。
布风板至炉膛顶部高度为32.2m,炉膛烟气截面流速4.7m/s。
后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段,下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。
前水冷壁下方有4只加煤口,侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔,炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有两排二次风喷口。
前、后、侧水冷壁分成四个循环回路,由汽包底部水空间引出3根φ325×
25集中下降管,通过18根φ159×
12的分散下降管向炉膛水冷壁供水。
其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入,前后墙水冷壁下集箱分别由6根分散下降管引入。
两侧水冷壁上集箱相应各有3根φ159×
12连接管引至汽包,前后墙水冷壁上集箱有12根φ159×
12引出。
2片水冷屏则各有从汽包引出的一根φ219×
16下降管供水,再分别由2根φ133×
10的引出管引至汽包。
水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成φ325的集箱外,基余均为φ219×
25。
炉膛水冷壁回路特性表:
回路
前、后水冷壁
侧水冷壁
水冷屏
上升管根数与规格
n-φ×
s
2×
109-φ60×
74-φ51×
16-φ60×
水连接管根数与规格
6-φ159×
3-φ159×
1-φ219×
汽水引出管根数与规格
12-φ159×
2-φ133×
下降管根数与规格
3-φ325×
水连接管与上升管截面之比
0.401
0.44
0.874
引出管与上升管截面之比
0.638
水冷壁、集箱、连接管的材料为20G/GB5310。
整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上,锅炉运行时水冷壁向下热膨胀,最大膨胀量146mm。
1.8高效蜗壳式汽冷旋风分离器
(1)分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件,本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术,在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器,分离器直径φ4400mm,用φ38×
6的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳,并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。
具有分离效率高和强化燃烧的优点。
旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。
通过返料口返回炉膛,烟气则流向尾部对流受热面。
整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。
(2)包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量,防止返料器内高温结焦,扩大煤种的适应性,同时由于耐火层薄还可以缩短锅炉的启动时间。
(3)分离器内表面焊有密排抓钉,并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料,使整个分离器的内表面得到保护,从而使分离器具有较长的使用寿命。
(4)分离器出口管采用高温耐热合金制造,材质为1Cr25Ni20。
(5)分离器入口开设检修门,并保证其密封性。
(6)返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗,以监视物料流动情况。
(7)汽冷旋风分离器作为过热器受热面的一部分。
1.9汽包及汽包内部设备
汽包内径φ1600mm
厚度100mm
封头厚度100mm
筒身长12000mm
全长13800mm
材料P355GH(19Mn6)
汽包正常水位汽包中心线以下180mm(O水位)
水位正常波动值±
50mm
汽包内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。
汽包给水管座采用套管结构,避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触,降低汽包壁温温差与热应力。
汽包内装有44只直径φ315mm的旋风分离器,分前后两排沿汽包筒身全长布置,汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。
每只旋风分离器平均负荷为5.5T/H。
汽水混合物切向进入旋风分离器,进行一次分离,汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器,进入汽包的汽空间进行重力分离,然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量,经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离,最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。
清洗水量取百分之百的汽包给水,清洗后的水进入汽包的水空间。
为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽,在下降管入口处装有栅格及十字板。
此外,为保证良好的蒸汽品质,在汽包内装有磷酸盐加药管和连续排污管。
为防止汽包满水,还装有紧急放水管。
汽包上设有上下壁温的测量点,在锅炉启动点火升过程中,汽包上下壁温差允许最大不得超过50℃。
同样,启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力,进水温度不得超过70℃,并且上水速度不能太快,尤其在进水初期更应缓慢。
1.10燃烧设备
燃烧设备主要给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、布风装置和点火系统及返料回灰系统。
(1)给煤装置
给煤装置为4台电子称重式给煤机。
给煤机与落煤管通过膨胀节相连,解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差(膨胀值126mm)。
给煤装置的给煤量能够满足在二台给煤装置故障时,其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。
一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根φ325×
10间距为~2m的落煤管,落煤管上端有送煤风,下端靠近水冷壁处有播煤风,给煤借助自身重力和和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1800处进入炉膛。
给煤量通过改变给煤机的转速来调整,给煤机内通入一次风冷风作为密封风。
播煤风管连接在每个落煤管的端口,并应配备风门以控制入口风量。
(2)布风装置
风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成,风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。
防止点火时鳍片超温,并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。
风室与炉膛被布风板相隔,布风板系水冷壁与扁钢焊制而成,布风板的横断面为8770×
2800,其上均匀布置有909只风帽。
一次风通过这些风帽均匀进入炉膛,流化床料。
风帽采用耐磨耐高温合金,风帽横向纵向节距均为160mm。
为了保护布风板,布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。
(3)排渣装置
底渣从水冷布风板上的三根φ219水冷放渣管排出炉膛,其中两