结构件通用检验规范文档格式.docx
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如：
非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。
4.2表面等级定义
A级面：
在使用过程中总能被客户看见的部分（如：
面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。
此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。
B级面：
在使用过程中常常被客户看见的部分（如：
面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。
此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。
C级面：
在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：
面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
4.3目测参数代码定义
4.3.1目测位置定义
观察位置：
在以下角度范围内，距产品距离0.5米处，正常目视。
产品可以旋转，也可以不旋转。
4.3.2参数代码定义
N
数目（个）
D
最大内径直径
L
长度（mm）
H
深度
W
宽度（mm）
DS
缺陷距离（mm）
Ø
同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。
即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表
规定的缺陷数量N。
同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。
即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。
对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。
对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。
缺陷允收表解释：
缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准。
表中关于缺陷的记录解释如下图2所示：
5检验
5.1检验环境
一般实验室环境（温度15º
C~30º
C，湿度20%~85%），产品在正常光源下检验，光线欠佳时可借用照明光线，根据各产品的表面光洁度要求可适当考虑配带手套进行检验。
5.2检验方式
抽样检验，抽样方案按GB/T2828.1-2003执行，可接收质量限：
AQL=0.65。
正常检验一次抽样时采用一般检验水平Ⅱ，加严检验一次抽样时采用一般检验水平Ⅲ，具体抽样方案如下：
抽样方案
批量数（件）
正常检验
加严检验
2-8
3|0,1
5|0,1
151-280
32|1,2
80|1,2
9-15
8|0,1
281-500
16-25
13|0,1
501-1200
125|2,3
26-50
20|0,1
1201-3200
200|3,4
51-90
32|0,1
3201-10000
315|5,6
91-150
10001-35000
500|5,6
一般采用正常检验，在正常检验的情况下，若在不多于5批中有2批不合格，则从下批转入加严检验；
若在加严检验的情况下，连续5批检验合格，则从下批开始恢复正常检验。
5.3检验程序
检验开始前，检验员应仔细检查产品外包装是否完好，无垃圾；
机箱所配备的附件及其内容有无遗漏；
。
以上条件不具备可直接对产品进行不合格品处理。
检验结束后，检验员应对检验过程中的数据进行记录保存。
5.4检验内容及方法
5.4.1文件齐套性检验
检验员应识别送检产品所处的过程状态为样品阶段或是批量阶段，并根据所处过程状态及相应的技术要求，检验送检产品的文件齐套性和符合性，若送检产品附带的文件未齐套或文件中的测试值、测试结果未满足图纸、技术要求、检验标准要求则可直接对产品进行不合格品处理。
序号
文件类型
设计内容
适用范围
适用过程
检验标准
1
产品出厂检验报告
规格型号
结构尺寸检验数据
外观质量检验结果
所有结构件
样品阶段
批量阶段
符合图纸和检验标准
2
色差测试报告
测试方法、步骤、结论
有颜色要求的结构件
符合技术要求
3
涂层附着力测试报告
表面喷涂件
4
丝印附着力测试报告
有丝印要求的结构件
5
材质报告
材质证明性材料
6
表面粗糙度测试报告
7
涂层硬度度测试报告
8
涂层厚度测试报告
9
涂层耐溶性测试报告
10
耐腐蚀性测试报告
有耐腐蚀性要求的结构件
11
防水等级测试报告
有防水等级要求的结构件
12
机械性能测试报告
有高低温、振动、跌落、冲击和碰撞试验要求的结构件
表一：
文件齐套列表
注1：
上表所列文件并不要求单独成册，允许其中若干个文件组合成册，但不允许出现文件的缺失与遗漏。
注2：
上表所列文件即可以是纸质文件也可是电子文件，但不论哪种文件，但均需在文件中体现其有效性。
可以体现有效性的方式包括签名、印章、电子审批流及其他经双方协商确认的方式。
5.4.2形状尺寸检验
检验员应依据零件图纸、装配图纸、结构图纸、技术要求对形状尺寸进行检验。
检验依据原则如下：
●用括弧（）标准的尺寸，表示仅为参考尺寸，不检验；
●尺寸或者工艺有特殊的说明处，试说明而定是否检验；
●技术要求或者图纸中指明厂家可以根据工艺调整的部分，可以不按照图纸检验，或者根据封样检验；
●有矩形框标准的尺寸，属关键重要尺寸；
●单独标注公差的尺寸，属重要尺寸；
●螺纹孔/压铆螺母、螺柱之间的间距，一般为配合尺寸，属重要尺寸；
●未标准公差值的线性尺寸，其相应公差值见表二；
●未标准公差的平行度，其相应公差值见表三；
●未标准公差的垂直度，其相应公差取值见表四；
●未标准公差的角度，其相应公差取值见表五；
基本尺寸范围
﹥0.5～6
﹥6～30
﹥30～120
﹥120～400
﹥400～1000
﹥1000～2000
﹥2000～4000
最大允许偏差
0.1
±
0.2
0.3
0.5
0.8
1.2
基本长度范围
≤10
﹥10～30
﹥30～100
﹥100～300
﹥300～1000
﹥1000～3000
0.05
0.4
0.6
表二：
线性未标准公差取值表
表三：
平面度未标准公差取值表
≤400
400～1000
1000～1600
1600～2000
2000～2600
1.0
1.5
长度分段mm
0～100
100～500
500～1200
1200～2000
2000～3000
0.2°
0.4°
0.5°
1.0°
1.5°
表四：
垂直度未标准公差取值表
表五：
角度未标准公差取值表
5.4.3焊接工艺检验
当送检产品实施了焊接工艺时，进行该项检验，检验标准详见表六。
序
号
检验
项目
检验内容
检验方法
结果判定
合格
轻缺陷
重缺陷
致命缺陷
焊缝
有外部裂纹、烧穿、沿焊点或焊缝板材边缘的胀裂
目测
√
焊缝宽度不均匀
焊缝宽度超过1mm
焊缝长度不均，高度不均
有焊穿，弧坑，咬边，未焊透，虚焊，夹渣，裂纹等现象
留有焊瘤，焊渣，飞溅物
综测仪箱体组件，底面后部有焊缝
焊点
焊点外观粗糙，有针孔、麻点、焊料瘤
焊点出现拉尖、桥接、引线（或焊盘）与焊料脱开或焊盘翘起
焊后存在少量癖点（如漏焊、连焊、虚焊），但癖点率单块板不应超过2%
表六：
焊接工艺检验标准
5.4.4装配性能检验
当送检产品是由某几个结构零件、结构部件或是由非结构件与结构件混合组装而成时，实施该项检验。
检验时以结构图、装配图、技术要求为主，零件图为附。
检验标准详见附表七。
检验项目
整体装配
有毛刺、残留金属屑及其他杂物
密封胶和油脂的堆积
漏装零部件
零部件装错或者零部件装反
螺钉、螺丝等紧固件，零部件松动、歪斜、擦伤、锈蚀
外露螺钉头部的旋具槽和扳手孔有明显的损伤
标签及丝印内容不正确或有缺失、起翘、错位现象
金属簧片安装不正确，缺失或歪斜
透明视窗或液晶模块屏有划痕，坏亮点及破碎现象
地脚开裂、堆料
铆接件有凹陷、缺口或明显的开裂
安全防护
有锋利的边角
有挤压身体或刺破皮肤的移动部件
紧固件
螺纹孔滑牙
螺钉、螺栓紧固后，螺纹尾端外漏长度大于1.5扣
螺钉连接有效长度小于3扣
沉头螺钉紧固后，头部高于被紧固零件表面
小于M4的沉头螺钉、铆钉紧固后，其头部低于零件表面超过0.3mm
实测
大于M5的沉头螺钉、铆钉紧固后，其头部低于零件表面超过0.5mm
表七：
装配性能检验标准
5.4.5外观检验
●物理缺陷检验
物理缺陷主要指结构件材料本体缺陷和机械加工过程中或过程后形成的缺陷。
如毛刺、腐蚀、凹痕、冲模与工具的加工痕迹、裂痕等。
检验标准详见表八。
具体描述
缺陷等级
A面
B面
C面
毛刺
无法去除的毛刺但不引起安全方面的危险且不干扰或影响其他任何设备
NG
PASS
MA
腐蚀、锈迹
凹痕、凹坑
D≤1.6mm,不影响产品功能或定位
D＞1.6mm
冲模、工具加工痕迹
在标准观察距离内不易察觉、有一致外观、不影响平面度
裂纹、裂痕
组装缝隙
显示屏安装框与前面板缝隙≤1mm
NA
其他图纸无明确尺寸要求的组装缝隙＞1mm
铸模刮痕、溅点
有分型面痕迹，没有飞边和溅点
已去除的可处理溅点、无法去除的溅点不超出零件的尺寸公差
溅点不削弱设备功能性
焊接烧伤、飞溅
除铝外，变色为黄色或棕色（其中不
锈钢不能变为紫色）
对无法去除但不会引起安全方面危险也不干扰其他设备
点焊凹坑
低于周围表面且H≤0.13mm
有分裂面痕迹、有无法去除的溅点、不消弱设备功能性
表八：
物理缺陷检验标准
●表面处理缺陷检验
下列缺陷属于应用表面处理（如喷漆、粉末喷涂等）、表面丝印和镀层表面处理（如电镀、铬酸盐钝化，阳极氧化等），检验标准详见表九。
检验工具
色差
无明显差别
与色卡、封样对比
有轻微颜色不均匀或有渐变色
气泡
在D≤100mm范围内D<
0.3mm的气泡N≤2并且表面不破损不露底材
卡尺
碎片及裂纹
裂纹L≤3mm或裸露的基材不易腐
蚀
纹理不均匀、表面光泽不一致
有逐渐的纹理和光泽
异色点
在D<
50mm范围内D<
0.5mm污浊点且
N<
2；
同时DS≥100mm
污浊点
用工业酒精清试后标准观察距离内不易察觉
凹凸点
目测不明显或手触摸无凹凸感或未伤及材料本体D≤0.3mm且N≤2
棱角处N≤2
杂质颗粒
在D<
200mm范围内D<
0.5mm的单一杂质N<
同时DS≥400mm保证不破坏涂层且颜色与基色相近
擦伤凹痕
目测明显或手触摸有凹凸感或伤及材料本体的伤痕都属于深划痕。
L≤5，N≤2
目测不明显或手触摸无凹凸感或未伤及材料本体L≤10，N≤2
刮伤划伤
无手感且不裸露基材
流挂
H≤0.2；
N≤1
过喷（包括修补漆）
在标准观察距离内不易察觉
13
丝网印刷
线条粗细不均匀；
无明显色差
字迹无发花、拖墨、漏印、错位、重叠、少墨等不良现象
表九：
表面缺陷检验标准
6不合格分类
严重不合格：
经检验判断的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；
重要不合格：
造成一定经济损失，影响产品质量部分功能和性能技术指标的不合格；
一般不合格：
个别或少量影响产品性能的不合格。
7结果判定
在一个产品上，若无不合格存在，则为合格产品，检验完成，检验人员在检验记录表中签字，，产品即可正常入库；
在一个产品上,若有不合格,则视为不合格品。
当有数个不合格时，（具体不合格应作记录），以较严重等级的不合格定义不合格品。
8不合格处理
产品经检验发现的不合格，检验人员应做好标识；
不合格品应进行隔离并依据公司质量程序文件《不合格品控制程序》执行不合格品处理。
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