工程质量通病与防治措施专项施工方案Word下载.docx
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11、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014
四、质量保证体系：
为了保证本工程质量，实现合格工程的目标，本项目实行质量目标管理，建立质量组织机构，制定质量程序，落实质量管理职责。
贯彻执行“百年大计，质量第一”的方针。
质量问题必须层层管，从上到下形成有较的质量管理网络。
公司质安部、总工室配合和项目经理部进行本项目的质量管理，组成本项目的上层质量管理层，工程接受上级政府质检部门、业主和监理关于工程有关质量问题的指示的质量检查，项目质安部、工程部、材料部、在项目经理部的领导下，认真抓好各自部门的质量管理工作，各部门之间应相互配合，协调工作，共同把好质量关，并对施工队的质量管理进行指导、督促和检查。
各施工队具体负责各自施工项目的质量管理，并对下属施班组的施工质量随时进行检查，把好现场施工质量关，避免质量事故的发生。
详见质量管理组织机构图：
附：
质量管理组织机构图
1、质量管理程序：
为了抓好工程质量，除应当建立质量管理组织机构，还必须制定相应的质量管理程序逻辑，合各质量管理部门明确自己的质量职责，按照质量管理程序逻辑办事，从而使质量管理有条不紊，工程质量进行有效的控制。
2、质量管理措施
1）、加强对施工的组织领导及项目管理工作
“严密组织”、“严格管理”是我公司工程能达到合格等级标准，公司派蒋科项目经理抓这项工作，组成强有力的施工领导班子，指导编制施工组织设计和制订技术安全措施，除项目经理外，配备足够施工人员和质安员，分工管好质量、安全、水电、技术资料等工作。
此外，公司对工程质量和安全“三检”制度。
每完成一道工序，班组要进行“自检”；
项目经理、质安员、施工员及有关部门组织定期“互检”，并进行分析；
月中不定期由公司中心领导小组重点“抽检”督促整改工作实施及指导日常工作。
配备雄厚的技术力量，选择优秀项目经理施工员、质安员参加工程施工，刻意把功夫落实到项目管理上，并建立工地质量监督机构。
安排4名有丰富经验的质安员工作，采取严格的经验，核实每一道工序，一切分部、分项工程都按制定的要求，按样板进行验收，上一道工序不合格，不能进入下道工序工作。
各分部或分项工程先做出样板，以样板为标准，展开全面工作。
使用合格材料，材料的采购必须严格按照技术质量要求，必须要有产品合格证。
把好材料质量关，不合格的材料及产品、坚决退货严禁使用三无产品。
投入先进的施工机械设备。
2）、认真做好各部分的观感及细致的资料
隐蔽工程由质量员进行跟踪，一切反映在资料工作上，由设计、施工和监理部门、建设单位签字，共同认证，作为技术档案保存。
加强与其他专业工程合作，尤其是水电装修、消防、防雷等工程，要配合协调。
为做好以上各项工作，工地质量监管机构应按照有关质量标准，控制原材料的质量，把好材料质量关。
对新工艺、新材料事前要进行技术交底工作，避免施工中出现差错。
对关键的工序及重点部位，进行重点控制，做好工程工作，严格按质理要求进行检验。
对重点必控工序及关键环节，严加监控。
3）、一切施工都必须遵照《建筑安装工程质量检验评定标准》《建筑安装工人安全技术操作规程》及有关施工规范外，特别做好以下几点：
正确测设建筑物的轴线与标高，并反复核实，对留孔洞及预埋铁（管）件，也应反复对尺寸位置，确保无误、方可施工。
按照设计建筑图纸内容及要求，做好隐蔽工程的验收；
并做好建筑物的垂直度观测和沉降观测工作、并作好观测记录。
3、加强各分部质量管理：
1）、加强建筑材料的试验工作，严格砂、石、混凝土和砂浆配合比等试
验，由当地质监站提供，并按规定留试送检，同时做好原始资料的收集积累及保管工作；
2）、为保证钢筋有足够的保护层，必须垫入预先做好的梁、柱、水泥砂浆方块（规格为35厚、25厚和15厚）；
3）、浇筑混凝土时，设专人使用振捣器，以防漏振；
梁柱接口处及梁底钢筋过密的地方，应使用部分细石混凝土，以防止钢筋过密，卡住骨料（碎石），而产生蜂窝现象；
4）、对模板要求：
由于模板表面直接和砼表面接触，因此模板必须有良好的表面平整度，其次是支撑体系和模板本身考必须有足够的钢试、强度和稳定性，其受力和变形满足技术要求，确保使用安全，另外，对于多次重复使用。
此外，使用早强外加剂，可促使提前拆模周转。
5）、做好工程质量检验评定工作，开展群众性的自检、互检和专业检查
活动。
工地内设2名专职质安员，经常检查督促各工种的工程质量及施工安全技术操作。
6）、做好分项工程的技术交底，对特殊和工艺必须做好施工技术方案措施。
7）、加强对施工队伍质素的监督指导，重点的技术工艺应由训练的操作规程工人负责。
8）、坚持执行对前工序工程质量验收合格后才转下一工序施工，把不符合要求的现象克服在成型之前。
9）、确保工程质量管理力量，较大工程必须有分项工程专人管理。
10）、总结和积累质量管理资料记录为对新工艺各特殊工程工艺提供可靠的资料数据和经验。
第二章工程质量通病与防治措施
在工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全又影响美观，如何最大限度的消除质量通病，保证工程质量，本措施将从现象到原因进行分析，提出防治措施。
第一节地基与基础工程
一、桩身偏移过大（打入预制桩）
1.现象
成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。
2.原因分析
（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。
（2）控制桩产生位移。
（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。
（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。
（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。
3.防治措施
（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。
（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身的垂直度在1/200（即0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。
（3）桩基轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方，开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。
采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。
（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。
（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。
（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。
（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。
二、桩接头破坏（打入预制桩）
沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。
（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。
（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。
（3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。
（4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。
（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。
（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。
严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度急剧下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。
（3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。
两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。
（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。
（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。
如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。
三、桩头打碎（打入预制桩）
预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。
（1）混凝土强度偏低或龄期太短。
（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。
（3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。
（4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。
（5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。
（1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d；
采用蒸汽养护时，出炉后需浇水养护不少于14昼夜。
（2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚
度一致。
（3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。
（4）根据地质条件和断面尺寸及形状，合理选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”的原则，严禁“轻锤高击”。
（5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm。
如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。
（6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。
如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。
四、断桩（打入预制桩）
在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。
（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。
（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。
（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。
（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。
（5）桩的细长比过大。
沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩的垂直度，使桩身产生弯曲。
（1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。
（2）桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。
（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。
（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm的桩，不得使用。
（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初沉枉过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；
若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲。
一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。
（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。
五、沉桩指标达不到设计要求（打入预制桩）
沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。
（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。
（2）桩锤选择不当。
（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。
（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。
（1）核查地质报告，必要时应补勘。
（2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。
根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。
（3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。
（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。
六、降水效果不好
土层含水量高，基础开挖困难。
（1）降水井数量不足，井深不够。
（2）降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。
（3）抽吸水泵功率小。
（4）降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基础内的水无法下降。
（1）加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。
（2）井管滤头宜设在透水性较好的土层中。
（3）在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。
（4）选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。
（5）抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。
（6）施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。
（7）为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m。
第二节主体结构工程
一、柱模板缺陷
（1）模板位移。
（2）倾斜、扭曲。
（3）胀模、鼓肚、漏浆。
（1）群柱支模不跟线、不规方。
（2）组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。
（3）模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。
柱箍不紧固，或提前拆模。
（1）支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。
支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。
在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。
柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；
大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。
（2）柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。
（3）柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位。
二、墙模板缺陷
（1）模板倾斜、胀模。
（2）模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。
（1）墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。
（2）模板顶部未设或少设置拉杆（卡具），底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。
（3）找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。
（4）阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。
（5）未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。
（1）墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。
浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。
木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。
（2）采取导墙支模时，按墙厚先浇筑500mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；
采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。
（3）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。
三、楼梯模板缺陷
（1）楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。
（2）侧向模板松动、胀模。
（1）楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。
（2）侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。
（1）楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。
（2）侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。
（3）应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。
四、梁模板缺陷
（1）梁模板底板下挠，侧向胀模。
圈梁上口宽度不足。
（2）底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。
（3）梁柱模板接头处跑模漏浆。
（1）梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于60°
，致使梁上口模板歪斜。
（2）梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。
（3）木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。
（4）支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。
（5）钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。
（1）圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。
（2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。
（3）组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。
（4）梁底模应按规定起拱。
支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。
梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。
当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。
五、钢筋错位
柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。
（1）钢筋未严格按设计尺寸安装，
（2）浇捣混凝土：
过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。
（1）钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。
为使
保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。
对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。
对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。
（2）混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。
浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。
六、焊接接头质量不符合要求
接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。
（1）钢筋端部下料弯曲过大，清理不干净或端面不平；
钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；
焊接完成后，接头未经充分冷却。
（2）焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。
（1）焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。
（2）钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。
（3）根据《钢筋焊接及验收规程》（JCJ18—98）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。
焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。
（4）焊工必须持有上岗证。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
（5）焊接完成后必须坚持自检。
对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；
对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。
七、混凝土坍落度差
混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。
（1）预拌混凝土设计坍落度偏小，运输途中坍落度损失过大。
（2）现场搅拌混凝土设计坍落度偏小。
（3）原材料的颗料级配、砂率不合理。
（1）正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。
（2）混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进行调整，严禁在浇筑时随意加水。
（3）所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。
对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵管内径的1/3。
细骨料通过0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。
（4）外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过试验确定。
八、混凝土离析
混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。
（1）运输过程中产生离析主要原因是小车运输距离过远，因振动产生浆料分离，骨料沉底。
（2）浇捣时因入模落料高度过大或人模方式不妥而造成离析。
（3）混凝土自身的均匀性不好，有离析和泌水现象。
（1）通过对混凝土拌和物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。
（2）控制运输小车的运送距离，并保持路面的平整畅通，小车卸料后应拌匀后方可入模。
（3）浇捣竖向结构混凝土时，先在底部浇50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。
竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。
（4）正确选用振捣器和振捣时间。
九、混凝土凝结时间过长
混凝土初终凝时间过长，使得表面压光及养护工作无法及时进行。
（1）混凝土水灰比过大，或现场浇筑混凝土时随意加水。
（2）外加剂使用不当（如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验），或掺量过大。
（1）正确设计配比，尽可能采用较小的水灰比，工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。
（2）通过试验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性试验，以确定合理掺量。
十、混凝土表面缺陷
拆模后混凝土表面出现麻面、蜂窝及孔洞。
（1）模板工程质量差，模板接缝不严、漏浆，模板表面污染未及时清除，新浇混凝土与模板表面残留的混凝土“咬接”。
（2）浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。
（3）漏振或振捣不实。
（4）局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正常振捣。
3.预防措施
（1）模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。
（2）按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。
（3）对局部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案（如开门子板、后扎等）以保证混凝土拌和物的顺利通过。
十一、混凝土表面裂缝
（1）混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。
（2）混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。
（3）大体积混凝土纵深裂缝。
（1）混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。
（2）使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。
（3）大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。
（4）拆模过早及荷载过早引起的裂缝。
（5）乱踩踏已绑扎好的上层钢筋，使承受负弯矩的受力筋的混凝土保护层加大，构件有效高度减小，形成沿构件支承边缘的垂直于受力筋的裂缝。
（1）按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）。
大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实。
（2）所有水泥必须经复检合格后才能使用。
（3）对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内
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