PIE工作职责.docx
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PIE工作职责
PIE工作职责
1.新产品批量生产的导入;
2.产品生产流程及SOP编制;
3.生产线人力、物力平衡;
4.标准工时的制定;
5.现场改善及工艺流程优化;
6.新产品工艺评审;
7.节约成本;
8.生產線的layout;
9.生產力的提升;
二.如计算标准工时
定义：
是在同等条件下，同一个人，同一生产机型，同等条件下，
几次测试的平均时间数
插件经验值:
1）.一般元器件无极性2.5到3秒,有极性3.5到4.5秒,IC（小于16PIN）及排插（小于12PIN且有向要求）要5秒,以上均含10%的宽放,且为熟练工
2）.1个3秒;3个8秒;4个10秒;
3）.插兩只腳的元件（電阻、電容以3秒計；三只腳的（三極管，電源穩壓IC）
以4秒計的
三.如安排插件工序
基本原则：
1.先小后大原则
2.先平后立原则
3.先中间后外边原则
4.相同元件集中原则
5.前工序不影响后工序原则
6.从左至右
7.由而外
四.如计算生产平衡率
生产平衡率是一个百分比
各工位时间和与瓶颈工位时间（CT）*工位数的比
一般地百分比》85%以上为OK
低于此数则需要改善，改善的措施有以下几点：
1）.对瓶颈工序进行改善;
2）.对瓶颈工序进行拆分;
3）.合并工序;
4）.对作业员作业手法进行再培训;
5）增加人员;
其中CT=3600除以产量可以得出
（LineBalancing）如指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。
LineBalancing（LB）,istheproblemofassigningoperationstoworkstationsalonganassemblyline,insuchawaythattheassignmentbeoptimalinsomesense.
生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。
生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和法。
（1）“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义
流程的“节拍”（Cycletime）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idletime）。
空闲时间是指工作时间没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。
生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cellproduction）的编制法，它是一切新理论新法的基础。
（2）生产线平衡的意义
1、提高作业员及设备工装的工作效率；
2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
（3）工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitchtime，也就是说Pitchtime等于节拍（cycletime）。
另外一种计算法同样可以得到cycletime，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
1、生产线的平衡计算公式
平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100=（∑ti/（工位数*CT））*100
2、生产线的平衡损失率计算公式
平衡损失率=1-平衡率;
（4）生产线工艺平衡的改善原则法
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的法，可参照程序分析的改善法及动作分析、工装自动化等IE法与手段；
2、将瓶颈工序的作业容分担给其它工序；
3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业容较多的情况下容易拉平衡；
6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去
五、如进行现场改善（4M1E）
人员,设备,物料,法,环境
六、巡线的定位
1.瓶颈工序的改善;
2.有无按照作业指导书作业;
3.有无堆机的工位;
4.私自动仪器设备的现象;
七.IE手法
1、工程分析。
2、搬運工程分析。
3、運動分析（工作抽查worksampling）4、生產線平衡。
5、動作分析。
6、動作經濟原則。
7、工廠佈置的改善。
其他的各種說法
1、IE七大手法爲：
作業分析、程式分析（運用ECRS技巧）、
動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡
2、七大手法：
流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、時間研究、工作抽查法、
人機配置法、工作簡化法
3、七大手法：
動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、
雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）
4、七大手法：
程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環境分析。
IE七大手法，现流行几种不同说法，相关资料上也不统一，有香港面的，有日本面的，也有面的，还有其它面的，不过我认为以下说法比较适合中国现代IE：
1.双手法，2.流程法，3.动改法，4.防错法，5.五五法，6.人机法，7.抽样法。
IE七大手法很多是一个意思，不同说法。
基本支持--１．工程分析。
2．搬運分析。
3、时间分析4、生產線平衡。
５．動作分析。
6、動作經濟原則。
7、工廠佈置的改善。
窃以为最好调整一下顺序；1.动作分析；2.搬运分析；3.工程分析；4.生产平衡；5.动作经济原则；6.时间研究；7.工厂布局。
我的分类法有如下Explain:
先有动作，再加上搬运，基本上构成流程。
这三项和其它分类基本吻合；
之后当然要有产线平衡了；
再是时间研究，什么用马表测工时了，既定动作标准法，MOST法等；
动作经济原测，这和动作分析有些关联，但一般都分开讲。
但运用起来也可归纳为"根据动作经济原则来进行动作分析。
有点老毛讲的战略与战术的关系。
最后布局分析很重要，如果是FMS可能还好办点；生产线不灵活布局又不合理，那可就是势成骑虎，左右为难。
想改成本太高，不改又可能能确实存在生产不顺畅，流程混乱，搬运过多等缺陷。
说点题外话，本人和日本，欧美，香港，企业均有接触。
感觉日本搞精益生产确实一流，次之，港企再次。
但港企人的利用效率更高。
其实日
本企业的精益生产可能和中国国情也有点水土不服，生产品质可能要好些，但生产效率不见得比得上港企。
我曾服务过一家港企，它和一家知名日企
同做一种产品，但效率比日企要高25％左右。
但品质略差，我认为主要是从上到下品质意识不如他们。
要不然。
。
。
日企有些为了搞精益生产而似乎忘
了评估成本的苛刻状态，有点趋于形式化的样子。
欧美企业主要注重研发和技术，对于生产他们也很吃力。
这也是我们中国企业的机会。
我们用最低
的成本做到相同的品质。
我一点不怀疑中国人是比他们聪明，办法多。
但缺点也是太聪明了每个人都有一套想法，难于达成共识。
希望能提供一套能在
中国快速复制的标准化生产模式。
希望大家一起努力多提供些好的想法。
日本人没什么的，三十多年不也就是丰田生产式，一招鲜吗。
我想在我国推
行TPS也太落于窠臼了。
"建设有中国特色的生产模式"，因为实践是检验真理的唯一标准，而不是TPS。
希望志同道合者多支持，一起努力。
八.如编写作业指导书及作业制导书的容
制定一个作业人员插件的数量，种类，以此来决定一个工位的作业时间，确定一条线的小时产能。
在分配的时候，最好是等量安排，但是对于元器件的大小、向等的限制以及作业员的熟练程度、本身生理特点等原因，这样做，一般达不到线平衡要求。
因此在制定标准作业时间的时候不能只看数量上，应多面的考虑。
运用MOD或者RWF等法制定出标准作业时间。
在我的观察中得出，前段应该时间安排要稍稍紧，后段要稍松，这样可以让电路板顺利得流出插件线，并在人数的调整上有很大的灵活性。
如果前段松，中段或后段紧了，就会形成很多得瓶颈，不便于调整。
前段和后段的时间松紧可以在宽放系数上做调整。
制定的标准作业时间应该在作业指导书上明确的标示出来，这样可以给员工一种紧迫感，督促他们去提高他们的技能。
作业指导书上的图片要清晰可见，插件的位置要明确的标示出来。
什么位置，插什么元器件，向等等，最好在作业指导书上有元器件的图片。
以便作业人员及上料人员快速准确的辨别。
作业指导书上应该有作业动作的详细说明，每个动作的时间长短也应该有明确的标示，以此在要求作业人员达到标准动作。
避免作业人员做一些没有经济效益的动作出现。
作业指导书中的注意事项说明，诸如安全，自检，工具使用等等，要在明确的位置表示出来。
对于会造成重后果的地应该着重表示。
同时在作业指导书中，加入5S提示和5S标准，让作业人员在作业的时候注意5S，减少每次都停工下来特意做5S。
为了便于公司的文件管理，作业指导书的编号，应根据公司的习惯做好编号，要便于领取和归还。
减少在换产的时候对文件的寻找时间。
电子产品插件线作业指导书的编排原则：
电子产品的插件线作业指导书的制作，直接影响着整个生产线的平衡性和产能的高低，也影响着生产过程中的调节。
a、由小到大原则：
在一个电路板中，元器件的大小差别很大（贴片的除外），小的如跳线，大的如变压器等等。
因此在编排的时候，一定要注意由小到大，大的一般放在最后，这样不会影响小器件的插件工作。
而且大的元器件的相对小的来说容易作业，在不影响小的元器件作业的时候，可以调放到前段工位去。
这种情况，可以在调节线平衡的时候有很大的灵活
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