悬臂式钢筋混凝土挡土墙施工方案Word文件下载.docx

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2.3、经审批的施工组织设计、施工现场实地考察的有关资料。

三、施工方案

3.1、挡土墙概述

挡土墙位于桩号K0+090－K0+630段；

挡土墙底部设置10cm厚C10混凝土垫层，每边宽出挡土墙底部10cm。

挡土墙每间隔10米设置一道沉降缝，缝宽3厘米。

缝内沿墙的内、外、顶三边填塞涂沥青杉板，塞入深度不小于20厘米。

按梅花型布置设置泄水孔，泄水孔

采用φ100PVC管，间距2米。

3.2、挡土墙地基处理

3.2.1换填碎石垫层法（适用于K0+090—K0+280段）

K0+090—K0+280段软基处理采用换填碎石垫层方法，垫层材料采用最大粒径不大于3cm的级配碎石材料，将挡土墙施工范围内的杂填土挖除至灰褐色粉质粘土层,再用人工清表20cm。

在挡土墙基槽坡度较低侧设置50×

50cm的纵向排水沟，并通过80×

80cm集水坑汇集后由潜水泵排出。

地基承载要求不小于120Kpa，否则需进行地基处理以达到上述要求，经设计及勘测单位验槽检合格后,再铺筑60cm厚级配碎石并用重型压路机进行分层压实处理。

碎石垫层分层厚度可取20～30cm。

每层压实次数不少于6～8次。

为确保分层压实质量，应控制机械碾压速度。

碎石垫层铺设完毕应经过相关部门检测合格后方可进入下一道工序。

3.2.2碎石桩处理软基法（适用于K0+280—K0+630段）

3.2.2.1碎石桩处理软基法，成桩材料以粒径3-7cm的硬质岩碎石为主，可部分掺砂，含泥量小于10%。

碎石桩直径为80cm，设计桩长9m，成边长为1.2m（桩中间距）的等边三角形布置，每侧宽度应宽出挡土墙基础底板宽度两排桩，成桩通过试验桩来确定。

碎石桩施工完成后，开挖挡土墙基槽，自原地面挖深1.4m～2.0m成槽，在基槽坡度较低侧设置50×

3.2.2.2碎石桩采用振冲置换法的方法，正式施工前应进行成桩试验，

试验桩数一般为7—9根，以验证设计参数的合理性，如发现不能满足设计要求时，应及时会同设计单位予以调整桩间距和碎石灌入量等有关参数，重新试验或改变设计。

3.2.2.3振动沉管施工要点：

1）施工准备

A、好三通:

保证施工所需足够的水量、水压；

三相、单相两种电源。

B、定位：

测定桩点位置（偏差不大于5cm），并按先外圈后内圈的振冲顺序编号。

C、准备：

振冲器、吊机、水泵、控制操作台、加料车。

D、冲试验，以便确定成孔施工合适的数据，如水压、水量、成孔速度及填料方法、达到土体密实度时的密实电流值和留振时间等。

2）置换施工工艺

A、器按拟振桩号编号顺序对准，开动振冲器、水源、电源，检查水压、电压和振冲器空载电流，一切正常后开启振冲器喷水。

B、器依靠自重在振动喷水作用下以1m/min～2m/min的速度徐徐沉入土中，观察并记录沉入深度和电流变化，若电流超过电机额定值时，必须减缓下沉速度，每沉入0.5m～1.0m，宜在该高度段悬留振冲5s～10s扩孔，将孔内泥浆溢出时再继续沉入。

C、沉达到设计深度时，振冲器应在孔底适当留振，并减小射水压力（一般保持100kPa），以便排除泥浆进行清孔。

D、振密：

将振冲器提出孔口，往孔内加料，每次0.5m3～0.6m3，

然后将振冲器沉入填料中进行振密，并将填料挤向孔壁软土中。

当桩体直径不再扩大时，电机电流即迅速增大，当达到试验所得的密实电流值，则认为该处的桩体已经振实；

否则应再提起振冲器继续加料，再沉入振冲器振密，直至该处振密时电流达到规定的密实电流值为止。

密实电流值一般应超过振冲器空载电流15A～30A以上。

E、上一工序：

提出振冲器、加料、沉入振冲器振密，直至桩顶。

3）振冲置换施工操作注意事项

A、起吊高度大于加固深度3米以上，并加设导向架与吊机臂临时固定；

水泵及供水管压力宜为0.6MPa～0.8MPa，流量宜为20m3/h～30m3/h；

控制电流和水压的操作台须附150A以上容量的电流表、500V电压表。

设备和主要仪表均应在开工前严格检查调试完毕。

B、过程中，宜小于水量的喷水补给，以降低孔内泥浆密度，利于填料下沉，使填料在水饱和状态下振捣密实。

4）技术要求

施工过程应逐桩作出详细记录,包括时间、高程、填料量、密实电流值和留振时间，更加注意控制好填料量、密实电流值和留振时间。

并按以下要点进行控制：

A、压及水量：

造孔水压控制在400kPa～600kPa之间，水量以200L/min～400L/min为宜。

造孔接近孔底及在振密过程中水压以100kPa、水量以200L/min为宜；

B、压及电流：

施工中应保证电压380V±

20V，孔底应保证50A的密实电流、桩身以40A～50A的密实电流为宜，孔口以下范围内应

保证55A的密实电流；

C、振时间：

一般控制在20s～30s之间；

D、振前应严格检查电流表是否按“O”，并作出记录，如误差较大，应及时检查或更换以防发生质量事故；

E、加强施工过程的质量检查，要随时检查施工记录，发现桩点遗漏、桩位偏差或不满足要求的桩点应及时纠正或采取补救措施。

5）质量检验

A、100～200个振冲点抽检一根（处），总数不小于3根（处）；

B、石桩做单桩荷载试验；

桩间土用标准贯入、静力触探试验进行处理前后的对比实验。

3.3、钢筋工程

3.3.1钢筋制作加工

1）钢筋调直、除锈、下料、焊接绑扎应符合规范中有关规定或按监理工程师的指示施工。

2）基础钢筋钢筋位置放样应放在垫层混凝土上，要清晰明了便于施工。

3）基础钢筋除绑扎牢固外，部分节点要点焊以保证质量。

4）用垫块控制保护层厚度，砼垫块强度C30。

5）要设有专门的材料堆放区及钢筋加工区。

3.3.2质量要求

1）钢筋质量，规格应符合设计图纸和规范要求并按照监理工程师的要求施工。

2）钢筋进场需有产品合格证书。

3）每批钢筋进场要按规范规定或监理工程师的指示进行抽样试验。

试验合格后方准用于工程，否则不得用于工程之中。

4）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。

存放台高于地面30cm。

上盖棚布以免锈蚀。

3.3.3安全问题

1）现场施工人员应严格配带好安全帽，项目管理人员应做好三级安全教育。

2）施工现场人员应该严格按照技术规范绑扎钢筋，使用有证工人上岗，以免发生意外事故。

3）在钢筋骨架上要设脚手架，脚手架应高于骨架，施工人员应在脚手架上操作、行走。

脚手架搭设规范应严格按照相关技术规范进行搭设并设好栏杆及安全网，底部应设有扫地杆。

3.4、模板工程

挡土墙浇注采用2cm厚的木模板，竖横向都有长木条加固防止模板变形，在安装模板过程中应该注意以下几点：

1）为保证挡墙的外观质量，施工中必须使用大面积整体模板。

2）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。

3）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。

4）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。

模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。

5）模板采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。

3.5、混凝土施工质量保证措施

3.5.1混凝土质量保证措施

3.5.1.1原材料保证措施

1）水泥优先选用大厂转窑生产的优质42.5级及以上标号的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。

主要技术性能指标符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-92）的要求，水泥运到工地要提交水泥出厂质量证明，并作抽样试验。

选用级配合格、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或硬质岩石机制砂，粒径采用0.16～5.0mm的中粗砂，其含泥量不大于3%。

砼用水使用市供自来水，不得使用含杂质多的污水。

2）根据设计要求，K0+090～K0+630的砼施工均采用商品砼。

施工时将在有相应资质的商品砼供应商中考察对比，并经监理工程师批准后方可确定。

3）混凝土应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，普通浇筑砼坍落度宜为3～5cm，泵送砼坍落度宜为16～18cm。

4）施工期间加强与商品砼供应商的联系，提供准确的供应计划，对砼的整个生产过程进行监督。

所用商品砼的配合比除满足设计规范要求外，还需达到本工程对砼耐久性抗渗性的技术要求。

5）施工前商品砼供应商应提供的料源及原材料的材质试验报告和砼配合比设计，并报告其操作程序和操作规程，必须报请监理审核，经确认后方能按该配合比进行生产、运送。

3.5.1.2水泥混凝土的运输要求

混凝土从搅拦处至浇筑地点的运输过程中，应采取措施使混凝土保持均匀性和规定的坍落度，不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。

若混凝土拌和物运距较远时，应采用搅拌运输车运输。

3.5.1.3混凝土的浇注施工

1）砼运到工地后，立即进行坍落度测试，并核对随车携带的配料单与所需砼的要求是否相符，对不符合工程质量和施工工艺要求的砼坚决予以退返，决不使用。

2）挡土墙每10米设置一个伸缩缝，每段分两次浇筑成型，混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，间歇时间不能超过砼的初凝时间，否则按施工缝处理。

3）砼的振捣应紧随浇筑进度，做到浇筑好一段，振捣完一段。

振捣以砼面呈现浮浆和不再沉落为准，避免因超振引起砼出现翻砂和粗骨料现象。

3.5.1.4混凝土的施工质量保证

1）自高处向模板内倾卸混凝土时，应通过串筒、溜槽等设施下落，在溜槽出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1m，混凝土应按一定厚度、顺序和方向浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

2）捣固要随浇随捣，振捣时，每振点延续时间应将砼捣至表面浮浆，不再沉降为止，振动棒移动间距不大于作用半径的1.5倍。

每

次插捣都应插入下层砼5cm-8cm，振捣中不碰撞模板、钢筋及预埋件。

3）浇筑混凝土时或已完成后，如混凝土泌水较多，应及时采取措施将水排除，结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修正、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

4）混凝土浇筑完成，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，墩柱应及时缠绕塑料薄膜覆盖。

5）雨期浇筑混凝土首先应准备必要的防雨设施，做好施工场地排水措施，建立安全用电防护系统，尽量避开大风大雨天气，并做好成品保护工作。

6）混凝土浇筑施工中应注意加强检验控制：

应注意检验混凝土拌和原材料的外观、配料、拌制，运至现场的混凝土的和易性，严格控制水灰比，还应检验钢筋、模板、支架和预埋件等的稳定性和安装位置是否正确、

7）混凝土初凝后，要在终凝前进行人工提浆、压实和抹面。

8）新浇砼浇筑完毕后即覆盖，不直接接受日晒、风吹、雨天不浇筑露天砼结构。

砼进入终凝即在覆盖上洒水养护，经常保持表面湿润。

养护期14天。

浇水养护工作派专人负责，养护用水采用与拌合用水相同的洁净水。

四、安全文明施工

4.1、安全目标

不发生死亡事故，不发生重伤事故、不发生火灾事故，确保员工免受职业疾病的伤害。

4.2、安全保证措施

1）运输车及各类机械操作员实行定位定员，严禁串岗、脱岗；

2）有机电设备均由具有特殊工种操作证的人员进行操作；

3）各种机电设备检修、维护时应停电、停运转，如要试运转，具有针对性的保护措施；

4）施工人员进入现场必须戴安全帽，做好安全防火工作，所有临建工棚及施工现场按规定设置灭火器材；

5）安全规范用电，专人管理、持证上岗；

6）定期维护施工机械，保证其完好性，防患于未然；

7）夜间施工有足够的照明设施，并设置警示灯。

4.3、文明施工措施

1）在软土地基施工区域设置泥浆池、沉淀池，及时清理施工时产生的污水、泥浆等；

2）利用现场的防洪、排涝体系，将不能回流到泥浆池、沉淀池的污水引入水沟内，防止现场泥浆溢流；

3）施工用的碎石应按指定的地点进行堆放，不挤占桩位；

4）认真搞好施工区及生活区的环境卫生，及时清理建筑和生活垃圾，按指定位置排放。