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由以上情况来看，搞好桩基工程是一项重要而艰巨的任务.
2、钻孔灌注桩的特点：
2.1钻孔灌注桩的优点：
1）适应性广钻孔灌注桩可在陆地、水域进行，也可以在各类松散的沙、土层及各种基岩中成桩。
施工一般不受季节气候的影响，施工场地可在旷野山地，也可在建筑密集区。
可以施工0.3~~0.6米直径的小桩，也可施工直径在2~~4米，甚至更大的桩。
不受地域、地质条件、地下水位高低、桩径大小、桩身长度的限制。
2）承载力大由于钻孔灌注桩的结构设计可根据需要选择桩径、桩长和最合适的持力层，以大幅度提高桩的承载力，实现一柱一桩。
施工实例表明，钻孔灌注桩的单桩容许荷载已达到5000~~7000KN乃至10000KN，满足高层建筑的框架结构和剪力墙结构体系对基础承重的需要。
嵌入基岩是钻孔桩独具的功能，它具有承载力大、沉降极小的特点。
优特殊需要的，钻孔还可以变成变截面桩，对提高单桩承载力有明显效果。
钻孔桩以其承载力大的特点，顺应了高大重型建筑和特大型桥梁发展的需要。
3）建造费用低与预制桩相比，钻孔灌注桩能节省钢材和木材，可以在清理干净的桩顶上直接浇注立桩，无需设置承台，从而降低工程造价。
在桥梁建设中，传统的沉井基础投入设备太多，工期长，耗资大，沉井清底困难。
采用灌注桩则相反，可以节省造价1/2左右。
因此桥梁下部结构的造价在使用灌注桩后可以节省全桥造价的1/3以内。
4）减小环境污染和公害具有低噪音、小震动、无挤土，施工简单、易操作、速度快，对周围环境及邻近建筑物影响小，这在城市施工具有重要意义。
5）抗震性好灌注桩能座入地层一定的深度，在基岩埋藏较浅时，还可以嵌入基岩，使桩具有结实牢固余基岩交接成整体的特点。
使承受较大的水平荷载，所以抗震性更好。
2.2钻孔灌注桩的缺点：
钻孔灌注桩在施工存在着不可忽视的弱点，由于采用导管在水下浇注混泥土，一般来说桩身混泥土的质量低于预制混泥土桩。
当灌注作业失误时，还容易酿成断桩、混泥土离析以及凝固不良等隐患。
在松散地层成孔，需采取泥浆护壁等扩孔措施施工现场容易产生泥水溢流，满地泥泞，扩孔不当还易发生事故，因此，对桩身工程质量检测非常重要。
桩径大小
A.按桩径大小分，可分为如下几种：
小桩 由于桩径小，施工机械、施工场地、施工方法较为简单，多用于基础加固和复合桩基础中（如：
树根桩）。
中桩 成桩方法和施工工艺繁多，工业与民用建筑物中大量使用，是目前使用最多的一类桩。
大桩 桩径大且桩端不可扩大，单桩承载力高，近20年发展快，多用于重型建筑物、构筑物、港口码头、公路铁路桥涵等工程。
成桩工艺
B.按成桩工艺，钻孔灌注桩可以分为：
1）干作业法钻孔灌注桩；
2）泥浆护壁法钻孔灌注桩；
3）套管护壁法钻孔灌注桩。
4、钻孔灌注桩的应用及问题
当前钻孔灌注桩在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛的应用，尤其是房屋建筑、水工建筑、桥墩基础施工。
因其对不同地质条件的适应性较好、施工简单易操作且设备投入一般不是很大。
但由于钻孔灌注桩的施工大部分是地下工程，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收，因此施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大经济损失和影响建筑物的安全使用。
因而需要加强对施工准备、成孔、清孔、下钢筋笼、灌注水下砼等施工过程进行质量监控，采取各种有效预防措施，保证或提高钻孔灌注桩的成桩质量。
4、质量控制
4.1、护筒埋设质量控制
护筒起到导向定位及防止孔口坍塌的作用。
护筒顶部宜高出施工地面50cm左右，同时高出地下水位或施工水位1.5～2.0m。
护筒埋置的深度视地质情况而定，黏性土及粉土不应小于1m；
砂类土不小于2m，并且护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；
水中筑岛时，护筒应埋入河床面以下1.0m左右。
在旱地时，护筒四周应回填黏土，并分层夯实。
用护桩复核护筒平面位置，保证其平面中心偏差不大于5cm，倾斜度小于1%。
4.2、钻机就位、对中、钻进质量控制
护筒埋置好后，钻机即可就位对中，对中时保证钻锤中心和桩位中心在一竖直线上，对中偏差不得大于5cm。
钻机对中后，当采用旋转钻机钻进时，初钻的时候进尺应适当控制，在护筒底处，应低档慢速钻进，使之形成坚实的泥皮护壁。
钻至护筒底下1m后，可按土质以正常速度钻进。
如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土或小片石，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
钻进过程中，根据地质情况随时调整泥浆比重及钻速，还应经常检查钻杆的竖直度，竖直度控制在2‰以内，以避免弯孔、斜孔现象的发生；
当采用冲击钻钻孔时，开孔宜用小冲程，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。
当钻进至护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。
过程中保证孔内泥浆水平面应高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，造成坍孔。
冲击过程中要勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层，钻头直径磨损严重（超过1.5cm）时应及时更换、修补，确保钻孔直径符合设计要求。
4.3、成孔及清孔质量控制
成孔标准为孔深、孔径、孔型以及垂直度符合相关要求，其中还应注意柱桩嵌岩深度不小于设计值。
清孔要求为泥浆各项指标达到相关技术要求，且沉渣厚度摩擦桩不大于20cm，柱桩不大于5cm，严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。
4.4、钢筋笼的制作和吊装质量控制
钢筋笼的制作保证主筋顺直，箍筋与主筋联接牢固，成品钢筋笼的尺寸准确，其直径、保护层厚度、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距的施工误差应符合设计及相关技术规范要求。
吊装时保证钢筋笼的垂直度、主筋焊接的搭接长度及焊缝质量均应符合相应规范要求。
吊筋的长度应计算准确，其固定还应保证钢筋笼不致于移位。
4.5、灌注水下砼质量控制
水下砼灌注前，应确保孔深、泥浆指标、孔底沉渣厚度以及导管悬空均符合要求。
灌注混凝土坍落度控制在18-22cm左右，且和易性良好，初灌量应保证导管埋深不少于1m，灌注过程中，混凝土必须连续不断并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，同时还应随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般控制在2～6m，也可根据实际情况适当加大导管埋深，但不宜大于10m，防止埋管。
最后为保证桩头质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，增加的高度控制在1.0m左右。
当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，应解除对钢筋笼的固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
4.6、坍孔的质量控制
在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。
此时，出渣量增加而不见钻头进尺，钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。
一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。
控制措施：
l）在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重粘度的泥浆。
一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。
并放慢进尺速度（钻孔进尺的平均速度一般控制在6～7米每小时为宜），也可投入黏土掺片石或卵石，低锤冲击，将黏土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。
2）根据不同地质，调整泥浆比重。
确保泥浆具有足够的稠度和孔内外水位差，维护孔壁稳定。
黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。
3）清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7米可输入高压水承压清孔。
下段6～7米输入黄泥浆，这样既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。
4）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。
4）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和黏土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2米。
如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
4.7、钻孔偏斜的质量控制
现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合标准要求、钻孔灌注桩或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。
产生的原因大致有：
钻孔中遇有较大孤石或探头石；
在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均。
l）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。
并经常检查校正。
2）主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。
3）钻杆、接头应逐个检查，及时调正。
主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时进行调直。
4）.在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。
或回填片石、卵石冲平后再钻。
5）在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。
6）偏斜严重时应回填砂土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药（少于1千克）爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1米左右，重新冲钻。
4.8、缩孔的质量控制
产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。
缩孔产生钢筋笼的混凝土保护层过小及降低桩承载力的质量问题。
产生缩孔主要原因有：
钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径混凝土稍小的孔；
钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。
1）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。
有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。
2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
4.9、掉钻、卡钻和埋钻的质量控制
钻头被卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。
掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。
产生这些现象的原因是：
冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔或孔内有探头石等造成卡钻，倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。
卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；
钻杆接头不良、滑丝；
电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均会造成掉钻事故。
1）经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。
2）用低冲程时，隔一段时问要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。
3）卡钻不宜强提，只宜轻提钻头。
如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。
4）掉钻宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。
5）埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度、钻渣、进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。
若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣。
冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在黏土层上回填部分砂、砾石。
如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂，提出钻头。
4.10、护筒冒水、钻孔漏浆的质量控制
护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。
一旦漏浆，护内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。
1）.埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，选择含水量适当的黏土。
外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，防止孔口塌陷，不穿孔。
在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。
埋置深度以进入土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土（最好选用黄土），要分层回填夯实，以达到最佳密实度。
在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。
护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。
2）起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。
3）有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入黏土慢速转动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。
4）适当降低护筒内的水头。
施工中严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5米为宜。
水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。
4.11孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，按规定，水下砼灌注摩擦桩桩底沉渣厚度应≤0.5D，但在实际施工过程中，常有桩底沉渣不能满足要求的现象发生，主要原因是泥浆性能不符合要求（主要指标是泥浆比重和粘度）。
实际施工时，施工单位应根据当地的地下水位高低和地层稳定情况来确定泥浆的比重和粘度，切勿盲目设置。
若泥浆设置过稀，则携渣能力不够；
若泥浆设置过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，降低了摩擦桩的承载力。
第一次清孔时必须不断补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；
二次清孔时宜用泵吸及循环清孔（若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，并且清孔的速度慢）。
钻孔结束后，应对终孔进行验收，须严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。
4.12孔壁坍塌控制
出现未知的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下放钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等，都能产生孔壁坍塌、堆钻、卡钻事故。
为解决和避免此类现象：
首先，必须熟悉工程地质报告，对钻孔的地质情况做到心中有底。
其次，按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好；
钢筋笼焊接牢固、成笼圆直，下放时必须保持顺直，防止偏斜。
再次，出现特殊地层时采用优质冲洗液护壁，或用正循环钻进、反循环排渣来抑制不稳定段地层的坍塌。
最后，在不稳定的地层中，不要过早换浆，可在下完钢筋笼后第二次清孔时替换高比重的泥浆，并及时灌注混凝土，减少沉渣时间，确保桩身质量。
4.13扩径和缩径控制
扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的。
扩孔一般是钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的；
缩径是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。
扩径会增加砼灌注量，缩径会减小桩的承载能力，故必须采取有力措施加以控制。
为避免扩径现象：
首先，应先检查钻机是否固定、平稳，采用减压钻进，防止钻头摆动或偏位，成孔过程中要徐徐钻进，以利形成良好的孔壁。
其次，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力。
为解决缩径现象，工作人员应及时详细了解地质资料，判别是否有遇水膨胀等不良土层。
如有应采用失水率小于3~5ml/30min的优质泥浆进行护壁，经常校正钻头直径，确保钻头直径比成孔直径小于20~25mm。
5、常见问题的分析及防治措施
5.1
缩径
5.1.1
产生原因
1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌后拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。
2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。
孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成瓶颈。
5.1.2
防治措施
预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。
使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化调整不同的泥浆比重。
2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔在灌砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。
5.2
断桩
5.2.1
产生的原因
1）砼拌和物发生离析使桩身中断。
2）灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；
或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不好时，都会造成桩身严重夹泥，至使砼桩身中断的质量事故。
3）灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；
或导管水密性不好，未及时处理，均会在两层砼中产生夹泥现象。
5.2.2
防治措施
1）导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；
内径应一致，且内壁须光滑无阻，组装后应有足够的垂直度；
控制底管长度，一般不小于4m。
2）导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。
3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。
及时测量混凝土面高度，防止导管拔空。
4）砼拌和物和易性应良好，坍落度确保符合要求。
5.3
桩顶局部冒水、桩身孔洞
5.3.1
1）水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道（即桩身孔洞）
。
2）水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。
高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。
另外，有一些桩在破除桩头后桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺着桩身的细小缝隙释放出来。
这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的现象。
3）水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以结合的孔洞。
5.3.2防治措施
1）
控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。
2）
砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。
在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。
实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。
因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。
3）加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。
5.4
钢筋笼上浮
5.4.1
产生的原因
砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。
5.4.2
防治措施
1）钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
2）灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的顶托力。
3）砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
但注意导管埋入砼表面应不小于2
m，不大于10m。
如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；
导管拆除一部分后，
可适当上下活动导管；
这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；
坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。
当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。
4）控制砼的坍落度，导管底口以上的混凝土坍落度不宜过小。
5.5 “烂桩头”
5.5.1
产生的原因
1）清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。
2）导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。
3）浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。
5.5.2
1）认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；
在桩长较长的桩内测量砼面时，应控制好测量重锤的重量。
当混凝土灌到设计桩顶与地面距离<
4
m时，通常可使用竹竿等物来试插砼面。
2）灌注中，当孔口有较浓的泥浆或块流出时，可在孔内插一自来水管，用水稀释泥浆或冲散泥块，减小孔口压力，使混凝土好上翻，同时也便于量测混凝土面，防止短浇桩头。
5.6
灌注砼时坍孔
灌注水下砼过程中，
发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，
随即骤降并冒出气泡，即为坍孔征兆。
如用测锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。
5.6.1
原因分析
1）灌注砼过程中，孔内外水头未能保持一定高差。
2）护筒底周围漏水；
孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。
3）导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。
5.6.2 预防方法
1）灌注砼过程中，要采取措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。
2）用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。
3）如用上法处治，坍孔不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。
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