南方电网设备招标标准技术标书110kV220kV钢管杆Word文件下载.docx
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工程建设单位
3
工程地址
2.2范围和界限
（1）本标书适应于所供110kV、220kV钢管杆图纸放样、材料采购、杆塔构件加工、杆塔试组装、质量检验、包装及运输、售后服务等。
（2）运输
运输条件：
（项目单位填写）
（3）现场安装和试验在投标方的技术指导和监督下由招标方完成。
（4）本标书未说明，但又与设计、制造、装配、试验、运输、包装、保管、安装和运行维护有关的技术要求，按条款3所规定的有关标准执行。
2.3服务范围
（1）投标方应按本标书的要求提供（项目单位填写）基全新的、合格的110kV、220kV钢管杆及其附属设备、备品备件、专用工具和仪器。
投标方所提供的组件或附件如需向第三方外购时，应对质量向招标方负责，并提供相应出厂和验收证明。
（2）供货范围一览表
投标方提供的110kV、220kV钢管杆的具体规格、数量见表2.2:
供货范围及设备技术规格一览表。
投标方应如实填写“投标方保证”栏。
表2.2供货范围及设备技术规格一览表
单位
项目要求
投标方保证
型式、规格
数量
（3）工厂试组装在生产厂家内完成，但应告知招标方，招标方可通知相关方代表参加，参加工厂验收的人数及天数等规定详见标书商务部分。
（4）现场安装在投标方的技术指导下由招标方完成，投标方协助招标方按标准检查安装质量，处理安装投运过程中出现的问题，并提供备品、备件，做好销售服务工作。
投标方应选派有经验的技术人员,对安装和运行人员免费培训。
安装督导的工作范围及人数和天数等规定详见标书商务部分。
（5）投标方应协助招标方解决设备运行中出现的问题。
（6）设计联络会议的地点及招标方参加人员的人数和天数等规定详见标书商务部分。
3应遵循的主要标准
除本标书特殊规定外,投标方所提供的设备均按规定的标准和规程的最新版本进行设计、制造、试验和安装。
如果这些标准内容有矛盾时，应按最高标准的条款执行或按双方商定的标准执行。
如果投标方选用本标书规定以外的标准时，则需提交这种替换标准供审查和分析。
仅在投标方已证明替换标准相当或优于标书规定的标准，并从招标方处获得书面的认可才能使用。
提交供审查的标准应为中文或英文版本。
主要引用标准如下：
GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB50017－2003钢结构设计规范
GB50205钢结构工程施工质量验收规范
GB/T700-2006碳素结构钢
GB/T1591-1994低合金高强度结构钢
GB/T2694-2003输电线路铁塔制造技术条件
GB/T3098.1-2000紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱
GB/T3098.2-2000紧固件机械性能螺母、粗牙螺纹
GB/T5117-1995碳钢焊条
GB/T5118-1995低合金钢焊条
GB/T5239-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5313厚度方向性能钢板
GB/T8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T10045-2001碳钢药芯焊丝
GBJ50233-2005110-500kV架空送电线路施工及验收规范
DLGJ136-1997送电线路铁塔制图和构造规定
DL/T646-2006输变电钢管结构制造技术条件
DL/T764.4-2002输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓及螺母
JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程
GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
4技术要求
4.1材质要求
4.1.1钢材材质要求
钢材的质量等级均要求B级及以上，应具有出厂质量合格证明书。
钢材应经力学性能和化学成分分析合格，并具有试验报告书。
其化学成分、力学性能和其它质量应分别符合国家现行标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591和《钢结构设计规范》GB50017的规定。
当采用其它非国标牌号如ASTMA572Gr65钢时，应得到招标方和设计单位的确认。
当采用40mm及以上厚度的钢板焊接时，应采取防止钢材层状撕裂的措施，例如可采用Z向性能钢板、控制焊接应力、控制钢材的断面收缩率、控制材料杂质含量、控制焊接工艺等措施。
Z向性能钢板的化学成分和力学性能应符合现行国家标准《厚度方向性能板》GBT5313的规定。
若在厚度方向受拉的重要构件选用一般钢材时，应逐张进行超声波探伤，主要检查其是否有分层和非金属夹杂等缺陷。
探伤范围主要为焊缝区域以及钢板四周100mm宽度的区域。
采用屈服强度等级超过390MPa的钢材、新钢种、特厚材料及焊接新工艺的钢结构工程，其焊接制作与安装企业应具备焊接工艺试验室和相应的试验人员。
焊接结构不应采用Q235沸腾钢。
钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证。
所有钢材应具有常温冲击韧性的合格保证；
焊接结构对Q235钢和Q345钢应具有20º
C冲击韧性的合格保证，对Q390钢和Q420钢及其以上牌号钢（如Q460C）应具有0º
C冲击韧性的合格保证。
对焊接承重结构尚应有碳含量和硅含量的合格保证及冷弯试验的合格保证，含碳量低于0.2%，含硅量低于0.55%，弯曲试验结果符合《低合金结构钢》GB/T1591<
表2>
中规定。
钢材Q420B、Q460C和Gr65强度值应符合表4.1.1要求。
表4.1.1钢材Q420B、Q460C和Gr65强度值
厚度或直径
屈服强度
抗拉强度
伸长率
冲击功J
（mm）
（MPa）
（%）
Q420B钢
≤16
420
520
18
34（+20°
）
16-35
400
35-50
380
Q460C钢
460
550
17
34（0°
440
16
ASTMA572Gr65
所有厚度
450
20（-20°
）
4.1.2焊接填充材料要求
焊接填充材料的选用应符合施工图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；
其化学成分、力学性能和其它质量应分别符合国家现行标准。
当采用其它钢材和焊接材料代用时，必须经原设计单位同意。
焊条应符合现行国家标准GB/T5117《碳钢焊条》和GB/T5118《低合金钢焊条》的规定，焊丝应符合现行国家标准GB/T《溶化焊用焊丝》、GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》和GB/T10045《碳钢药芯焊丝》和GB/T17493《低合金钢焊药芯焊丝》的规定，埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准GB/T5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T12470《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》的规定。
不同强度的钢材相焊接时，可按强度较低的钢材选用焊接材料；
焊丝应符合焊接用钢丝GB1300规定的要求；
气体保护焊使用的焊剂应符合现行国家标准GB/T4842《氩气》的规定，其纯度不应低于99.95%。
对自动焊和半自动焊应采用与主体金属强度相适应的焊丝与焊剂，应保证其熔敷，金属抗拉强度不低于相应手工焊焊条的数值。
焊丝应符合GB1300规定的要求。
手工焊焊条要求见表4.1.2。
表4.1.2手工焊焊条要求
钢材
焊条型号
Q235B
E43XX
Q345B
E5015X
Q420B
E5515X
Q460C
E6015X
4.1.3螺栓、螺母要求
螺栓、螺母的级别不低于6.8级。
螺栓、螺母（含直径大于39mm的8.8级螺栓、螺母）的材质及机械性能应符合GB/T3098.1《紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱》和GB/T3098.2《紧固件机械性能螺母粗牙罗纹》的要求，其镀锌层应满足GB/T13912的规定。
另外，冷镦成型的螺栓、螺母在热浸镀锌前必须进行去应力退火处理，冷镦成型的螺栓、螺母机械性能尚应符合《输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓及螺母》（DL/T764.4）的要求。
4.2外观及精度要求
钢管杆杆体及横担应采用直缝焊接等径或锥形的圆形或多棱形钢管。
杆段连接方式为法兰连接或插接；
杆体与横担连接应采用作局部加劲的相贯焊接或连接板贯穿杆体的螺栓联结方式。
钢管加工用钢板的厚度及重量应严格按照施工图纸采购供货，壁厚的允许偏差为-1.2％。
钢管构件的加工精度、构件尺寸偏差、焊接、杆段构件成品的偏差应符合国家现行行业标准DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》的规定。
设计结构图如有预弯要求的，应按设计要求进行加工。
4.3防腐要求
4.3.1镀锌层
所有杆件宜采用整体热浸镀锌防腐处理。
镀锌层的均匀性、附着性、外观等都应严格遵照GB2694《输电线路铁塔制造条件》和DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》中有关条款规定，并应严格保证钢管等构件外表面颜色深浅均匀一致。
4.3.2修复
修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复镀锌面不应超过10cm2，若漏镀面积较大，这些制件应返镀。
修复的方法可以采用热喷涂锌或者涂富锌涂层进行修复，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30μm以上。
4.3.3热喷涂
当构件较大，采用热浸镀锌有困难时，可采用热喷涂进行防腐处理时，其技术要求见表4.3.3。
表4.3.3热喷涂防腐处理技术要求
项次
项目名称
技术要求
锌层厚度
≥100μm
表面清理
进行喷丸处理。
喷丸后工件表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，喷丸后应立即进行喷涂处理，放置时间不应超过2小时。
表面粗糙度
应达到RZ40μm～80μm之间的糙度的要求
4
涂层的封闭处理
构件热喷锌结束后的6小时内应进行封闭处理
5
涂层外观
涂层表面均匀，不允许起皮、鼓泡、大溶滴、裂纹、掉块及其他影响涂层使用的缺陷，接头处不允许有高出平面0.2mm的刺锌、滴瘤、结块。
4.3.4严格控制浸锌过程的构件热变形，每根构件出厂的弯曲变形应≤L/1500，L为镀锌杆的长度。
4.3.5所有连接螺栓及螺母镀锌后，均必须保证严丝合扣。
4.3.6为防止破坏镀锌层，所有钢管杆不得现场焊接。
4.4焊接要求
4.4.1焊缝质量
焊缝质量分级应按设计图纸中注明所要求的焊缝质量级别，如以上文件中未明确，则焊缝质量分级如下：
一级焊缝：
横担杆壁与导地线挂线板之间的连接焊缝；
导、地线挂点组件除连接加劲板以外的所有水平焊缝；
杆身加长如套接，套接杆段外套接头处（1.5倍多边形外套管内对边尺寸加200mm范围内）的纵向焊缝以及对接杆身环焊缝200mm范围内的纵向焊缝。
一级焊缝采用坡口全熔透焊，施行100%超声波探伤或射线探伤检查。
二级焊缝：
对刚性法兰连接，法兰加劲肋板与杆壁以及法兰加劲肋板与法兰板之间的焊缝；
钢管的相贯焊缝；
对无肋法兰连接，无肋法兰的环向焊缝。
二级焊缝采用坡口全熔透焊，施行20%超声波探伤或射线探伤检查。
三级焊缝：
其余焊缝，级别三级，施行外观二级检查。
钢管杆原则上不允许对接环形焊缝。
焊缝技术要求应符合国家现行标准JGJ81《建筑钢结构焊接技术规程》中的有关规定，焊缝检验质量标准，应符合国家现行标准GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》中“焊接”部分的有关规定。
4.4.2杆身或横担的纵向焊缝应尽量布置在钢管的中和轴附近，一般杆身的纵向贯穿焊缝应避开横担方向20度以上，横担的纵向焊缝也应避开竖直方向20度以上。
4.4.3对刚性法兰，杆身与法兰盘的焊接用内外焊缝，钢管应穿过法兰底板，内焊缝切坡口焊接，外焊缝按角焊缝焊接，角焊缝焊接尺寸须满足设计和构造要求。
法兰加劲肋板根部切角，切角尺寸要保证肋板与管壁及与法兰板的焊缝不与环形角焊缝交叉，并能留出便于镀锌的缝隙.在法兰加劲肋端部的杆壁内，必要时设置内加劲环板。
4.4.4坡口焊接时须剖45°
坡。
4.4.5焊缝工艺评定
凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
1）国内首次应用于钢结构的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；
2）国内首次应用于钢结构的焊接材料；
3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。
4.4.6焊缝工艺控制措施
对高强钢（Q420B、Q460C、Gr65等）材，要求增加如下焊接工艺控制措施。
1）高强钢材料对硫、磷含量作严格控制，入厂按规定抽样检测,结果送建设单位。
2）制造单位焊接施工前应按照DL/T868进行各种钢材的焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。
焊工必须经专门的特高强钢焊接理论及技能培训，持资格证方可上岗。
严格控制焊接变形，确保焊接质量。
3）参照执行DL/T5130《架空送电线路钢管杆设计技术规定》第7.1.1-7.1.3条、第9.2.1-9.2.4条及10.1.1-10.1.4条。
4）焊缝质量分级符合《输变电钢管结构制造技术条件》（DL/T646）第8.3.1条。
5）焊接制作企业应具备焊接工艺试验室和相应的试验人员,所有焊接在制造厂完成。
4.5构造要求
4.5.1受力构件及其连接
受力构件及其连接，不宜采用厚度小于5mm的钢管或钢板；
直径小于16mm的螺栓。
4.5.2锚栓
锚栓的最大孔径应是锚栓直径的1.1-1.15倍，螺孔的最大孔径应比螺栓直径大2mm。
4.5.3法兰板
当杆身与基础之间用法兰连接时，法兰板与基础顶面之间宜留设置调节螺母的间隙，一般可取锚栓直径的1.5倍。
法兰盘加劲板的厚度不应小于板长的1/15，并不小于5mm。
4.5.4钢管构件
钢管构件凡有可能进水的顶端应设封头板。
构件局部死角处应开排气孔，若为主要受力部位应采取适当补强措施。
4.6挠度控制
4.6.1直线型杆
采取适当措施减小钢杆运输、安装及运行、检修过程中的挠度。
4.6.2转角和终端杆
加工时杆身预弯或安装时基础预偏。
预弯或预偏的最大值不超过设计计算挠度值。
高强钢管杆（如Q420B、Q460C、Gr65等）的设计计算挠度值应在单线图中由设计方说明。
4.7其他要求
钢管杆9米以下部分使用防盗螺栓，且防盗形式应能满足螺栓防松要求。
除防盗螺栓和双帽螺栓外，其余螺栓均配防松罩，防盗螺栓可以代替双帽中的一个螺帽。
横担与主材连接处应设置踏脚板（具有防滑功能）和扶手，在横担的水平方向位置，设置安全带的挂设点。
4.8试拼与试装检查技术要求
零件、部件加工后,应按施工图进行试拼与试装检查。
试拼检查是将束件各层所有的零件合拼一起，检查孔的位置正确性；
试装检查是将一定单元（整塔或其分段）的零件、部件组装一起，检查其控制尺寸和安装适宜性。
1）试拼、试装中，当检查束件上孔的位置正确性时，应用量规进行。
采用比螺栓公称直径大0.3mm或0.4mm（前者适用于镀后检查，后者适用于镀前检查）的量规检查时，束件上所有的孔应全部通过。
2）用于试装的零件、部件，应从具有互换性的产品中提取；
用于试装的螺栓应与图纸设计要求一致。
试装时，所使用的螺栓数目应不少于连接杆件端部螺栓总数的30％，同一组孔螺栓数量少于3个（包括3个）时应全部安装，并应进行紧固。
3）钢管杆试组装检验应包括以下项目（但不限于）:
a）塔型控制尺寸检查；
b）构件规格与设计图或经批准的设计转换图的校对；
c）构件偏差的抽查；
d）构件几何断面尺寸偏差的抽查。
4）试装中发现的问题应做好记录并应及时处理，损坏的镀锌层应进行补涂或重新镀锌。
对修改的部位在加工后，仍需进行试组装。
5）对每一种杆型在试组装后需修改原设计时，应由投标方提出清单报招标方，经原设计单位修改、招标方批准后，投标方再按批准的图纸、文件进行加工。
如投标方未按上述程序加工，其后果由投标方承担。
6）各种杆型应先加工一基，经零部件检验合格和整塔试组装验收合格后方可成批下料加工。
5试验及验收
5.1概述
出厂产品除应满足本标准要求外，还应提供该产品的合格证书。
制造过程中的所有工艺、材料试验等（包括投标方的外购件在内）均应符合本标准的规定。
产品出厂应由相关技术监督部门检查和验收，签发质量证明书并标注产品生产许可证编号。
5.2试验
产品应由技术检查部门进行检验，应保证全部交货的产品的品种、规格、性能等符合本规范的要求，及现行国家产品标准和设计要求。
用户有权按规定对产品进行检验。
110～220kV架空送电线路钢管杆应进行抽样试验。
抽样试验用于使用前或生产过程中杆塔的批量制造质量、材料质量的检验。
试验构件应从杆塔产品中随机抽取。
抽样试验应根据委托方所提供的技术要求进行。
5.3验收
5.3.1出厂验收
产品由投标方的质量检查部门按照成品抽样试验要求检验合格后方能出厂，出厂产品应附有质量检验合格证。
投标方应完成本标准规定的试验，并提交试验结果的正式文本。
5.3.2施工验收
施工验收应符合GB50233相关内容的要求。
5.3.3竣工验收
竣工验收除应验收实物质量外，尚应包括相关技术资料工程技术资料。
经施工、监理、设计、建设及运行各方共同确认合格后，工程通过验收。
6技术文件要求
6.1一般要求
1）合同签订后10～30天内（少数塔型除外），招标方按塔型分批向投标方提供铁塔加工图，每个塔型1式4份。
2）如果投标方在没有得到批准文件的情况下开始进行工作，投标方应对必要修改发生的费用承担全部的责任，不应因为有关文件的修改而变更合同价格，任何的修改和变更不减轻投标方对满足技术规范书的要求和承担的责任。
3）如需修改设计时，投标方应对设计部门经批准的书面修改文件报项目管理单位，提交文件内容包括（但不限于）工程名称、标题、投标方的专责工程师签名、准备日期和相应的修改文件编号。
4）杆塔在出厂时，投标方应提供下列文件：
a）产品出厂合格证（含镀锌合格证书），1式2份。
b）钢材、焊条、焊丝、锌锭及紧固件原始质保书和复验报告各2份。
c）铁塔加工清单1式2份。
d）设计变更和材料代用说明各2份（含修改后的安装说明）。
e）检验项目的检验资料2套。
f）全部杆型加工完成后20天内，投标方向招标方交付含修改内容的竣工草图各2套。
6.2设计联络
1）投标方应在中标后的10天内与设计单位签订相应技术协议，对具体工程量及技术要求加以明确。
2）投标方应按设计需要随时开展设计联络工作，提供设计所需的相关资料，以保证招标方工期要求。
7监造、标识及包装、运输及贮存、安装及质量保证
7.1监造
1）投标方必须在签订合同后10天之内以书面形式提供所供设备的制造进度表。
按照DL/T586-1995《电力设备用户监造导则》的要求，招标方可随时进厂监造。
监造和检验人员有权了解生产过程、查询质量记录和参加各种试验。
2）监造范围包括设备的设计、加工、制造、储运、材料采购、组装和试验等重要过程，关键部件的质量控制，进行见证、检验和审核。
3）运行单位的工厂监造和检验工作，不减少投标方对产品的质量责任，监造和检验人员不签署任何质量证明。
4）投标方应在出厂前提前至少5个工作日书面通知招标方进行出厂试验监督。
7.2标识及包装
7.2.1标识
构件的编号一律为钢印，钢印的深度根据钢材的厚度可在0.5—1.0mm之间。
各种螺栓的强度级别应在帽头上加盖识别钢印。
对于有预弯或预偏要求的转角杆应在各杆段标记安装方向，防止预偏方向错误。
7.2.2包装
7.2.2.1投标方应以任何运输过程中都能保护货物不受到损坏的方式而设计和准备包装。
7.2.2.2钢管杆应单基包装并保证螺栓、垫片等的同步与配套:
1）每捆包装塔材,必须做到包捆整齐、牢固不松动,并应防止锌层损坏。
2）每捆塔材应注明塔位号、塔型、塔高。
7.2.2.3包装应有足够的强度能在短途搬运、货物储存和装车、装船中承受较大冲击而不能散包。
7.2.2.4在货物交付时应有单基包装清单。
7.2.2.5包装要求应根据供需双方协议进行。
但不论采用何种包装材料或何种包装方法，在其正常运输条件下应保证产品不受损坏。
7.3运输及贮存
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