基于ABAQUS的渐开线齿轮齿根裂纹扩展仿真Word下载.docx

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为了提高齿轮的可靠性和使用寿命，有必要对齿轮根部的断裂现象进行研究。

本文将从断裂力学角度出发，采用有限元的计算方法，研究齿根的断裂。

1轮齿断裂分析

应力强度因子是描述裂纹尖端的一个参数，它与载荷大小以及几何有关，共有3种断裂模型（图1），在任何应力下的裂尖应力场为

图1断裂模型

式中：

r为距裂尖的距离；

θ=arctan（x2／x1）；

KI为Ⅰ型（张开）裂纹应力强度因子；

KⅡ为Ⅱ型（张开）应力强度因子。

KⅢ为Ⅲ型（撕开）应力强度因子。

对于二维裂纹，假定KⅡ为0。

裂纹扩展方向根据条件аσθθ／аθ=0或者γγθ=0，得到

为了计算二维情况下的积分，ABAQUS定义了围线围绕着裂尖由单元组成的环形域（图2）。

图2裂纹尖端环形域

计算J积分时，围线外的节点处

值为0，围线内的所有节点（裂纹扩展方向）

的值为l，但外层单元的中间点除外，这些节点根据在单元中的位置被置于0和1之间。

裂纹扩展角度口可以参考裂纹平面计算，当裂纹扩展方向沿着初始裂纹方向时，θ=0；

当K1>

0时，θ<

0；

当K1<

0时，θ>

0。

裂纹扩展角度从q到n（图3）。

图3裂纹尖端扩展方向

2轮齿断裂有限元仿真

2．1应力分析

2．1．1模型的建立

根据Pro／E参数化建模建立渐开线齿轮模型，选用的齿轮材料是普通的钢，弹性模量210GPa，泊松比为0．3（图4），然后定义一对啮合齿轮（图5），大齿轮齿数为100。

在齿轮啮合处定义3个接触对（图6）。

图4齿轮模型

图5一对啮合的齿轮

图6定义3对接触对

在计算小齿轮最大应力位置和小齿轮轮齿啮合处最大受力点时，约束小齿轮内径，给大齿轮施加绕其轴心的扭矩180T。

在计算K值时对齿轮进行网格划分，定义为二阶网格。

由于裂纹尖端的应力和应变是奇异的，因此在进行有限单元建模时，必须先在裂纹尖端位置定义奇异点，并且围绕裂纹的有限单元是二项式奇异单元，单元边上的中间点放到1／4边处（图7）。

图72—D断裂模型所采用的计算单元

2．1．2结果分析

通过计算得知，当大齿轮转动的过程中，在小齿轮齿根处有最大主应力，如图8所示。

建模时，人为将最大主应力单位的一个侧面垂直于过度圆角，得到初始裂纹位置以及方向，假定初始裂纹长度为0．2mm（图9）。

图8小齿轮第2对接触处应力云图

图9初始裂纹

当大齿轮转动的过程中，得到小齿轮上3对接触对处的受力分布图（图10，11，12）。

通过分析，可以找到小齿轮轮齿上最大受力点，即在大齿轮转动15．455°

时，小齿轮第2对接触处为加载载荷位置，最大载荷X方向为—209×

6N，Y方向为655×

6N。

图10第1对接触受力分布图

图11第2对接触受力分布图

图12第3对接触受力分布图

2．2裂纹扩展仿真研究

根据以上分析，得到初始裂纹位置以及方向，然后约束截取部位和内径，在齿轮啮合部位施加载荷，X方向为一209×

6N，Y方向为655×

在用ABAQUS计算应力强度因子的过程中采用五围积分法，计算文件step中添加如下参数，控制围积分输出*Contourintegral，crackname=H-Output-1_Crack-1，contours=5，cracktipnodes其中，原始裂纹的初始裂纹平面通过两节点矢量测量，得到[一1．250，1．561，0．0]。

每一步裂纹扩展的初始裂纹平面可以根据上一步的裂纹平面旋转疗得到。

扩展步长定义为0．2mm，结果分别输出KⅠ，KⅡ和θ。

其裂纹扩展趋势如表1所示。

把表2中的KⅠ和KⅡ以及裂纹长度拟合成曲线（图13）。

表1裂纹扩展截图

表2裂纹扩展数据

根据图13可知，裂纹长度在3．2mm之内时，KⅠ值变化缓慢；

在裂纹长度超过4．4mm后，KⅠ值迅速增加，裂纹快速扩展达到断裂。

图13K值随裂纹长度变化

3结束语

本文提出了基于ABAQUS的研究裂纹扩展的方法，并考虑1对齿轮在啮合过程中轮齿受力是不断变化的，给定一定转矩后通过分析得到轮齿受力最大位置以及最大应力区域，从而得到假定裂纹源头和初始裂纹方向。

众所周知，齿根断裂前裂纹必然有一个扩展过程。

本文从最大周向应力角度，给出了裂纹扩展角的计算方法，同时结合一个实例，在ABAQUS软件中分步模拟了裂纹扩展趋势，为进行齿轮的可靠性设计和抗断裂设计打下了基础。