窑头岗位操作法.docx

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窑头岗位操作法

窑头岗位操作法

1、岗位任务

1.1负责回转窑煅烧、煤粉计量输送、熟料冷却破碎、输送贮存及窑头余风收尘等工艺、设备的现场巡检和维护保养，听从中控指令，执行现场操作。

1.2严防设备的跑、冒、滴、漏，提高设备运转率。

1.3搞好辖区卫生，做好岗位废旧物资的回收利用，确保废气达标排放，固体废弃物倒入指定地方，实现清洁生产。

1.4正确使用和保管好本岗位的工器具，参与有关检修工作，对检修好的设备进行试车验收。

1.5完成车间或班长下达的任务，按时做好岗位巡检记录。

2、管辖范围

2.1从窑尾生料入窑到熟料库顶；从煤粉计量喂料到窑内煅烧、除尘，工艺线间的生产物资、机、电、仪设备，管道、阀门、厂房及环境。

3、工艺流程

随着回转窑（130201）的旋转，进入窑内物料逐步从窑尾向窑头移动，生料在翻滚中不断受热，依次进行残余的碳酸钙分解、物料各组分间的固相反应，最终烧成熟料；高温熟料从窑口落入篦式冷却机（130330）冷却，经锤式破碎机（130330-1）破碎后，由链斗输送机（140101）送入熟料储库。

窑头用煤是，通过煤粉仓下的煤粉计量供给系统（130318A），利用罗茨风机（130321/130327）气力，经四通道喷煤管（130347）喷入窑内燃烧。

分解炉用煤，是通过煤粉仓下的煤粉计量供给系统（130318B），利用罗茨风机（130324）气力，经三通道喷煤管（130111）喷入分解炉燃烧。

燃烧后的高温废气，经高温风机（120119）抽出，利用并收尘后，经排风机（120117）从烟囱（120118）排出。

篦冷机的高温余热作为窑内煅烧的二次风和窑尾分解的三次风，低温余热一部分用于煤立磨煤粉（130310）烘干，剩余部分经电收尘器（130343）收尘后，窑灰由链式输送机（130343-6）输送到熟料输送机（140101）内,废气用排风机（130345）外排。

4、开车前的准备

接到生产开车指令后，应做好以下工作：

4.1窑头电收尘

4.1.1确认电收尘烟道、电场、灰斗内无杂物、无积灰；电收尘及保温箱顶部无漏水。

4.1.2检查阴、阳极板有无变形、松动、脱落，两极间距是否符合要求。

4.1.3检查阴、阳极振打装置振打锤头有无偏心、卡死，传动机构润滑油是否正常，

4.1.4检查链板输送机、电动锁气阀润滑油、紧固件是否正常。

4.1.5确认危险区域无人，各检修门均已关好；电收尘高压电缆、保温箱、高压整流装置，隔离开关是否已挂警告牌。

4.2链斗输送机

4.2.1检查上部链轮及传动装置润滑油、紧固件是否正常。

4.2.2检查机架、链斗有无变形，链轮润滑是否正常、有无异响或跑偏。

4.2.3检查输送机底部无积料、积水，周围无障碍物。

4.3篦式冷却机

4.3.1检查耐火材料砌筑是否符合要求，有无松动、脱落或磨损现象。

4.3.2检查篦板磨损、间距和紧固情况是否符合要求。

4.3.3检查各风机管道及各风室的密封是否符合要求。

4.3.4检查各设备润滑油、紧固件是否正常，干油站供油能否满足润滑要求。

4.3.5检查检查锤式破碎机锤头、篦条的磨损程度及篦缝的堵塞情况，传动装置的润滑油、紧固件是否正常。

4.3.6链式输送机的链条磨损情况，传动装置的润滑油、紧固件是否正常。

4.3.7摄像头是否备妥就位，一段篦床上铺有200mm左右厚的冷熟料。

4.4喂煤系统

4.4.1检查煤管喷嘴无异物堵塞，风道位置适当，行走小车行走灵活，管道连接无漏风。

4.4.2检查星轮转子给料机、天平转子秤、旋转供料及输送风管密封是否良好，有无堵、卡现象，打开煤仓下煤闸板。

4.4.3罗茨风机润滑油、冷却水是否正常，有无异常振动，供气压力能否满足要求。

4.5回转窑

4.5.1检查耐火材料砌筑是否符合要求，有无松动、脱落或磨损现象。

4.5.2检查大小齿轮的啮合、润滑是否正常，有无异常振动。

4.5.3检查托轮面与轮带面的接触情况，液压挡轮能否正常控制窑体上下窜动周期。

4.5.4减速机、托轮轴瓦润滑油油位、冷却水（包括水箱水位）是否正常。

4.5.5液压油站油质、油量、油温、油压是否符合要求，输油管道有无漏油。

4.5.6窑头密封是否良好，窑口、窑体冷却风机无异常振动、风管无漏风现象。

4.5.7窑头看火摄像头备妥就位。

4.6准备2t以上点火柴油，5kg棉纱，1kg捆扎铁丝，一根Ф30х5m的钢管备用。

4.7系统设备均已通过单机、联动试运行，确认无异常，情况报告中控。

5、开车

5.1开车顺序：

5.1.1窑中系统：

回转窑点火→开窑口冷却风机（130202）→开回转窑辅助电机→开回转窑主电机（130201M）同时自动启动电机冷却风机→开液压挡轮油站→如筒体温度超标开启筒体冷却风机。

5.1.2窑头送煤系统：

净风罗茨风机（130327）→送煤罗茨风机（130321）→煤粉计量给料机（130318A）→螺旋闸门。

窑尾送煤系统：

（高压离心风机）→送煤罗茨风机（130324）→煤粉计量给料机（130318B）→螺旋闸门

5.1.3熟料冷却、输送、收尘：

熟料库顶下料手动棒阀→库顶收尘排风机（140105）→熟料输送收尘器（130339）→熟料链斗输送机（140101）→电收尘（低压柜提前4小时开启）下灰电动锁气器（130343-7）→电收尘链式输送机（130345-6）→余风排风机（130345）→电收尘器高压柜（0130343）→篦冷机链式输送机（130330-5）→篦冷机气动料封阀（1303-2）→破碎机（1303-1）→篦式冷却机（130330）→离心风机（130331）→风机（130332）→风机（130333）→风机（130334）→风机（130335）→风机（130336）→风机（130337）

5.2现场操作

5.2.1回转窑点火现场操作

接到中控点火开车指令后，按如下程序操作。

5.2.1.1关闭窑头检修门和篦冷机所有风室的人孔门，打开尾部人孔门供氧。

5.2.1.2检查余风风机阀门开度，是否与中控相符。

5.2.1.3在Ф30х5m钢管一头捆扎浇上柴油的棉纱，放到点火孔处，点燃棉纱后，将火把伸到喷煤嘴前下方，开启油泵喷油，全开进口阀，打开回油阀调整喷油量大小和火焰形状。

5.2.1.4打开窑头净风风机（130327）电动回风阀门，开度为50%。

开启罗茨风机时，现场巡检。

5.2.1.5打开送煤管罗茨风机（130321）电动回风阀门，开度为50%。

开启罗茨风机时，现场巡检。

5.2.1.6开启喂煤系统（130318A），现场检查有无堵塞、漏煤、异响等情况。

5.2.1.7停止喷油后，将油管后撒，并用压缩空气吹扫喷油枪，以免残油结焦影响今后使用。

5.2.1.8中控启动余风排风机、篦冷机前空气梁风机（130331）时，现场检查润滑油、风门开度和运行情况，关闭篦冷机尾部的人孔门。

5.2.1.9慢速转窑时，合上慢速传动离合器，巡检各托轮轴瓦润滑油、冷却水、及运转情况，如轴面无油，要求人工淋油。

5.2.1.10用测温仪检测烧成带筒体温度不得超过320℃，并适时现场开启筒体冷却风机。

5.2.1.11当回转窑由辅助传动转为主传动并开启挡轮液压泵时，现场脱开离合器、检查液压泵的运行情况。

5.2.2篦式冷却机现场检查、跟踪操作

将一段篦床均匀铺设约200毫米厚的冷熟料，然后按中控指挥现场操作。

5.2.2.1现场启动润滑脂自动注油装置，然后依次启动篦下料封阀，漏料拉链机及熟料破碎机。

5.2.2.2当物料在冷却机入料端堆积起来时，篦床以最低速度运行，并注意控制固定充气篦床的风量，以调节固定斜坡上的料厚，直到堆积物料被铺散开后暂停运行，待新的物料堆积到一定程度后，再重新开动篦床，以同样方式铺散物料。

如此重复操作，一直到篦床全部被物料覆盖。

当篦床以最低速度运行，且按一定进料量而能够保持料层覆盖住全部篦板时，即可投入自动控制篦速的操作。

5.2.2.3余风排风机的启动应该在第一室上部篦板区被物料完全覆盖以后且各室冷却风机启动之前进行，排风机启动时，其风门处于关闭状态，当达到排风机的设定转速和窑头罩负压设定值，排风机即可投入自动控制，排风机的风门仍保持关闭。

在以下步骤中，随着各室冷却风机的启动和其风门的开启，排风机将自动打开风门以保持窑头负压设定值。

5.2.2.4第一室冷却风机的运行：

首先启动固定式充气篦床的风机（130333A）。

风机的风门开度从小到大，适当调风量；其次启动活动式充气篦床的风机（130333B）和一室风机（130332），并随料层之增厚，调节风门开度。

在第一室充气篦床完全被物料覆盖，且排风机已投入运转后进入正常运行。

5.2.2.5第二室风机的运行：

在第一室冷却风机的运行后启动第二室风机（130334），随着熟料在二室铺开，风机的风门开度从小到大，适当调整风量。

5.2.2.6第三室风机的运行：

在第二室冷却风机的运行后启动第三室风机（130335），随着熟料在三室铺开，风机的风门开度从小到大，适当调整风量。

5.2.2.7冷却风机启动时风门应处于关闭位置或以最低速度运转，随着后续各室篦床被物料覆盖，也以同样的方式依次启动四室冷却风机（130336）和五室冷却风机（130337）。

5.2.2.8冷却风机启动后，将进口阀门开到100%，并根据各风室压力和出篦冷机熟料的温度、颜色调整风机转速，严禁熟料输送料斗内出现红熟料。

5.2.3窑头电收尘器的现场操作

5.2.3.1在每次投入使用前4小时开启电收尘器低压柜，对瓷瓶充分加热，并对极板、极线上的积灰进行振打清除。

5.2.3.2开启余风排风机后，将卸灰输送设备切换到手动停止位置（待熟料输送设备开启后再切换到自动位置）,检查应运转平稳无异常响声，运行电机电流不大于额定电流，无异常温升。

5.2.3.3高压投运，根据收尘效果调整输出电压、电流值，但必须缓慢调节。

5.2.3.4余风电收尘器入口风温不得超过200℃，为了保护收尘器不被烧损，应打开电收尘器进风管道上的冷风阀，掺入冷风进行降温。

5.3开车注意事项:

5.3.1严格监测烧成带和过渡带窑体的表面温度。

窑体表面温度不得超过320℃。

如温度超标，应立即报告中控，并及时移动筒体冷却风机，加强冷却；同时移动喷煤管避开高温区。

如温度超过450℃，必须采取停窑措施，并报告调度处理。

5.3.2工艺、设备发生堵料、卡壳、断水、缺油、超温、超压等异常情况，应及时报告中控，并进行处理。

5.3.3托轮轴瓦油冷却可调整内循环水量；托轮面的水冷却，要严格控制水箱水位，只要托轮面接触水面即可，如水位过高会导致轴瓦油内进水，将油溢出缺油、超温甚至烧坏轴瓦。

5.3.4平时正常开车（篦床上布满熟料）,必须在冷却机的辅助设备和回转窑均开车,熟料进入篦床后,才能开动篦床.

5.3.5在窑头点火初期，由于燃烧不稳定，窑头有时会出现喷气、窜火、“放炮”等现象，因此要注意人身安全，人员不要轻易靠近窑门口。

6、正常运转

6.1工艺操作参数：

窑速：

3.5±0.3r/min窑头罩压力：

≤-50Pa

窑头电收尘入口风温：

≤200℃窑简体最高温度：

≤320℃

出篦冷机熟料温度：

＜100℃窑托轮轴承温度≤55℃

窑减速器油温≤55℃篦冷机一室篦下压力5.4±0.6kPa

篦冷机二室篦下压力4.4±0.6kPa

6.2质量控制指标：

熟料fCao≤1.50%熟料立升重1200±75g/l废气粉尘浓度：

≤50mg/Nm³

6.3窑系统设备一览表

编号

名称、型号、规格

工艺技术参数

台数

用途

130202

离心风机4-79№5A左旋45°

电机Y160M2-2

电动调节门执行器Ф50