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7.7工序交接11

7.8其他11

8．化学清洗措施12

8.1化学清洗工艺12

8.5碱洗过程13

8.6EDTA清洗14

8.7清洗后保养工作15

9．化学清洗监督项目15

清洗系统排水口15

10．安全注意事项15

11．清洗后检查与评定16

12.质量控制点的设置和质量通病预防16

12.1质量目标16

12.2质量控制及质量通病预防16

13.作业的安全要求和环境条件17

13.1锅炉化学清洗作业的安全危害因素辨识和控制17

13.2环境条件19

14．化学药品用量20

15.化学清洗系统图20

见附图20

1．编制目的

为除去新建锅炉及热力系统在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。

2.编制依据

2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794－2001

2.2《锅炉化学清洗规则》（国家质量技术监督局1999年版）

2.3《电力建设安全工作规程》DL5009•1－2002

2.4《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL5007－1992

2.5《电力建设施工及验收技术规范》（化学篇）

2.6《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇，1996年版）

2.7《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号

2.8《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号

2.9《污水综合排放标准》GB8978-1996

2.10设备制造厂图纸和说明书

2.11设计院图纸和设计说明书

3．设备系统简介

本锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环、单炉膛、平衡通风，四角切圆燃烧，燃烧器摆动调温，固态排渣，紧身封闭布置，全钢构架。

4．调试内容和验评标准

4.1调试内容

清洗临时系统安装及拆除；

炉前低压给水系统和高、低加汽侧：

水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗；

锅炉本体系统及炉前高压给水系统：

水冲洗、EDTA铵盐清洗；

过热器充保护液保护。

4.2验评标准

检验项目

性质

单位

质量标准

检查

方法

合格

优良

腐蚀速度

g/m2h

≤8

挂试片

腐蚀总量

g/m2

≤80

清洗效果

基本洗净，

基本无残物

清洗干净，

无残留物

目测

保护膜形成

保护膜基本形成

保护膜完整，

无点蚀及二次锈

5．组织分工

5.1职责分工：

在试运指挥部的统一指挥下，全面开展化学清洗工作。

清洗单位：

（广东英威动力化学有限公司）

清洗小型试验；

清洗前的系统检查，技术交底；

负责组织实施化学清洗工作；

临时设施的制作安装；

临时清洗设备与临时清洗系统的维护、检修和消缺；

清洗阶段临时系统的操作；

清洗用药品的准备及药品配制；

碱洗后废液中和处理；

清洗后参加清洗效果评定会并提出清洗总结报告。

安装单位：

负责清洗永久系统的安装、恢复、试转、送电及设备消缺；

组织并协调各有关单位，密切配合完成化学清洗工作；

负责其他现场准备工作及现场安全、保卫、后勤和联络工作；

负责组织化学清洗中的化学监督和清洗后的清洗质量评定。

建设单位：

参与清洗及清洗过程技术监督；

负责提供充足的除盐水、冷却水；

协助安装单位完成清洗阶段正式系统的操作；

协助安装单位完成清洗化验工作。

调试单位：

负责清洗过程中的技术监督及参与清洗效果检查与测定。

监理单位：

对清洗全过程（包括管道恢复）进行质量监督，参加清洗质量评定。

5.2组织机构

6．清洗范围及水容积

6.1炉前系统碱洗

碱洗范围：

包括凝汽器汽侧、凝结水管道、汽封加热器及旁路、低压加热器及旁路、低压给水管道、5#、6#低加汽侧、1～3#高加汽侧、除氧器水箱及管道。

清洗水容积为：

项目

凝汽器

汽侧

主凝结水

管及轴加

低加

系统

除氧器

水箱

高加

临时

总计

容积（m3）

800

150

6.2炉本体EDTA铵盐清洗

EDTA清洗范围：

高加旁路、高压给水管道、省煤器、1/2汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。

汽包

省煤器

水冷壁系统及部分管道

高加系统

临时系统

165

282

6.3整个清洗过程用水量

序号

阶段

数量

备注

凝汽器、炉前低压系统水冲洗

吨

2000

凝汽器、炉前低压系统碱洗

凝汽器、炉前低压系统碱洗后水冲洗

3000

炉前高压系统及炉本体水冲洗

1000

炉前高压系统及炉本体碱洗后水冲洗

1500

EDTA清洗

220

过热器充保护液

合计

9320

6.4清洗需投入的系统

6.4.1燃油系统

6.4.2烟风系统

6.4.3电除尘系统

6.4.4锅炉点火系统

6.4.5炉本体系统

6.4.6凝结水系统

6.4.7高、低压给水系统

6.4.8化学补给水系统

6.4.9辅助蒸汽系统

6.4.10锅炉空预器吹灰系统

6.4.11火焰电视系统

6.4.12汽包水位电视系统

6.4.13化学废水处理系统

6.4.14消防系统

7．清洗前应具备的条件

7.1技术准备

7.1.6作业现场的环境条件，以及其他相关的技术准备工作

7.3作业工机具及仪器仪表

7.3.1仪器、仪表

名称

规格

精度等级

氧气表

块

检验合格

乙炔表

压力表

0～4.0MPa

1.5

游标卡尺

0.02

把

7.3.2施工作业工机具统计表

平板车

20t

台班

吊机

25t

压缩空气机

台

电焊机

逆变焊机

卷扬机

临时电源箱

套

倒链

个

卡环

角磨砂轮

内磨砂轮

割把

大锤

10磅

活扳手

12～15″

各5

呆扳手

梅花扳手

套筒扳手

手电、应急灯

支

电量充足

对讲机

能正常使用

7.3.3清洗临时系统材料统计表

闸阀

PN2.5DN200

只

PN2.5DN150

PN4DN150

PN2.5DN100

PN2.5DN50

止回阀

平焊法兰

片

凹凸法兰

PN4DN100

90°

弯头

DN200

DN100

无缝钢管

Φ219×

米

500

Φ159×

100

Φ108×

玻璃板式液位计

PN2.5DN20

L=1100

电焊条

T422

㎏

石棉橡胶板

耐高压型3-4㎜

钢板

20㎜厚

300

加工临时堵板用

超声波流量计

MLF-500型

7.3.4化学分析用品

分析试验室

间

满足分析需要

马弗炉

恒温烘箱

0～300℃

恒温水浴锅

电子天平

0～200g

0.0001

pH计

pH0～14

0.1

配套电极2支

pH试纸

包

电炉

1～1.5KW

测温枪

0～400℃

温度计

0～150℃

铁架台

副

酸式滴定管

50ml

碱式滴定管

锥形瓶

250ml

若干

至少2个具塞

移液管

1～20ml

量筒

5～500ml

烧杯

50～1000ml

容量瓶

100～1000ml

称量瓶

坩埚

药匙

胶头吸管

胶头滴瓶

125ml

至少2个棕色

试剂瓶

各种

玻璃棒

洗耳球

定性滤纸

盒

移液管架

玻璃干燥器

过滤装置

化学试剂

批

7.3.5清洗设备统计表

型号

清洗泵

SXB200-125-310

Q=500m3/h

氟塑料泵

65FSB-32

Ｑ=25m3/h

储药箱

40m3

配电柜

（配套电机）

7.4清洗临时系统安装的技术要求

7.4.1清洗临时系统安装严格按“清洗系统图”安装。

7.4.2清洗箱、清洗箱应安装在平整实地上，并用枕木支垫。

7.4.3清洗泵组安装后应进行检修，联轴器重新找正。

清洗箱应作内部清扫，并灌水试验查漏，同时检测下沉量。

7.4.4清洗系统的所有临时管道均用#20无缝钢管。

所有阀门必须用铸钢阀门，且压力等级不小于2.5MPa。

法兰与阀门之间的垫片均应采用耐酸耐高温高压石棉垫，螺栓的大小、长短应符合要求，螺栓紧固时要对角轮流紧固。

7.4.5阀门安装前进行解体检查，更换或补充填料，并进行水压试验。

所有临时管道安装前应经手电筒照射检查，确保管道内部清洁。

7.4.6安装管道时，焊口应布置在易于观察且不靠近重要设备的地方。

7.4.7水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不小于3/1000。

7.4.8制作金属腐蚀指示片须用锅炉水冷壁管材，加工过程中，试样不能浇水、浇油，温度不能超过150℃。

指示片为带挂片小孔的长方体，规格为40mm×

12mm×

3mm，孔径4mm，表面粗糙度Ra0.4µ

m。

（约10个）

7.5清洗临时系统安装

7.5.1汽包一端安装临时水位计；

另一端水位计阀门关闭。

汽包内部两端各挂一片金属腐蚀指示片。

7.5.2拆除汽包内部装置（旋风分离子），并在下降管入口处加装DN30的节流孔板。

7.5.3在高加及旁路、省煤器入口集箱疏水管处用DN80的管道连接到回水管道，如果这些疏水管已经接到疏水扩容器，应把疏水扩容器底部阀门拆开，用DN100的管道接入机组排水槽。

7.5.4清洗泵组出口用DN200的管道及阀门接到电动给水泵出口。

7.5.5在炉后折焰角水冷壁最外侧第一垂直管上割取一根长1.5m的管段，割取部位的上下两端加装弯头、法兰、阀门，用截取的水冷壁管段联通作监视管，监视管内装两片金属腐蚀指示片。

7.5.6回酸管道上装上压力表、取样管。

7.5.7割除降水管分配器的堵头和底部疏水管，用DN100的管道与清洗母管连接。

水冷壁分为前、后水冷壁组。

7.5.8凝结水泵出口母管选择合适的位置用DN150的管道接到#1高加疏水管。

7.5.9用DN200的管道将除氧水箱溢放水管与#5低加疏水管连接；

#6低加疏水管开三通接到清洗母管。

抽汽管加堵板封堵。

7.5.10主汽管加堵板封堵或装临时阀门，防止过热器里的保护液流入汽机侧。

7.5.11清洗临时管道、加热蒸汽管道安装完毕并经试压后保温。

7.5.12临时系统的连接见锅炉化学清洗系统图。

清洗系统按清洗系统图安装完毕，并经专业技术人员核对无误后，系统中参加清洗的永久阀门、临时阀门按编号挂牌。

7.5.13锅炉油枪雾化片更换成小雾化片（4片200-300kg/h），燃油备足；

7.6化学清洗前应完成下列工作

7.6.1清洗箱灌水试验查漏，配药泵组试运、消缺。

7.6.2清洗系统水压试验合格。

（试验压力为1.5MPa）

7.6.3隔离不参加化学清洗的设备系统，如仪表管道、疏放水管道、加药管道、排污管道。

7.6.4现场安装好照明、通讯及消防设施、冲洗水源，清理平整通道，拉设安全围绳，挂好安全警示牌。

“化学清洗流程”、“化学清洗系统图”、“化学清洗注意事项”、“化学清洗应急措施”等内容均已制成图表张贴于现场。

7.6.5现场布置好通风通水通电、满足化验分析要求的临时化验室，并校正好化验分析仪器，配制、标定好有关化验分析用试剂。

7.7工序交接

开工前和有关单位的人员确定以下内容：

7.7.1检查该项作业的上道工序应具备的技术条件

7.7.1.1贮、供水量满足化学清洗用水要求。

7.7.1.2废液处理系统安装完毕，确保能有效地处理清洗废液。

7.7.1.3热力系统安装完毕并经试压验收合格。

7.7.1.4参加化学清洗的热力设备、系统电动阀门调试完毕。

7.7.1.5确定清洗设备布置场地、除盐水接点、电、汽源和排污点。

7.8其他

7.8.1道路平整、畅通，保证运输；

7.8.2锅炉上下彻底清理干净，无杂物；

孔、洞、沟等盖板齐全；

清洗范围内无关的脚手架全部拆除；

用于清洗临时系统安装的脚手架搭设完毕；

7.8.3照明充足，满足施工需要；

7.8.4施工水源引设到位、电源（要求350kw）接到清洗泵配电柜，满足施工要求。

8．化学清洗措施

8.1化学清洗工艺

8.1.1碱洗介质浓度及温度、时间参数

参数

低温高效除油剂A5

0.7～1%

消泡剂

100mg/l

控制温度

50±

5℃

碱洗时间

6小时（清洗介质达到50℃时开始计算时间）

8.1.2酸洗介质浓度及温度、时间参数

EDTA铵盐浓度

3～5%（清洗终点时剩余浓度不小于0.8%）

缓蚀剂浓度

0.2～0.3%

pH值

9.0～9.2

清洗温度

130±

5℃（在清洗泵入口处测量）

清洗时间

8～10小时（清洗介质达到130℃时开始计算时间）

8.2清洗回路划分

8.2.1水冲洗回路

8.2.1.1第一回路：

凝汽器→凝结水泵→临时阀门C9→1#高加汽侧→2#高加汽侧→3#高加汽侧→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→临时阀门C14、C6→地沟。

8.2.1.2第二回路：

凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→汽封加热器→低加水侧及旁路→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→临时阀门C14、C6→地沟。

8.2.1.3第三回路：

凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→汽封加热器→低加水侧及旁路→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→临时阀门C10→#5低加汽侧→#6低加汽侧→临时阀门C15、C6→地沟。

8.2.1.4

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