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7.启动出料胶带机，向长石灰石输送胶带机进行输料工作。
8.启动除铁器电机。
9.启动破碎机油压站电机，再启动破碎机主电机进行破碎工作。
10.启动板式喂料机驱动电机，破碎机进行喂料工作。
1.4石灰石破碎及预均化流程框图
图1-2石灰石破碎及预均化流程框图
1.5破碎及预均化系统设备电动机控制流程图
由石灰石破碎及预均化控制流程图分析可知电机控制流程图如下图所示，由图1-1和图1-2绘制设备电机启动顺序如图1-3，而停车顺序与启动顺序刚好相反。
图1-3石灰石破碎系统设备启动顺序
（三）简述烧成系统的组成环节。
水泥烧成系统的六大组成部分是指：
（1）煤粉制备系统
煤粉制备系统（以下简称制粉系统）在现代煤粉锅炉中已成为与锅炉燃烧设备共同组成的不可分割的燃烧系统整体的重要部分。
制粉系统是将煤磨制成一定粒度的煤粉，并输入锅炉燃烧的所有设备组成的系统。
制粉系统中的主要设备为磨煤机，火力发电厂中常用的磨煤机有：
低速磨，其转速为15～25r/min（0.25～0.42r/s），即钢球磨煤机、双进双出钢球磨煤机；
中速磨，其转速为50～300r/min（0.83～5r/s），碗式磨煤机（RP、HP型）、轮式磨煤机（MPS、MP型）、球式磨煤机（E型）等；
高速磨转速为750～1500r/min（12.5～25r/s），即风扇磨煤机。
制粉系统的主要辅属设备有：
原煤仓、煤粉仓、给煤机、给粉机、输粉机、锁气器。
粗粉分离器、细粉分离器等。
火力发电厂常见的制粉系统类型有：
钢球磨煤机储仓式乏气送粉制粉系统、钢球磨煤机储仓式热风送粉制粉系统、双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统；
中速磨煤机正压直吹式热一次风机制粉系统、中速磨煤机正压直吹式冷一次风机制粉系统；
风扇磨煤机直吹式三介质干燥制粉系统、风扇磨煤机直吹式二介质干燥剂制粉系统；
带煤粉浓缩的直吹制粉系统等。
（2）预热分解系统
水泥生产的预热分解工作原理：
预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。
为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
（a）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（b）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由呐气管排出。
（c）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入安装，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；
燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；
由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。
因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
（3）分解炉系统
分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中，使燃料燃烧和碳酸钙分解过程在很短时间（一般1．5～3秒）内发生的装置，是一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。
在分解炉内，由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸热反应同时进行，燃料的细小颗粒呈一面浮游，一面燃烧，使整个炉内几乎都变成了燃烧区。
所以不能形成可见辉焰，而是处于820～900℃低温无焰燃烧的状态。
水泥烧成过程大致可分为两个阶段：
石灰质原料约在900℃时进行分解反应（吸热）；
在1200～1450℃时进行水泥化台物生成反应（放热、部分熔融）。
根据理论计算，当物料由750℃升高到850℃，分解率由原来的25％提高到85～90％时。
每千克熟料尚须1670千焦的热量。
因此，全燃料的60％左右用于分解炉的燃烧，40％用在窑内燃烧。
近几年来窑外分解技术发展很快，虽然分解炉的结构型式和工作原理不尽相同，它们各有自己的特点，但是从入窑碳酸钙分解率来看，都不相上下，一般都达到85％以上。
由此看来，分解炉的结构型式对于入窑生料碳酸钙分解率的影响是不太大的。
关键在于燃料在生料浓度很高的分解炉内能稳定、完全燃烧，炉内温度分布均匀，并使碳酸钙分解在很短时间内完成。
（4）回转窑系统
回转窑设备（旋窑）是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑（旋窑）内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。
窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖（窑皮）传导等方式传给物料。
物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。
（a）回转窑设备（旋窑）一方面是燃烧设备，煤粉在其中燃烧产生热量；
同时也是传热设备，原料吸收气体的热量进行煅烧。
另外有时输送设备，将原料从进料端输送到出料端。
而燃料燃烧、传热及原料运动三者间必须合理配合，才能使燃料燃烧所产生的热量能在原料通过回转窑（旋窑）的时间内及时传给原料，已到达高产、优质、低消耗的目的。
（b）原料颗粒在回转窑设备（旋窑）内运动情况是比较复杂的。
如果假定原料颗粒在窑壁上及原料层内部没有滑动现象时，通常认为原料运动是这样：
原料在摩擦力的作用下与窑壁一起像一个整体一样慢慢升起，当转到一定的高度时，即原料层表面与水平面形成的角度等于原料的堆积角时，则原料颗粒在重力的作用下，沿料层滑落下来。
由于回转窑（旋窑）有一定倾斜度，而原料颗粒滚动时，沿着斜度的最大方向下降，因此向前移动了一定的距离。
当原料在窑内运动时，原料颗粒的运动方式有周期性的变化，或埋在料层里面与窑一起向上运动，或到料层表面上而降落下来。
但只有在原料颗粒沿表面层降落的过程中，它才能沿着窑长方向前进。
（5）燃烧器系统
由油泵站和供油盘两部分组成。
其中油泵站由泵、溢流阀、过滤器、压力表组成，向供油盘提供5-10kg/cm2的低压燃油。
供油盘采用特殊的管路设计，可对输出燃油及压缩空气进行适时控制，其管路根据现场实际情况合理布臵，使用地脚螺栓固定。
气，液接口分别与气，油源通过金属管法兰连接。
燃油介质在供油盘经压缩空气（5-6kg/cm2）作用，通过点火枪喷嘴呈雾状喷射出来，弥散的微小油滴当遇到明火时可迅速燃烧，从而起到点火和助燃作用。
（6）篦冷机系统
TC篦冷机的基本构造和工作原理：
TC型篦冷机的天津水泥工业设计研究院（TCDRI）90年代开发的第三代篦冷机，如图所示，TC篦冷机由上壳体、下壳体、篦床、篦床传动装置、篦床支承装置、熟料破碎机、漏料拉链机、自动润滑装置及冷却风机组等组成。
热熟料从窑口卸落到篦床上，在往复推动的篦板推送下，沿篦床全长分布开，形成一定厚度的料床，冷却风从料床下方向上吹入料层内，渗透扩散，对热熟料
进行冷却。
冷却熟产后的冷却风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉（预分解窑系统），部分热风还可作烘干之用。
热风利用可达到热回收，从而降低系统热耗的目的；
多余的热风将经过收尘处理后排入大气。
冷却后的小块熟料经过栅筛落入篦冷机后的输送机中；
大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中；
细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入集料斗，当斗中料位达到一定高度时，由料位传感系统控制的锁风阀门自动打开，漏下的细料便进入机下的漏料拉链机中而被输送走。
当斗中残存的细料尚能封住锁风阀门时，阀板即已关闭而保证不会漏风。
对现代篦冷机的性能要求是高冷却效率、高热回收率和高运转率。
为实现上述的高性能，篦床的设计是关键。
TC篦冷机的篦床分为如下三部分：
（a）高温区：
即熟料淬冷区和热回收区，在该区域采用TC型“充气梁”装置，其中前端五排采用“固定式充气梁”，倾斜15°
；
后续四排为“活动式充气梁”，倾斜3°
。
高温区采用TC型“充气梁”装置是TC篦冷机达到高冷却效率、高热回收率和高运转率的根本保证。
应该强调在最高温区采用“固定式充气梁”装置最大优点是大大降低了热端篦床的机械故障率，这就充分保证篦冷机的运转率。
由于正对窑下料口区域的篦床采用“固定式充气梁”装置，热熟料易于堆积，虽可调节冷却风量来对积料厚度加以控制，但为防“雪人”和大块熟料球的堆积，在端部壳体上加装了一组空气炮，按实际需要间断地“开炮”，适时清理过多的积料，以保证稳定安全的操作。
（b）中温区：
采用低漏料篦板，该篦板有集料槽和缝隙式通风口，因冷却风速较高而具有较高的篦板通风阻力，因而具有降低料层阻力不均匀影响的良好作用，有利于熟料的进一步冷却和热回收。
（c）低温区，即后续冷却区。
经过前端TC篦板区和低漏料篦板区的冷却，熟料已显著降温，故该区仍采用通常的Fuller篦板，这足以实现对该机性能的要求。
四、水泥粉磨系统的控制流程设计和分析
粉磨过程是水泥生产过程中的重要环节，被应用于水泥生产的多个工序中，如生料工序中生料粉磨、孰料煅烧工序中煤粉粉磨及最后成品水泥的粉磨。
水泥粉磨是水泥生产的最后一个环节，水泥粉磨质量的好坏直接影响着成品水泥质量。
水泥粉磨是指生产水泥用的孰料、石灰石、粉煤灰和石膏四种混合物在粉磨设备内经挤压、研磨，颗粒逐渐减小，最终达到一定细度的物理过程。
由于水泥粉磨过程复杂，生产设备种类、数量众多，且生产环境恶劣，影响粉磨效果的因素很多，为达到理想的粉磨效果，需对粉磨设备和粉磨控制技术提出了更高的要求。
水泥粉磨即将水泥粉磨原料熟料、石灰石、粉煤灰及石膏在配料站经配料后用胶带输送机输送至水泥磨，胶带输送机上设置除铁器。
混合料水泥磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出磨气流经收尘器收集。
收集下来的成品经斜槽、斗式提升机输送到矿水泥库中储存；
粉磨过程中产生的粗渣（粗料）经由胶带输送机，斗式提升机，管道除铁器，锁风下料阀返回磨内继续粉磨，胶带输送机上设置除铁器；
出磨气流经过袋收尘器净化后，经排风机一部分从烟囱排入大气，另一部分作为循环风与热风炉出来的热风混合后一起入水泥磨，烘干入磨的混合料。
最终合格水泥成品经斜槽，斗式提升机输送到成品库中进行储存，供后续包装及发运工序使用，如图4-1所示。
图4-1立磨生产流程图
立磨是水泥生产中主要的粉磨设备，它主要应用于生料粉磨工序、煤粉粉磨工序和水泥粉磨工序。
相对于球磨机来说，立磨设备相对较少，且生产能耗也低。
4.1工艺流程：
（1）开路粉末工艺流程：
物料通过磨机后即为产品。
流程简单、设备少、投资少，但是容易产生过粉磨现象。
（2）闭路粉磨工艺流程：
物料出磨后经过选粉机系统选出产品，粗粉返回磨机再磨。
减少过粉磨现象，可以提高产量、降低电耗、产品细度容易控制，但是系统设备投资大，操作维护较为复杂。
（3）磨机开路粉磨工艺流程图如图1所示：
（4）闭路粉磨工艺流程图如图2所示：
图2闭路粉磨工艺流程图
4.2、主要设备及控制要求
（1）水泥粉磨工艺常用的设备：
1）球磨机选粉机
2）袋收尘器
3）排风机
4）提升机
5）皮带机
6）其他设备
（2）控制要求：
水泥熟料、石膏、煤矸石和石灰石通过调速定量给料称按配比给料，经皮带机和提升机进入辊压机进行预研磨，然后通过提升机进入选粉，细粉随气流进入收尘器再由输送机送入提升机，粗粉进入磨机继续研磨，研磨好后出磨，由提升机、螺运机和链提升机提升到水泥库顶，再由空气斜槽送入各水泥库，然后进行包装进入成品库，完成整个水泥粉磨的全过程。
（3）电气控制流程图如图3所示：
图3
水泥粉磨系统电气控制流程图
4.3系统控制方案
生产线上的设备均采用计算机控制系统控制，根据生产流程和设备特点，控制系统设一个中控室，以实现从原料进场至水泥出库的生产线的计算机控制，构成一个主工艺流程的计算机控制网络系统，完成对现场设备的控制、现场信息采集与交换、生产信息汇总等。
由于本项目设备数量较大、且工艺布置较远，因此需要根据现场环境、工艺要求对控制系统进行分组控制，分区时要遵循以下原则：
（1）在生产流程上联系紧密的设备、数字、模拟量，要分配到同现场控制站中，以便于系统的布置；
（2）尽量把距离控制站较近的设备放在同一控制站下，以减少材料消耗及对采集信号的影响；
（3）依据控制站带载能力。
设备布置时应考虑控制器的处理能力和输入输出模块的合理使用。
本系统采用浙江中控ECS-700系统，系统设置1个控制域，控制域下设3个控制站，分别为水泥磨控制站、矿渣磨控制站；
设置1个操作域，操作域下设置5个操作站。
水泥磨立磨系统自身带有一套AB公司PLC控制系统，本系统通过支持PROFIBUS协议的主站通信模块COM763，来实现整个ECS-700系统与水泥磨控制系统的信息交换，并实现必要的控制功能。
系统的整体结构采用标准DCS分层，分为：
现场设备层、过程控制层、集中操作监视层。
它们通系统通信网络构成配合紧密的整体。
4.3.1主要控制回路及参数
1）配料站配料控制
通过配料站各原料定量给料机给料量的控制，实现磨喂料量的控制。
2）磨机进风口气体温度的控制
通过调节热风炉供煤量、电动配风阀的开度、冷风阀的开度与循环风阀门的开度实现磨机进风温度的调节。
3）磨机出口气体温度的控制
通过调节磨内的喷水量、电动配风阀的开度、循环风阀门开度、调节冷风阀门控制入磨风温，实现稳定磨机出口气体温度。
4）磨机内物料量的控制
水泥磨磨内物料量的多少，反映在磨机风环压差上，通过调整喂入磨内的物料量，研磨压力，可稳定磨机风环压差。
5）水泥成品细度控制
主要通过调节选粉机转速和磨内气流量来实现。
选粉机转速可通过调节变频器频率来实现，而磨内气流量可通过电动执行器调节阀门开度来实现。
4.3.2电力拖动方案
1）电动机选型及电控设备选择
电动机的容量、型式和调速方式由工艺专业在设备选型中确定。
交流电机容量大于等于200kW时选用10kV电动机，容量小于200kW时选用380V电机。
低压电机主回路采用自动空气开关作短路保护，热继电器作过负荷保护，交流接触器作失压保护。
对于10m以上胶带输送机设拉绳开关，以后每隔40m增设一拉绳开关。
在提升机底部设置带钥匙检修按钮，确保检修时人身安全。
2）电动机的调速及调速电动机的控制
一般要求调速的电动机采用交流电动机，少数调速电动机采用直流电动机。
交流调速电动机采用全数字式变频调速控制装置进行控制，直流电动机采用全数字式可控硅直流调速控制装置进行控制。
3）车间用电设备供电
高压电机和变压器由总降压站供电。
低压配电采用一级配电方式。
所有低压用电设备由电气室MCC柜统一配电及控制。
照明及杂动力电源与主用电设备电源分开，分别由总降压站照明变及各电气室供电。
4）低压回路保护
电动机的保护：
采用低压断路器的电磁脱扣器作为短路保护；
三相热继电器作为过负荷保护；
接触器线圈作为失压保护。
配电线路的保护：
采用低压断路器的复式脱扣器作为短路和过负荷保护。
采用集散控制系统。
根据工艺生产流程、生产车间总图布置，结合实际生产操作的需要，设置中央控制室及三个现场控制站。
水泥磨控制站、矿渣磨控制站和包装及发运控制站，各种控制功能包括过程控制、顺序控制等均由电气室内的现场控制站独立完成。
现场控制站与中央控制室内的操作站通过高速数据通讯网络进行通讯，从而形成一个完整的集散型控制系统。
五、简述水泥输送与包装系统的工艺流程
5.1水泥包装及发运工序简介
水泥包装和发运是水泥生产的最后一环节，它将水泥生产的最终产品运送至用户手中。
本工序共分为水泥散装和水泥袋装两个部分。
来自水泥粉磨系统的水泥经斗式提升机、空气输送斜槽送入水泥库内。
水泥库底设有减压锥及充气装置，由罗茨鼓风机供气。
水泥经库底卸料装置、空气输送斜槽送至水泥包装系统和水泥散装系统。
包装主要设备：
一般由供料设备、筛分设备、包装设备、回灰输送设备、叠包机、码包机及装车机等设备组成。
1、供料设备
由水泥库底将水泥送往包装系统的输送设备，常用空气输送斜槽或螺旋输送机。
常用斗式提升机或空气输送泵将水泥提升到包装机上。
空气输送泵适用于远距离输送，如果包装车间离水泥库近，则采用斗式提升机较经济。
我组采用斗式提升机。
2、筛分设备
筛分设备用于清除水泥中可能混入的金属杂物，以防损坏包装机，通常安装在水泥入包装机之前。
筛分设备一般采用回转筛。
3、包装机
有回转式和固定式两种。
回转式包装机的结构较复杂，投资较大，但自动化水平及劳动生产率较高。
固定式包装机生产能力较低，中小型水泥厂用得较多。
我组选用的固定式6RS水泥包装机
4、回灰输送设备
回灰输送设备是将包装机和袋装水泥输送机等的漏灰及纸袋破损后的水泥回收，一般在包装机下面装设地下回灰螺旋机，以便将回灰送回包装系统中。
为了防止纸袋碎片等杂物混入，各进灰斗口上应设有铁丝筛网。
5、叠包机（将包装好的袋装水泥叠包）
有回转式和固定式两种：
回转式叠包机设有四个叠包装置；
固定式叠包机设有两个叠包装置，并排布置，交替使用。
叠好8~10包水泥后可用电瓶叉车或手推车运至成品库堆存或直接装车。
6、码包机
由胶带输送机、移动式皮带机、大小行车及控制机构等组成。
可将袋装水泥自动码垛，码好一垛，小车自动横向移动一个袋位，继续
码下一垛。
码好一排后，大车自动纵向移动一个袋位，再继续码垛。
7、装车机
①活动胶带装车机由一般胶带机及升降机和摆动装置所组成。
根据装车位置，
活动胶带机可作110。
的摆动和800mm的升降，降袋装水泥运入汽车内。
②折叠胶带装车机由3~4段胶带输送机、大小行车、旋转和提升装置等组成。
其可以伸入火车车厢内将袋装水泥直接送入车厢内。
1）水泥散装
来自成品水泥库的水泥首先进入散装系统2个水泥汽车散装库，每个库设两若干套水泥汽车散装机。
库下设有散装智能发运系统，随时计量装车量，避免多装或少装。
图5-1水泥散装流程图
2）水泥袋装
水泥袋的主要设备是包装机，它将散装水泥装入标准袋中。
来自成品水泥库的散装水泥经输送装置首先储存在包装机上部储存仓中，仓下设给料机，仓内的水泥在压缩空气的作用下具有较好的流动性，在物料重力作用下，进入包装机，再通过出料嘴灌入水泥袋内。
包装机一般都具有自动称量控制，即在水泥袋内质量达到设定值使，会自动停止下料，直至下一水泥袋安放到位。
本项目设置1台八嘴回转式包装机，单台包装机的能力为90t/h。
包装好的袋装水泥（50kg标准袋），经卸袋输送系统送入汽车装车机进行装车发运，主要工艺流程如图。
图5-2水泥包装流程图
水泥散装：
水泥散装是使用散装设备将水泥装运出厂。
1、水泥散装机水泥散装机分为固定式和移动式
固定式水泥散装机的散装能力一般为100-250t/h。
移动式水泥散装机的散装能力一般为100-300t/h
我组选择的是固定式散装机。
固定式水泥散装机由进料接头、伸缩下料套管、下料锥斗、松绳开关自动定位装置、上限螺旋装置、电动生姜卷扬装、料满控制器、电控柜等组成。
2、散装机的性能参数
首先我组选择的是SZ-Ⅱ型水泥散装机：
适用于安装在库侧供散装汽车、火车或船装料。
此型号散装机分为直通式和非直通式。
由于根据我组的实际情况选择直通式。
因为日产为2000T主要技术参数;
装车能力60-300t/h:
装料口升降高度1.5-2.5m任选，整机功率4KW：
整机质量900-1200Kg
水泥散装机不适用有粘湿性、腐蚀性、温度高于150度的物料，在工作场地有压缩气源情况下宜选用气功阀门。
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