路面标线涂料Word下载.docx
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3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
遮盖力hidingpower
路面标线涂料所涂覆物体表面不再能透过涂膜而显露出来的能力。
3.2
遮盖率hidingratio
路面标线涂料在相同条件下，分别涂覆于亮度因数不超过5%黑色底板上和亮度因数不低于80%白色底板上的遮盖力之比。
遮盖力用亮度因数来描述，遮盖力与亮度因数成正比。
3.3
固体含量non-volatile
涂料在一定温度下加热焙烘后剩余物质量与试验质量的比值，以百分数表示。
4产品分类
路面标线涂料的分类应符合表1的规定。
表1路面标线涂料的分类
型号
规格
玻璃珠含量和使用方法
状态
溶剂型
普通型
涂料中不含玻璃珠，施工时也不撒布玻璃珠
液态
反光型
涂料中不含玻璃珠，施工时涂布涂层后立即将玻璃珠撒布在其表面
热熔型
固态
涂料中含18%～25%的玻璃珠，施工时涂布涂层后立即将玻璃珠撒布在其表面
突起型
双组份
涂料中不舍玻璃珠，施工时也不撒布玻璃珠
涂料中不合（或含18%～25%）玻璃珠，施工时涂布涂层后立即将玻璃珠撒布在其表面
水性
涂料中不含（或含18%～25%）玻璃珠，施工时涂布涂层后立即将玻璃珠撒布在其表面
5技术要求
5.1溶剂型涂料的性能应符合表2的规定。
表2溶剂型涂料的性能
项
目
容器中状态
应无结块、结皮现象，易于搅匀
粘度
≥100（涂4杯，S）
80～120（KU值）
密度，g/cm3
≥1.2
≥1.3
施工性能
空气或无空气喷涂（或刮涂）施工性能良好
加热稳定性
-
应无结块、结皮现象，易于搅匀，KU值不小于140
涂膜外观
干燥后，应无发皱、泛花、起泡、开裂、粘胎等现象，涂膜颜色和外观应与标准板差异不大
不粘胎干燥时间，min
≤15
≤10
表2（续）
遮盖率，%
白色
≥95
黄色
≥80
色度性能
（45/0）
涂料的色品坐标和亮度因数应符合表6和图1规定的范围
耐磨性，喵
（200转ll000g后减重）
≤40（JM--100橡胶砂轮）
耐水性
在水中漫24h应无异常现象
耐碱性
在氢氧化钙饱和溶液中浸24h应无异常
附着性（划圈法）
≤4级
柔韧性，mm
5
固体含量，%
≥60
≥65
5.2热熔型涂料的性能应符合表3规定。
表3热熔型涂料的性能
项
热熔型
普通型
反光型
密度，g/cm3
1.8～2.3
软化点，℃
90～125
≥100
涂膜外观
干燥后，应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎现象，涂膜的颜色和外观应与标准板差别不大
不粘胎干燥时间，min
≤3
色度性能
（45/0）
白色
涂料的色品坐标和亮度因数应符合表6和图l规定的范围
黄色
抗压强度，MPa
≥l2
23℃±
1℃时,≥12
50℃±
2℃时,≥2
耐磨性．mg
C200转/l000g后减重）
≤80（JM--100橡胶砂轮）
耐水性
在水中浸24h应无异常现象
耐碱性
在氢氧化钙饱和溶液中浸24h无异常现象
玻璃珠含量，%
-
18～25
流动度,s
35±
10
涂层低温抗裂性
-10℃保持4h，室温放置4h为一个循环，连续做三个循环后应无裂纹
加热稳定性
200℃～220℃在搅拌状态下保持4h，应无明显泛黄、焦化、结块等现象
人工加速耐候性
经人工加速耐候性试验后，试板涂层不产生龟裂、剥落；
允许轻微粉化和变色，但色品坐标应符合表6和图l规定的范围，亮度因数变化范围应不大子原样板亮度因数的20%
5.3双组份涂料的性能应符合表4的规定。
表4双组份涂料的性能
双组份
突起型
容器中状态
应无结块、结皮现象，易于搅匀
1.5～2.0
施工性能
按生产厂的要求，将A、B组份按一定比例混合搅拌均匀后，喷涂、刮涂施工性能良好
涂膜固化后应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘贴等现象，涂膜颜色与外观应与样板差别不大
不粘胎干燥时间．min
≤35
涂膜的色品坐标和亮度因数应符合表6和图l规定的范围
耐磨性，嘴
（200转/l000g后减重）
≤40（JM--l00橡胶砂轮）
在氢氧化钙饱和溶液中浸24h应无异常
附着性（划圈法）
≤4级（不含玻璃珠）
柔韧性，mm
5（不含玻璃珠）
人工加速耐候性
经人工加速耐候性试验后，试板涂层不允许产生龟裂、剥落；
允许轻微粉化和变色，但色品坐标应符合表6和图1规定的范围，亮度因数变化范围应不大于原样板亮度因数的20%
5.4水性涂料的性能应符合表5的规定。
表5水性涂料的性能
水
性
≥70（KU值）
≥1.4
≥1.6
空气或无气喷涂（或刮涂）施工性能良好
漆膜外观
应无发皱、泛花、起泡、开裂、粘贴等现象，涂膜颜色和外观应与样板差异不大
不粘胎干燥时间，min
涂料的色品坐标和亮度因数应符合表6和图l规定的范围
耐磨性，mg
（200转/l000g后减重）
≤40（JM--100橡胶砂轮）
在水中浸24h应无异常现象
表5（续）
水
冻融稳定性
在-5℃±
2℃条件下放置18h后，立即置于23℃±
2℃条件下放置6h为一个周期，3个周期后，应无结块、结皮现象，易于搅匀
早期耐水性
在温度为乃℃±
2℃、湿度为90%±
3%的条件下，实干时间≤120min
≤5级
固体含量，%
≥70
≥75
5.5玻璃珠的性能应符合JT/T466的有关规定。
5.6路面标线涂料的色度性能应符合GB2893的要求，其色品坐标和亮度因数应符合表6和图1中规定的范围。
表6普通材料和逆反射材料的各角点色品坐标和亮度因数
颜
色
用角点的色品坐标来决定可使用的颜色范围
（光源：
标准光源D65，照明和观测几何条件：
45/0）
亮度因数
坐标
1
2
3
4
普通材料色
白
x
y
0.350
0.360
0.300
O.310
0.290
0.320
0.340
O.370
≥0.75
黄
0.519
0.480
O.468
0.442
0.427
0.483
0.465
0.534
≥0.45
逆反材料色
≥0.35
0.545
0.454
0.487
0.423
≥0.27
图1
普通材料和逆反射材料的颜色范围图
5.7反光型路面标线涂料的逆反射系数应符合GB/T16311的规定。
6试验方法
6.1试样的调节
涂料试样状态调节和试验的温湿度应符合GB/T9278的规定。
6.2取样
按GB/T3186进行。
6.3溶剂型、双组份、水性路面标线涂料试验方法
6.3.1容器中状态
按GB/T3186用调刀检查有无结皮、结块，是否易于搅匀。
6.3.2粘度
按GB/T9269法进行。
其中溶剂型路面标线涂料的普通型粘度按GB/T1723涂--4粘度计法进行。
6.3.3密度
按GB/T6750（金属比重瓶）方法进行。
6.3.4施工性能与涂膜制备
施工性能按GB/T3186取样后，涂膜制备按GB/T1727进行，可分别用喷涂、刮涂等方法在水泥石棉板上进行涂布。
6.3.5热稳定性
6.3.5.1按GB/T9269测定样品的粘度。
6.3.5.2取400mL已测粘度的样品放在加盖的小铁桶内，然后将铁桶放置在烘箱内升温至60℃，在60℃±
2℃条件下恒温3h，然后取出放置冷却至25℃，并按GB/T9269重新测其粘度。
6.3.6涂膜外观
用300μm的漆膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板上，制成约50mm×
100mm的涂膜，然后放置24h，在自然光下观察涂膜是否有皱纹、泛花、起泡、开裂现象，用手指试验有无粘着性。
并与同样处理的标准样板比较，涂膜的颜色和外观差异不大。
6.3：
7不粘胎干燥时间
6.3.7.1不粘胎时间测定仪见图2。
轮子外边装有合成橡胶的平滑轮胎，轮的中心有轴，其两端为手柄，仪器总质量为15.8kg±
0.2kg，该轮为两侧均质。
图2不粘胎时间测定仪
6.3.7.2不粘胎干燥时间按下列程序进行：
a）用300μm的涂膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板（200mm×
150mm×
5mm）上，涂成与水泥石棉板的短边平行，在长边中心处成一条80mm宽的带状涂膜，见图3；
b）涂后，立刻按下秒表，普通型1Omin时开始测试，反光型5min时开始测试；
c）把测定仪自试板的短边一端中心处向另一端滚动1s，立刻用肉眼观察测定仪的轮胎有无粘试料,若有粘试料，立刻用丙酮或甲乙酮湿润过的棉布擦净轮胎，此后每30s重复一次试验，直至轮胎不粘试料时，停止秒表记时，该时间即为该试样的“不粘胎时间”。
滚动仪器时，应两手轻轻持柄，避免仪器自重以外的任何力加于涂膜上。
滚动方向如图3所示。
图3测定仪滚动方向
6.3.8遮盖率
将原样品用300μm的漆膜涂布器涂布在遮盖率测试纸上，沿长边方向在中央涂约80mm×
200mm的涂24h并使涂面与遮盖率测试纸的白面和黑面呈直角相交，相交处在遮盖率测试纸的中间，涂面向上放置24h，然后在涂面上任意取三点用D65光源45°
/0°
色度计测定遮盖率测试纸白面上和黑面上涂膜的亮度因数，取其平均值。
按式
（1）计算其遮盖率：
x=
（1）
式中：
X——遮盖率（反射对比率）；
B——黑面上涂膜亮度因数平均值；
C——白面上涂膜亮度因数平均值。
试验结果：
其色品坐标x，y值和亮度因数应符合表6和图1中规定的范围。
6.3.9色度性能
试验步骤如下：
a）按6.3.7.2a）制样板，涂面向上放置24h：
b）然后在涂面上任取三点，用D65光源45/0色度计测定其色品坐标和亮度因数。
试验结果：
6.3.10耐磨性
按GB1768进行。
6.3.11耐水性
按6.3.6制板，试板用不封边的水泥石棉板，试验按GB/T1733进行。
6.3.12耐碱性
按6.3.6制板，试板用不封边的水泥石棉板，试验按GB/T9265进行。
6.3.13附着性
按GB/T1720进行。
6.3.14柔韧性
按GB/T1731进行。
6.3.15固体含量
按GB/T1725进行。
6.3.16冻融稳定性
a）分别取400mL样品放在三个加盖的小铁桶内，在-5℃±
2℃条件下放置6h为一个周期；
b）
经连续三个周期后，取出试样经搅匀后应无分层、无结块，施工性能良好。
6.3.17早期耐水性
a）用300μm的漆膜涂布器将试料涂布于水泥石棉板上，制成约50mm×
100mm的涂膜；
b）将制好的试板立即置于温度23℃±
2℃、湿度90%±
3%RH的试验箱内，每隔5min用拇指触膜表面，然后将拇指旋转90°
，记下膜表面不被拇指破坏所需的时间即为实干时间。
6.4热熔型路面标线涂料的试验方法
6.4.1热熔状态
除应遵照每个试验的特定要求外，在熔融试样时，应将一定量的试样放在金属容器内，在搅拌状态下熔融，使上下完全均匀一致，且无气泡。
6.4.2密度
将熔融试样注在制样器1（见图4）的模腔（约20mm×
20mm×
20mm）中，冷却至室温。
用稍加热的刮刀削掉端头表面的突出部分，用100号砂纸将各面磨平。
放置24h后用游标卡尺测量（精确至0.1mm），供作试块。
将3块试块称量准确至0.05g。
图4制样器1
按式
（2）求出密度：
D=
（2）
D——密度，g/cm3；
W一试块质量，g；
V一体积，cm3。
取其平均值为试样密度，如其中任意两块D值相对误差大于0.1，则应重做。
6.4.3软化点
按GB/T9284进行。
6.4.4涂膜外观
a）按6.4.1将试料准备好；
b）将热熔涂料刮板器放在水泥石棉板（约300mm×
150mm×
l.6mm）的中心部位；
c）立即将准备好的试料倒人热熔涂料刮板器中；
d）平移刮板器刮成厚约1.5mm～2.0mm的与短边平行的涂层，试板放置1h后，在自然光下目测应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、剥离。
同时与用同样方法制备的标准涂膜相比，其颜色及手感粘附性应与标准板差异不大。
6.4.5不粘胎干燥时间
a）按6.4.4刮成涂层；
b）涂后，立刻按下秒表，3min时开始按6.3.7.2c）进行测试。
6.4.6色度性能
试板按6.4.9制成，测定方法按6.3.9b）进行。
6.4.7抗压强度
a）按6.4.2制备试块三个，在标准试验条件下放置24h后，分别放置在精度不低于0.5级的电子万能材料试验机球形支座的基板上，调整试块位置及球形支座，使试块与压片的中心线在同一垂线上，并使试块面与加压面保持平行；
b）启动试验机，设定试验机预负荷为10N，以适当速度达到预负荷后，开始记录试验机压头位移，并以30mm/min的速度加载，直至试块破坏时为止，记录抗压荷载。
按式（3）计算抗压强度：
Rt=
（3）
Rt——抗压强度，MPa;
P——抗压荷载，N；
A——加压前断面面积，mm2。
试验后取其平均值。
注：
试块破坏时抗压荷载的取值条件为：
有明显屈服点的材料的屈服荷载为抗压荷载；
无明显屈服点的脆性材料，以出现破裂时的荷载为抗压荷载；
无明显屈服点的柔性材料，以压下试块高度的20%时的最大荷载为抗压荷载。
c）突起型热熔路面标线涂料在50℃±
2℃时的抗压强度试验，将试块在50℃±
2℃烘箱内恒温4h后，立即分别从烘箱内取出按b）的方法进行。
6.4.8耐磨性
首先在制样器2（见图5）的模腔涂上一薄层甘油，待干后，将熔融试样注入内腔，使其流平（如不能流平，可将试模先预热），并趁热软时在中心处开一直径约为7mm左右的试孔。
同一试样应制成三块试板，将试板放置在玻璃板上；
在标准试验条件下放置24h后，按GB/T1768进行试验，试验后取其平均值。
6.4.9耐水性
将熔融试样注入制样器3（见图6）中，使其流平，冷却至室温，取出供作试片（约6Omm×
60mm×
5mm）。
按GB1733试验。
6.4.10耐碱性
按6.4.9制备试板并按GB/T9265试验。
6.4.11玻璃珠含量
图5制样器2
a）精确称取约30g（精确至O.01g）的试样放在三角
烧瓶中；
b）加入比例为1：
1的醋酸乙酯与二甲苯混合溶剂约150mL，在不断搅拌下溶解树脂等成分，玻璃珠沉淀后，将悬浮液流出；
c）再加入500mL上述混合溶剂，使其溶解，并使其流出，此操作反复进行三次后，加入50mL丙酮，清洗后流出悬浮液；
d）将三角烧瓶置于沸腾水浴中，加热至几乎不再残留有剩余溶剂，冷却至室温；
e）加入约100mL的稀硫酸或稀硫酸和稀盐酸（1：
1）的混合液，用表面皿作盖在沸腾水浴中加热约
30min，冷却至室温后使悬浮液流出；
f）然后加入300mL水搅拌，玻璃珠沉淀后，使液体流出，再用水反复清洗5次～6次;
g）最后加入95%的乙醇50mL清洗，、使洗液流出：
h）将三角烧瓶置于沸腾的水浴中，加热至几乎不再残留有乙醇为止，将其移至已知重量的表面皿中，如烧瓶中有残留玻璃珠，可用少量水清洗倒入表面皿中，并使水流出；
i）将表面皿放置在保持105℃～110℃的烘箱中加热1h，取出表面皿放在干燥器中冷却至室温后称重（精确至0.01g）;
同时做三个平行试验。
按式（4）求出玻璃珠含量：
A=B/S×
100
（4）
A——玻璃珠含量，%：
B——玻璃珠质量，g；
S——试样质量，g。
如原试样中有石英砂，应在称重前经选形器除去石英砂。
6.4.12流动度
试验步骤如下：
a）先将流动度测定杯（见图7加热至200℃左右，并保持1h;
b）将热熔涂料加入热熔杯中，放置加热炉上在搅拌状态下加热至180℃～200℃进行熔融，直至涂料熔融为呈施工状态，并使其上下完全均匀一致，且无气泡；
c）将熔融后的涂料，立即倒满预热后的流动度测定杯中，打开流出口并同时按动秒表记时；
d）待料流完时立即记下流完的时间；
e）重复三次试验，取其流完的时间的平均值即为流动度。
图7流动度测定杯
6.4.13涂层低温抗裂性
a）按6.4.4制备试板，并用五倍放大镜观其是否有裂纹，如有裂纹应重新制板；
b）将制备好的试板平放于温度为-10℃±
2℃低温箱内并保持4h，取出后在室温下放置4h为一个循环，连续做三个循环；
c）取出后用五倍放大镜观其应无裂纹。
6.4.14加热稳定性
a）将准备好的试样按6.4.12b）进行熔融；
b）在搅拌状态下加热至200℃～220℃，并在搅拌状态下保持4h;
观其是否有明显泛黄、焦化、结块等现象。
6.5人工加速耐候性试验
6.5.1试板
双组份涂料按6.3.6进行，热熔型涂料按6.4.4进行，样品数量为每组三块，试验前应按6.3.9b）测定样品的色品坐标和亮度因数并应符合表6和图l规定的范围。
6.5.2试验条件
6.5.2.1试验设备应满足GB/T16422.1的要求；
6.5.2.2试验时样品架辐射照度为1077W/m2±
50W/m2，氙灯在300nm～340nm的光谱辐照度为0.40W/m2～0.35W/m2：
6.5.2.3试验箱内黑板温度为63℃±
3℃，相对湿度为50%±
5%：
6.5.2.4氙灯连续照射，无暗周期且每隔102min±
0.5min喷水18min±
0.5mi
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