桩基托换施组Word文件下载.docx
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m
420.00
插筋φ32,Ⅱ级筋
T
12.00
人工挖孔桩周边注双液止水帷幕
项
1.00
基坑土石方
土石方开挖及运输
m3
2141.00
土方回填
1203.00
回填灰土
650.00
基坑支护
喷射砼C20
50.00
砂浆锚杆φ25,L=3.5m
3.35
桩基托换工程
φ2000挖孔桩,C30防腐砼（含入岩）
1094.00
超前钻
72.00
φ800挖孔桩,C30防腐砼（含入岩）
71.00
桩护壁钢筋及钢筋笼制安
234.06
挖孔桩钢护壁
6.10
超前小导管（4m长,φ42）
1380.00
预埋注浆管φ50,T=3,A3钢管
128.00
注水泥浆
位移调节承台（联接部位）
30.00
托梁
防腐砼C60,耐蚀系数0.8
710.00
7φ5预应力钢绞线
42.70
φ32预应力螺纹粗钢筋制安
13.40
普通钢筋制安
156.60
锚具摊销
波纹管
托换梁与被托换柱（桩）节点
环氧树脂粘结剂（界面处理）
m2
120.00
钻植筋孔φ38mm（孔深300mm）
570.00
锚筋及包大柱钢筋
10.60
钻孔内填环氧树脂
2.00
凿齿槽（槽深25mm）
1.30
被托换柱包大（每边300mm）
11.23
千斤顶顶升项目
千斤顶顶升项目（500T级）
个
30.848
型钢垫块
切桩
φ1800桩切断
根
3.00
φ2000桩切断
续表1
工程量
百货广场桩
基托换工程
托换梁与被托
换柱（桩）节点
φ1200桩切断
5.00
切桩基坑土石方开挖及运输
165.00
切桩基坑支护
126.61
回填土方
158.00
监控量测
其它
地下室拆除钢筋砼侧墙及外运
53.00
地下室钢筋砼侧墙恢复
26.50
地下室侧墙界面处理及防水
模板脚手架
土石方、渣土及泥浆每增/减1km单价
抽水台班
华
中
酒
店
恢复钢筋砼（C25）
70.00
基坑土石方工程
900.00
80.00
5.36
钻孔桩
φ800挖孔桩,C30防腐砼
285.00
桩钢筋笼制安
79.00
558.00
防腐砼C60
259.00
12-7φ5预应力钢绞线
5.40
6.00
托梁普通钢筋制安
51.70
锚具推销
托梁节点环氧树脂粘结剂（界面处理）
100.00
拆除钢筋砼及运输
模板
一层地面破除及恢复
土石方、渣土及泥浆每增1km单价
元/m3
百货广场配合改造工程
配合试验工程
周边建筑物及管线保护
文明施工及施工防护
临时设施
1.4工程施工计划
1.4.1总体施工顺序：
如图1
地铁一号线试运行一年
图1工程总体施工顺序
1.4.2施工总体计划表见表2
表2
序号
施工项目
开始
时间
结束
工期
备注
1
开工前准备工作
01.02.19
01.04.10
约1.5个月
2
华中酒店桩基托换
01.10.10
约6个月
该部位地表注浆加固同期完成
3
百货广场桩基托换
01．04．15
01．12．31
约8.5个月
量测、监测贯穿施工过程
4
百货广场连廊桩基托换
01．10．15
该部位地表注浆加固同期完成
5
百货广场配合改造
02．01．01
02．02．28
约2个月
2、工程组织机构
2.1工程组织管理机构见图2
图2工程组织管理机构
2.2工程技术管理机构见图3
各专业工程师
图3施工设计组织机构框图
3、施工场地布置
3.1百货广场桩基托换场地布置见图4
3.2华中酒店桩基托换场地布置见图5
图4百货广场桩基托换场地布置
图5华中酒店桩基托换场地布置
4、百货广场裙楼桩基托换
4.1百货广场裙楼桩基托换施工顺序
百货广场裙楼桩基托换为主动托换，是利用地下室三层①～⑤轴范围作为施工空间，把结构转换层设在地下室三层。
托换新桩采用Ø
2000人工挖孔桩，并以预应力托换梁承受大楼结构柱的荷载。
在托换大梁和新桩之间设置加载千斤顶并设置可调安全自锁装置，利用千斤顶施顶将上部结构荷载安全地转到新桩，实现主动托换然后进行截断旧桩，为暗挖隧道施工做好准备。
在暗挖隧道施工过程，通过顶升千斤顶调整安全锁定装置控制上部结构的沉降变形，直至暗挖隧道施工完成和变形稳定，最后进行托换大梁与新桩的连接，拆除千斤顶装置，完成桩基托换的整个过程，其具体施工内容和施工顺序内见图6。
原有建筑物拆除部分的恢复
竖井开挖、地下室边墙开孔
图6百货广场施工顺序图
4.2竖井施工
施工竖井设置于百货广场西侧裙楼地下室外侧与原百货广场基坑施筑时的排式围护桩之间，尺寸为25.5×
3.5×
10.5，利用原百货广场基坑围护的拉锚式排桩和在竖井南北两端设置旋喷桩进行挡土止水。
在南北两端设计Ø
1200三重管高压旋喷桩入插4Φ32钢筋，基坑两端的水泥土挡墙旋喷桩加固桩底设计高程为-9.0m，且桩底插入第四残积层不少于2m。
旋喷桩施筑后再进行竖井开挖。
4.2.1三重管旋喷桩施工
4.2.1.1三重管高压旋喷桩施工流图：
见图7
场地平整
设备移位
桩位放样
导孔钻机就位
移位
钻机导孔
旋喷钻机就位
旋喷钻孔
制备浆液
孔深检查
提升喷浆
冲洗
桩内插筋
回灌
图7高压旋喷桩施工工艺流程图
4.2.1.2三重管高压旋喷桩施工技术参数：
见表3。
表3
高压喷射注浆种类
三重管高压旋喷
浆液材料及其配方
425#普硅水泥水灰比1:
高
压
喷
射
注
浆
参
数
值
水
压力（Mpa）
≥30Mpa
流量（L/min）
80L/min
喷嘴孔径（mm）个数
ф2~ф2.51个
空气
0.7Mpa
流量（m3/min）
100~150
喷嘴间隙（mm）个数
ф21个
浆液
2Mpa
120
喷嘴孔径（mm）及个数
Ø
10
注浆管外径mm
90
提升速度（cm/min）
约8～10
旋喷速度r/min
约10～12
孔距排距（m）
0.9
孔深
14m入第四系残积层不少于2m
插筋
4ф32，L=12.0m
4.2.1.3成孔：
（1）按照设计要求放线定出孔位，定位偏差不得超过10mm，钻孔就位偏差小于10mm。
（2）采用XY-100型地质钻机进行钻孔，孔位为Ø
110，垂直度误差≤1%。
（3）钻孔采用跳钻，同时做好钻孔记录及各地层情况。
（4）钻孔深度比设计深度深500mm，且入第四系残积层不少2m。
4.2.1.4浆液配置及制浆
（1）水泥液配制：
水泥采用425#R，普通硅酸盐水泥，水与水泥重量比为1：
1配制。
水泥浆液中掺入水泥重量的2~4%氯化钙。
（2）浆液搅拌采用立式搅拌桶，投料顺序依次为清水、水泥、氯化钙。
（3）为防止储浆罐内水泥浆液沉淀，而使浆液浓度不一，在储浆罐内放置立式泥浆泵自吸，不断循环搅拌水泥浆。
4.2.1.5旋喷桩喷射施工
成孔完成后，旋喷桩钻机就位，机座平整。
插入三重旋喷管（三重旋喷钻杆），至桩底设计标高。
依次开启高压泵、空压机，灰浆泵送入高压水、气、水泥浆液，并开动旋喷桩钻机回转三重钻杆，桩底喷射数分钟。
浆压、水压、气压正常后，以8~10cm/min速度缓慢均匀提升。
在需要卸除一节旋喷管钻杆时，关闭高压泵、空气机、灰浆泵后下卸钻杆。
在重新开机旋喷喷射时，为确保桩身连续、连接处搭接长度不得小于100mm，直至高出桩顶设计标高50cm以上。
拔出全部三重钻杆，清洗管路。
在旋喷桩喷射完毕后，水泥浆液与土层凝固前插入4Φ32钢筋。
4.2.1.6旋喷桩喷射注意事项：
（1）三重管旋喷钻杆必须旋转灵活，拆装方便，在高压作用下，密封性能良好。
（2）旋喷施工前，将钻机定位准确，安放平稳，旋喷钻孔的倾斜度不得大于1%。
（3）施喷钻杆插入设计深度后，先进行试喷。
中途发生故障，立即停止提升和旋喷，并进行检查排除故障后复喷；
复喷搭接长度不小于10cm。
（4）在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降，上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因及时采取措施。
（5）做好每个孔位的资料记录，包括时间、孔深、注浆压力、水灰比、喷浆嘴个数、提升速度、旋转速度及水泥用量等均应详细记录。
以便统计和总结经验。
（6）旋喷完毕，迅速拨出注浆管彻底清洗注浆管和注浆泵，防止凝固堵塞。
为防止浆液凝固收缩影响桩顶质量，在原孔位采用冒浆回灌补充。
4.2.1.7泥浆清理
旋喷桩施工时，由于孔口返出大量含水泥浆液的泥浆。
在旋喷桩施工前预先设置好泥浆沟槽，泥浆池和泥浆储放池，在施工过程中应将泥浆及冒浆导入或排出泥浆池，待泥浆凝固后进行外运处置。
4.2.2竖井土方开挖
施工竖井基坑深度约为11m，基坑长约25m，宽约3.5m，开挖土方约962.5m3。
（1）竖井土方开挖采用机械结合人工开挖，采用长臂挖机，由南往北，分层挖掘土。
结合提升架垂直运输，挖出土方及时装车外运处置。
（2）竖井土方开挖同时对周围构筑物，尤其是百货广场原基坑围护，进行随时跟踪变形监测，一旦发现原基坑围护变形超过规定范围时，立即采取钢支撑支护。
同时对原围护渗漏水进行监控，发现有渗漏水现象，采取双液注浆或其它措施进行堵漏和防渗。
（3）基坑土方开挖完成后，基底浇筑厚20cm，C20混凝土作为工作层。
4.3地下室外墙开凿孔洞
桩基托换梁L5、L6需穿过地下室外墙，在地下室三层外墙设计开孔：
3.35×
2.4×
0.35，4.0×
0.35，2.2×
0.35，2.0×
0.35四个孔洞。
为保证托换大梁浇筑后切桩基坑土方的外运在L6梁旁将2.0×
0.35洞加大至①×
F轴。
4.3.1开孔施工方法
沿孔洞边线处采用金刚石抽芯钻具钻成排孔，孔径为Ø
75，切断纵横向钢筋网，将砼墙分成2块，并在砼块中间用手动葫芦结Φ16膨胀螺丝将砼块卸下，然后用风镐结合人工凿去2排钢筋的砼，并保留钢筋（作为临时加固用）。
4.3.2拆除工艺流程图见图8
切割拆除部位定位、放线
安装金刚石钻具固定螺栓
安装金刚石钻具
钻排孔
支撑体系施作
分割砼块
吊卸砼块
风镐人工凿出竖向横向两排钢筋
进行临时加固
图8拆除侧壁侧墙砼施工工艺图
4.3.3拆除注意事项：
（1）拆除地下室侧壁侧墙时，必须做好该部位及其影响范围的支撑体系。
（2）拆除地下室侧壁必须分块按顺序进行。
4.4双液注浆止水帷幕施工
4.4.1双液注浆设计
1孔距排距设计：
设计浆液的有效扩散半径为0.5米（直径为1.0米）。
孔距为：
1.73R0=1.73×
0.5=0.865，取800mm。
排距为：
1.5R0=1.5×
0.5=0.75m，取777mm。
2
注浆孔平面布置图见图9
③注浆材料
（1）A液为水玻璃，玻美度410。
（2）B液固化剂为乙二醛+酸剂。
④注浆压力及注浆量
（1）注浆压力为300~500Kpa。
（2）每段（0.45米）注浆量0.12立方米。
4.4.2双液注浆工艺流程图及施工顺序见图10
测地面标高
图10双液注浆施工工艺流程图
4.4.3注浆技术参数见表4
表4
参数名称
参数值
扩散半径
0.5m
A液+B液
A：
B=1:
1
A液为水玻璃
B液为固化剂乙二醛+酸剂
凝胶时间
30″-5′
注浆压力
0.1-0.5Mpa
注浆流量
8-15L/min
水玻璃浓度
410
M=2.3
4.4.4钻孔
（1）钻孔顺序采用跳孔钻，先施工外围内排，最后施工外排。
（2）钻孔孔径为Ø
45，采用硬质合金钻进。
钻孔垂直度≤1%。
（3）钻孔钻穿地下室底板时如涌水大时采用注聚氨脂（快硬水泥）进行孔口封堵。
（4）深度超过设计桩长0.5米，或达微风化基岩面。
4.4.5浆液配制
（1）采用双桶搅拌机进行浆液搅拌。
（2）A液为410水玻璃。
M=2.3，由于水玻璃浓度较大，注浆前须与水稀释。
（3）B液为乙二醛与酸剂按比例配制。
4.4.6注浆
（1）钻孔时，钻杆采用双层管钻杆，并在钻杆端头安装喷头进行钻进，因此当钻至设计标高时，即可进行灌浆施工。
（2）注浆工艺采用自下而上分段灌浆，每段长度为0.45米进行定量灌注。
（3）每段（0.45米）注浆量为0.12立方米，作为每段终灌标准。
（4）在注浆时，预先进行试验浆液的凝胶时间，同时确定A、B两液的配比。
在注浆时通过调节流量比例控制阀来保证浆液的配比。
（5）每孔的注浆顺序见图9
4.4.7止水帷幕效果检查
为检验双液注浆止水帷幕的效果，采用如下方法进行检测。
在每条人工挖桩周的注浆体钻孔取样，检查注浆体的注浆情况和强度，同时做分层压水试验和孔口压水试验，其吸水量与未注浆前比较，检查其效果。
4.5凿除砼底板
4.5.1拆除地下室底板施工工艺流程见图11
拆除部位定位、放线
钻机就位钻排孔
埋设吊钩
砼块吊离
人工凿除周边砼形成Φ3200孔径
图11地下室底板施工工艺流程图
4.5.2拆除地下室底板施工方法
先在以设计桩孔为中心，Φ1900为直径的弧线布置20个Φ300钻孔钻穿砼底板Φ300成孔。
选用XY-2PC或XY-2钻机，采用Φ300钢砂钻头取心钻进成孔进行切割，将砼底板切开，然后用千斤顶或手动葫芦将砼块吊离，再用风镐人工凿除洞孔四周50cm范围砼且保留50cm范围内的钢筋。
形成Φ3200的孔径，排孔布置见图12。
Ø
300钻孔
R=950
1900
3200
图12地下室底板切割排孔布置图
4.6人工挖孔桩施工
4.6.1人工挖孔桩施工工艺图见图13
制作钢筋笼
图13人工挖孔灌注桩施工工艺流程图
4.6.2挖孔施工
4.6.2.1桩位放样定位
根据业主提供的测量基准点和基线进行复测，再按设计图纸采用极座标法测出桩位中心，打入定位桩。
并从桩中心位置向四周引测桩心控制点，当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，用桩心控制点校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设置十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置。
4.6.2.2第一节孔圈护壁施工
1地下室底板砼凿除后再挖往下挖500mm，施筑第一节护壁。
2拉十字线，支护钢模板，核准模板位置和桩孔垂直度。
3浇捣砼井圈，井圈顶面比场地高出200mm，高出场地部分井圈壁厚增加200mm。
4复核桩位，将十字控制桩埋设在井圈的顶边上，以利于下一步施工时使用。
5模板采用4～8块活动钢模板，用“U”形卡组合而成；
当护壁砼达到一定强度后，便可拆除模板。
6修第一孔圈护壁应符合下列规定：
a、孔圈中心线应和桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm。
b、第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面0.15～0.2m。
4.6.2.3桩位及桩孔垂直度控制
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。
安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作为挖土时粗略控制桩中心线用。
4.6.2.4人工挖孔
（1）采用分段形式挖，每段高度取决于土壁保持直立状态的能力，一般以1.0米为一施工段，但可根据实际情况，作适当增减，如遇流砂层，施工段要减为每段30~50cm。
（2）挖土由人工自上而下逐段用镐和锹进行，遇坚硬土用锤、钎破碎，遇风化基岩用风镐凿岩破碎，若遇坚硬岩层中挖孔时，可采取“炮孔爆破法”和“裸露爆破法”破碎岩石。
同一段内挖土次序为先中间后周边，允许尺寸误差3cm。
（3）弃土装入布兜或吊桶内，由卷扬机提升到孔口，再由手推车运出集中堆放。
（4）挖孔过程中如出现流砂、坍孔现象，应及时减少挖孔深度，先进行护壁。
（5）在新桩接近原有桩底施工时，需要减短每节进尺，加强护壁结构，做好超前临时支护结构见图14《加强护壁结构大样图》。
原桩底以下采用超前小导管注浆加固桩周及原桩底基岩。
4.6.2.5每节护壁施工
1每节护壁大样见图15。
2绑扎钢筋网片，网片规格水平筋Φ16@200封闭箍，竖向筋Φ16@200，竖向筋应与上一节纵向护壁筋相连接。
3支护钢模板：
绑扎高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1米，由4～8块活动钢模板组合而成。
当护壁砼达到一定强度后，便可拆除上节模板。
4设置操作平台：
在模板顶放置操作平台，平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土拌合料和浇捣护壁混凝土用。
5浇捣护壁混凝土时，要特别注意振动密实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接50mm。
砼护壁结构见图14。
本工程施工中应将上下节护壁的主筋搭接。
4.6.3桩基小导管超前注浆
在托换新桩成孔施工过程中，既有桩底以下采取超前小导管注浆加固桩周及既有桩底基岩。
（1）小导管采用直径Ф42，长度为4.5m的普通钢管，钢管前端2.0～3.5m段管壁应钻梅花桩形布置的溢浆孔，孔径为Ø
6～8mm，钢管管头加工成尖头，管尾端应用Ф8钢筋焊一圈加
图14
强箍，以防插入导管时底端变化，影响注浆。
（2）小导管间距为200～210mm，上、下两层应错开布置，上、下层排距为1000mm，小导管外插角为45°
详见图16
（3）在桩周放出导管安设位置，采用凿岩机钻孔施工，钻孔孔深应大于导管长度。
（4）注浆前用喷射砼封闭作业面，防止漏浆，喷射砼厚度大于5cm。
（5）注浆材料采用固化剂加超细水泥，水灰比为0.6～0.8，注浆压力为1.0Mpa，设专人做好记录。
（6）注浆前应做好注浆材料的有关试验，测定注浆材料性能应符合设计要求。
（7）注浆结束后应检查其效果，不合格者应补注浆，注浆达到10Mpa的强度后方可进行开挖.
（8）开挖时应做好对原桩的监测工作。
4.6.4钢筋笼制作与安放
因施工场地的限制，人工挖孔桩的钢笼在桩孔内制作与安装，具体施工方法如下：
1钢筋笼最底层在地面成形，长度为2.0米，分内外两层制作。
2先安装外层底钢笼到孔底，固定好，并保证其有70mm的保护层，然后再将内层钢笼吊入孔内定位，焊接固定。
3纵向筋连接采用螺纹连接箍钢筋驳接器连接，横向筋采用环箍，在地面制作，纵横钢筋在孔内绑扎后再焊接。
4纵向钢筋保护层采用Φ20钢筋做成形状，在孔内焊接，为保证钢筋笼的刚度，每隔2米处在钢筋笼内侧焊4条Φ32钢筋（四边形）进行连接。
5钢筋笼制作采用由下而上，直至桩顶的施工方法，其制作质量应符合表5的要求。
表5
序号
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±
箍筋间距或螺旋筋的螺
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