选煤厂设备选型原则.docx

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选煤厂设备选型原则

设备选型原则

一、胶带输送机选型

1.系统内所有主要胶带输送机选型充分考虑原煤质量变化和后期发展需要。

新设计的所有胶带机带速不超过3.15m/s，角度不超过16°，胶带走廊不出现水平段，且倾斜角度不小于3度。

2.胶带：

长度超过100m的胶带机胶带采用防纵撕钢芯胶带，带强不低于ST1000，上覆盖胶为7mm，下覆盖胶为5mm，（即≥ST1000*（7+4+5），其他胶带选用尼龙胶带，胶带尼龙布层数不低于5层，带强不低于NN300，上盖胶厚度不低于4.5mm。

长度超过50m的胶带机采用尾部车式拉紧，长度低于50m的胶带机采用尾部丝杠拉紧（丝杠采用不锈钢材质制作）。

3.驱动装置：

所有胶带机的减速器采用进口产品并考虑与现有同类设备通用（制造厂家：

SEW），减速器设有冷却装置的采用风冷方式，在空间允许的情况下减速器尽量选用平行轴布置。

小功率胶带机的逆止器选用进口高速逆止器，大功率（≥400kW）胶带机的逆止器选用国产DSN型稀油润滑式低速逆止器。

大功率胶带机（≥400kW）选用调速型液力偶合器，400-50kw胶带机液力偶合器选用快装型外轮驱动形式并带有喷油保护装置。

所有小型胶带机采用进口减速电机驱动。

经设计核算，所有停车后具有下滑趋势和前冲趋势的胶带机都装设制动装置。

功率≥110kW胶带输送机驱动装置中的低速联轴器、高速联轴器选用进口蛇形簧联轴器。

4.辅助设施：

清扫器选用抚顺力强机械制造有限公司生产LQ型合金清扫器或聚氨脂清扫器，机头需两道（第一道用聚氨脂清扫器、第二道用合金清扫器）、机尾一道。

筛分破碎车间和主厂房内所有胶带机导料槽全长封闭，其它胶带导料槽按照每个落料点不小于15米设计，导料槽密封挡板采用厚度不小于12mm的无芯线熟胶板或聚氨脂板，长度按通长定货；楔形销子配有防丢失联结链。

5.托辊组：

对于长度超过50m的胶带机采用前倾式上托辊和前倾V型下托辊防偏，并每隔15米设置上、下自调偏托辊（长度15米以下的胶带机最少设置一套上、下自调偏托辊）。

速度达到3.15m/s的胶带机托辊直径为159mm，速度在2.5m/s及以下的胶带机托辊直径为133mm。

所有托辊采用“品”字形布置。

托辊筒皮厚度不低于4.5mm。

除专门运输煤泥以外的所有胶带机的每个落料点处各配备一组缓冲床缓冲保护（缓冲床的缓冲条靠近布置，缓冲床长度与落料溜槽长度相同）。

驱动滚筒前设置有3组过度托辊。

6.其它要求

滚筒：

大功率胶带机驱动滚筒制造工艺采用铸焊式；轮毂节盘方式为帐套式联结方式；轴承涨紧方式等按招标文件要求执行；

滚筒包胶方式：

直径大于等于800mm的驱动滚筒采用耐磨陶瓷片包覆滚筒；其它驱动滚筒采用铸浇工艺；其它改向滚筒、包角滚筒等全部包胶；

轴承：

直径800mm及以上驱动滚筒轴承选用原装进口SKF轴承，其他滚筒轴承使用哈尔滨轴承厂、瓦房店轴承厂、洛阳轴承厂生产的轴承；

铭牌：

所有滚筒带有铭牌，并正确标注名称、规格、型号、图号、轴承号（统一执行1993年以后发行的新标准）、轴承生产厂家、滚筒使用使用地点（例如：

补连塔选煤厂501块精煤胶带机）、生产厂家、生产日期等基本信息。

测温元件：

所有滚筒轴承座和减速器预留埋设测温元件和振动检测传感器的预留孔。

润滑装置：

所有新增或改造胶带机的驱动滚筒及90KW及以上功率胶带机的所有滚筒的每个轴承座均安装进口数码泵送自动加脂器。

其中：

艾志SUPERCHEMTM数码显示泵送加脂系统，厂家内部型号：

P005-615ENNLGI#3-250ml+单点布线，每个轴承座一个。

或艾志SUPERCHEMTM大容积数码显示自动加脂系统，厂家内部型号：

P015-615ENNLGI#3-500ml+两（四）点布线，每两（四）个轴承座一个（输送距离≤3米）。

7.特别说明

所有胶带机机头清扫器下设有副溜槽，副溜槽的大小和角度能够满足煤流的自由流动；

所有型号相同的减速器出轴布置方式相同，以减少备品备件种类。

新增或改造胶带机如果需要在起弧点设置落料点的，为了防止胶带机飘带，其启动装置配备变频驱动方式。

二、刮板输送机选型

1、重型刮板机：

所有刮板输送机选用重型刮板机（加压过滤机下煤泥缓冲刮板机除外），大功率刮板机（≥250kW）选用调速型液力偶合器（制造厂家大连液力传动有限公司、广东郁南中兴液力传动有限公司或进口伏依特产品），250-50KW及以上的考虑设置快装外轮驱动型液力偶合器（制造厂家大连液力传动有限公司、广东郁南中兴液力传动有限公司或进口伏依特产品）。

小于50KW采用进口减速电机驱动（制造厂家：

SEW、FLANDER、FALK）。

液力偶合器带有喷油保护装置，喷油保护装置采用接近开关。

设有插板的B=1200mm及以下刮板机选用齿轮齿条式手动插板。

B=1400mm及以上刮板机选用双缸式电液式插板。

为了防止链条偏载，单台刮板输送机上如果设有两个及以上的平板闸门，则各个闸门开启方向左右交错布置，或者采用左右对开式电液闸门。

所有刮板上槽箱全部密封，加密封条，密封盖板厚度4mm、上盖采用三角拱型（坡度要求15%±3%，防止上盖积水）、并设有加强筋板，采用螺栓紧固。

刮板机配有蜗轮涡杆和丝杠两种紧链装置，其中张紧丝杠采用不锈钢材质制作。

2、槽箱滑道：

所有刮板机槽箱内衬和上滑道全部敷铸石板，槽箱内衬铸石板厚度为25mm，槽箱内底板的铺设首先用耐磨钢条分隔成B*1000mm的网格，在网格内铺设铸石板。

落料点的周边敷设耐磨材料，型号：

T-28CrMoCuB西安交大。

3、链条：

大功率（≥45KW）重型刮板机选用直径26*96mm-9环链条，所有刮板机选用进口减速器（制造厂家：

SEW、FLANDER、FALK），基础落地式布置，在空间允许的情况下减速器尽量选用平行轴布置，并考虑与其他设备通用。

功率≥45kW刮板机驱动装置中的低速联轴器、高速联轴器（如果有）选用蛇形簧联轴器（制造厂家：

浙江精基、美国乐兆（LOVEJOY）、美国FALK）。

重型刮板机尾轮采用牙轮，链轮轴承座采用水平对开式轴承座，尾轮箱体采用上下可拆分式结构，便于拆卸、清洗。

4、布置选型：

所有刮板机运行速度不超过1.0m/s。

所有型号相同的减速器出轴布置方式相同，以减少备品备件种类。

5、对于所有物料需要在中间全部卸料的刮板机在头部增加回煤板，机头溜槽设置平板闸门，刮板机设置局部双层，防止由于中间卸料不净而造成机头堆积物料。

6、所有刮板机的机头链轮和机尾链轮的每个轴承座均安装进口数码泵送自动加脂器。

其中：

艾志SUPERCHEMTM数码显示泵送加脂系统，厂家内部型号：

P005-615ENNLGI#3-250ml+单点布线，每个轴承座一个。

或艾志SUPERCHEMTM大容积数码显示自动加脂系统，厂家内部型号：

P015-615ENNLGI#3-500ml+两（四）点布线，每两（四）个轴承座一个（输送距离≤3米）。

三、快开隔膜式压滤机

板框式隔膜压滤机选用400m2全自动侧杠式隔膜压滤机三台，选用全套进口产品。

其主机厂家供货范围除压滤机主机以外，还包括隔膜挤压系统、煤泥入料系统、配套阀门、仪表、配电及自动控制系统等，且最终形成功能齐全的成套设施。

此外，为了保证系统前期运行的可靠性，在整机供货的同时，每套设备随机提供与主机相同的备用箱式滤板1块/台、隔膜滤板2块/台、瓶颈型滤布12块/台。

我们选用德国安德里茨（ANDRITZ）过滤技术有限公司的产品，其快速拉板装置采用特殊设计的行星齿轮结构的液压马达，确保驱动力强，坚固耐用；

为了简化厂房基础，本设备侧杠中间无支撑，且拉板时不影响挤压管运动；

本设备的液压站采用BLOCKUNIT设计，当液压管损坏的时，液压油不会泄漏，同时液压缸能够立即固定，保证设备和人身安全；

四、浓缩机选型

1．浓缩机选用中心传动式，按2台37m直径型进口产品配置，带有进口扭矩监测和保护装置，设有自动提耙装置，并可实现集中控制监测；

2．浓缩机下底流管考虑防堵和便于疏通功能，浓缩池底流管到底流泵设置通道，底流管与浓缩池混凝土部分避免直接浇注；

3．新增浓缩机配置两台底流泵，一用一备，底流管在锥底部分设置两道阀门，一道自动一道手动，另底流泵的入口处设置阀门；

4．新增浓缩池与旧浓缩池能够相互转排；

5．在每根底流管上加一道稀释水和一道高压风管，其接口靠近浓缩池底部，并浓缩池内设置一高压风储气罐，以保证供气的稳定；

6．考虑泥化严重时高灰细泥的有效沉降，新增两台浓缩机能实现并联使用和串联使用两种运行方式；

7．为了提高浓缩机的浓缩澄清效率，新增浓缩机入料前设置缓冲池，缓冲池容积充分考虑满足入料缓冲、降速和去气需要；

8．煤泥水以切线的方式进入浓缩机稳料桶；

9．由于该项目场地狭窄，无法布置下大型或更多浓缩设备，为了解决事故备用问题，本次新增浓缩机全部按照双层布置，下层为事故水池。

每个事故水池内配置一台瑞典ITT飞力生产的大流量H5000系列带搅拌泥浆泵，并配有相应起吊运输设备。

五、非标管路和溜槽设计

1．除清水、循环水以外的所有生产管道均采用耐磨管路。

其中，合介质管路要求符合如下标准：

介质管路全部采用耐磨管路，管路寿命全部不低于4年（包括弯头）；

合格介质管、浓介质管、煤（介质）混合管及泵前管路均采用增韧高铝陶瓷耐磨材质；

管道材质：

铠装层采用Q235钢管，耐磨层采用增韧高铝陶瓷片或增韧高铝陶瓷环；

瓷片或瓷环应紧密结合，瓷片或瓷环的间隙不大于1mm；

增韧高铝陶瓷管道具有良好的耐磨、耐蚀性，抗机械冲击与热冲击；

增韧高铝陶瓷管道内壁应整洁，顺滑，无高低不平现象，瓷片或瓷环间的高度差不超过0.2mm；

增韧高铝陶瓷延伸担保期：

直管为五年，管件为四年。

2．煤泥管道、稀介质管路要求符合如下标准：

采用塑料合金耐磨材质；

管道材质：

铠装层采用Q235钢管，耐磨层采用塑料合金；

塑料合金管道内壁应光滑，摩擦系数应低于0.2kg/cm2.m/s；

塑料合金管道必须采用缩径衬工艺，翻边密封方式；

要求塑料合金管道具有良好的耐磨、耐蚀性，抗机械冲击与热冲击；

塑料合金管道的延伸担保期：

直管为五年，管件为四年；

3．无压介质管路选型要考虑防堵功能，管路直径要适当增加，要具有耐敲打功能；

4．耐磨管路采用快速接头或法兰连接，增加维护、更换的方便性；所有管道需编号并进行规范的标识，编号和标识标准应相应神东分公司洗选加工中心标准。

5．在适当的位置要加盲盘,方便管路堵塞后检查处理；

6．总承包范围内所有需要保温的室外管路全部采用复合保温成品管（外包全部装要求采用大于0.5白铁皮）,外观平整美观；

7．非标溜槽、各类桶要求符合以下标准：

所有溜槽的过煤面（全部底板和侧板的1/2）铺设12mm以上厚度的耐磨锰钢或采用12mm以上厚度的耐磨锰钢条焊接成耐磨网格（高度40mm，间距不大于100mm，）。

对于采用耐磨网格的溜槽，其角度和断面适当增大以保证有效过煤面积。

过料粒度≥50mm的溜槽内部的全部采用网格形式，设置网格的溜槽角度≥60度；

所有可能输送-2mm细煤泥的溜槽的过煤面铺设8mm厚不锈钢板；

原煤分级筛筛下漏斗外侧设有高度不小于100mm的加强筋格（利用槽钢立焊），格间距不大于800mm，所有槽钢槽口向下，以防积水积尘。

漏斗内衬25mm厚铸石，铸石铺设前首先用耐磨钢条将漏斗分隔成800*800mm、高度约20mm的网格，然后在网格内铺设铸石板。

其它筛下漏斗的耐磨材料均采用16mm以上厚度的16Mn耐磨钢板或采用厚度不低于25mm的博润硬质复合物耐磨层；

圆形桶类及桶的入料缓冲箱、分级旋流器和分选旋流器的底流箱、溢流箱、介质分流箱、磁选机精矿槽、尾矿槽、煤泥离心机入料溜槽和汽水分离器等断面较小且不易变形、无震动冲击的设施内部的耐磨材料采用厚度不低于25mm的博润硬质复合物（其中过介质面38mm）耐磨层，使用寿命不低于4年，并设有固定网格和网片。

另在汽水分离器的适当位置设