工业化预制构件技术方案Word文档格式.docx

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北京市建筑设计研究院有限公司

勘察单位：

北京京岩工程有限公司

监理单位：

北京日日豪工程建设监理有限责任公司

施工单位：

中兴建设有限公司

08-1～3#楼为筏板基础，层数为11+2层，建筑总高度33.4m，结构类型为剪力墙结构，抗震设防烈度八度、二类高层住宅，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

±

0.000相当于绝对标高45.3m，室内外高差0.30m。

08-4～5#楼为筏板基础，层数为13+2层，建筑总高度39.2m，结构类型为剪力墙结构，抗震设防烈度八度、二类高层住宅，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

08-6#楼为筏板基础，层数为15+2层，建筑总高度45.0m，结构类型为剪力墙结构，抗震设防烈度八度、一类高层住宅，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

08-7#楼为筏板基础，层数为8+2层，建筑总高度24.7m，结构类型为剪力墙结构，抗震设防烈度八度、二类高层住宅，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

08-8#楼为筏板基础，层数为9+2层，建筑总高度27.6m，结构类型为剪力墙结构，抗震设防烈度八度、二类高层住宅，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

08-PT1、PT2#楼为筏板基础，层数为2+2层，建筑总高度9m，结构类型为剪力墙结构，抗震设防烈度八度、二类高层住宅，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

08-PT3#楼为筏板基础，层数为0+1层，结构类型为框架结构，抗震设防烈度八度、二类高层住宅，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

0.000相当于绝对标高45.3m。

08-PT4#楼为独立基础，层数为2层，建筑总高度7.5m，结构类型为框架结构，抗震设防烈度八度，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

08-PT5#楼为独立基础，层数为1层，建筑总高度4.5m，结构类型为框架结构，抗震设防烈度八度，耐火等级一级、建筑耐久年限50年。

在本工程中，4#、5#、6#楼采用现浇钢筋混凝土剪力墙结构，08-PT1至08-PT5楼配套商业采用现浇钢筋混凝土框架结构，其余各楼主体结构体系电梯井部位为钢筋混凝土现浇剪力墙体结构，内、外墙为装配式剪力墙结构采用预制混凝土墙板施工。

楼板分为现浇楼板与叠合板两部分。

楼梯采用预制楼梯。

3.施工准备

3.1技术准备

3.1.1施工前由业主、设计、构件厂、总包、监理成立预制课题研究小组，通过对以往工程施工过程中的数据、照片、音像，定期整理分析，对预制结构的加工、运输、吊装、安全围护、密封胶施工工艺等进行持续的研究，力求改进施工中的不足，达到加快进度、提高质量、节约成本的目的。

3.1.2预制构件设计：

由构件厂家根据设计要求。

针对工程结构形式和特点分别对不同种类构件进行设计，绘制全套构件设计图。

施工单位为构件厂提供施工过程中所需各种预埋件规格、尺寸、位置。

每个构件提供安装施工方案，保证构件设计的合理性。

3.1.3安装过程每种预制构件所用的预埋件、预埋螺栓等的设计、制作。

3.1.4施工前，由构件厂技术人员对现场施工人员进行岗前培训，明确构件使用部位、安装标准及要求。

3.1.5施工前，由工长依据施工组织设计、预制构件专项方案及有关规程、施工工艺标准写出安全技术交底，并组织专门会议对操作工人进行详细交底。

3.1.6在施工过程中应设置1名专职人员负责收集记录以下数据：

构件重量、吊装环节时间统计、吊装持续时间、设计及施工问题点的记录、施工情况的录像及照片；

预制构件安装过程中的控制偏差统计及记录。

3.2材料准备

3.2.1预制楼梯、叠合板、预制墙板等构件进场后检查型号、几何尺寸及外观质量应符合设计要求，构件应有出厂合格证。

3.2.2预制构件吊装梁是一种用于工业化住宅楼工程中预制构件吊装的施工机具，适用于装配式预制外墙构件、装配式预制楼梯构件以及装配式预制楼板构件等多种预制构件的吊装施工。

预制构件吊装梁的结构组成如图1所示。

构件吊装梁是由主梁、吊耳板和加强板等组成。

在预制构件进场后，将预制构件上端专用吊具与该吊装机具相对应吊耳板的下圆孔通过吊索连接固定；

然后将塔吊吊索穿过该吊耳板的上圆孔进行固定；

塔吊开始起吊，通过该吊装机具的中转，将预制构件吊放到位。

图1预制构件吊装梁的结构组成示意

3.3机具准备

预制构件采用现场塔式起重机装卸。

主要工具：

扳手、钢丝绳吊具、卡环、预制构件吊装梁、预制楼梯吊具等。

测量仪器：

水准仪、经纬仪、靠尺、钢尺等。

3.4现场准备

3.4.1卸车场地、插板支架的准备

3.4.2构件按区段进行编号，分规格码放整齐。

3.4.3根据构件设计图，放好轴线和构件边线，确定构件位置和水平控制标高。

4.施工部署

现场成立预制构件施工领导小组，从设计、加工到施工安装，负责安排、层层落实管理、保证安装工作的顺利进行。

5．预制楼梯施工

预制楼梯有两种型号，为YTB1和YTB2，单重约为1.51t。

5.1预制楼梯安装工艺

1）起吊前检查吊索具，确保其保持正常工作性能。

吊具螺栓出现裂纹、部分螺纹、螺母损坏时，应立即进行更换，同时保证施工三层更换一次吊具螺栓，确保吊装安全。

检查吊具与预制板背面的四个预埋吊环是否扣牢，确认无误后方可缓慢起吊。

2）控制线：

在楼梯洞口外的板面放样楼梯上、下梯段板控制线。

在楼梯平台上划出安装位置（左右、前后控制线）。

在墙面上划出标高控制线。

3）工艺流程：

熟悉设计图纸核对编号→楼梯上下口铺砂浆找平层→划出控制线→复核→楼梯板起吊→楼梯板就位→校正→焊接→灌浆→隐检→验收。

4）在梯段上下口梯梁处铺水泥砂浆找平层，找平层标高要控制准确。

5）弹出楼梯安装控制线，对控制线及标高进行复核，控制安装标高。

楼梯侧面距结构墙体预留3cm空隙，为保温砂浆抹灰层预留空间。

6）起吊：

预制楼梯梯段采用水平吊装。

构件吊装前必须进行试吊，先吊起距地50厘米停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使楼梯保持水平，然后吊至作业层上空。

吊装时，应使踏步平面呈水平状态，便于就位。

将楼梯吊具用高强螺栓与楼梯板预埋的内螺纹连接，以便钢丝绳吊具及倒链连接吊装。

板起吊前，检查吊环，用卡环销紧。

7）楼梯就位：

就位时楼梯板要从上垂直向下安装，在作业层上空300mm左右处略作停顿，施工人员手扶楼梯板调整方向，将楼梯板的边线与梯梁上的安放位置线对准，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。

8）校正：

基本就位后再用撬棍微调楼梯板，直到位置正确，搁置平实。

安装楼梯板时，应特别注意标高正确，校正后再脱钩。

9）楼梯段与平台板连接部位施工。

楼梯段校正完毕后，将梯段上口预埋件与平台预埋件用连接角钢进行焊接，焊接完毕接缝部位采用灌浆料进行灌浆。

图2预制楼梯吊装工况示意图

5.2注意事项

1）构件安装前组织详细的技术交底，使施工管理和操作人员充分明确安装质量要求和技术操作要点，构件起吊前检查吊索具，同时必须进行试吊。

2）安装前应对构件安装的位置准确放样，并用红漆标出安装中心线、安装标高、搁置点位置等，确保构件安装质量。

安装前必须检查并核对构件的质量与型号及方向，安装时严格控制安装构件的位置和标高，安装误差尺寸控制在规范允许范围内。

3）预制楼梯起吊、运输、码放和翻身必须注意平衡，轻起轻放，防止碰撞，保护好楼梯阴阳角。

安装完后用废旧模板制作护角，避免装修阶段对楼梯阳角的损坏。

6．预制叠合板施工

预制叠合板厚度为60mm、80mm，叠合板总厚度包括130mm、170mm二种。

叠合板有YB26.40、YB28.21、YB36.26、YB36.40、YB39.39、YB74.24、YB-72.26等多种型号，最大叠合板为YB-72.26，其单重约为3.65t。

预制挑板厚度100mm，预制挑板型号为PB1，其单重约为0.8t。

预制阳台厚度为60mm，型号为YYTB1、YYTB2、YYTB3等，最大预制阳台为YYTB1，其单重约为0.82t。

6.1.装配式叠合板下工具式支撑系统

叠合板下工具式支撑系统由铝框木工字梁、木梁托座、独立钢支柱和稳定三脚架组成。

6.1.1铝框木工字梁

6.1.2独立钢支柱

主要由外套管、内插管、微调节装置、微调节螺母等组成，是一种可伸缩微调的独立钢支柱，主要用于预制构件水平结构作垂直支撑，能够承受梁板结构自重和施工荷载。

内插管上每间隔150mm有一个销孔，可插入回形钢销，调整支撑高度。

外套管上焊有一节螺纹管，同微调螺母配合，微调范围170mm。

本工程独立钢支柱的可调高度范围是2.53m~3.00m；

单根支柱可承受的荷载为25KN。

6.1.3折叠三角架

折叠三脚架的腿部用薄壁钢管焊接做成，核心部分有1个锁具，靠偏心原理锁紧。

折叠三脚架打开后，抱住支撑杆，敲击卡棍抱紧支撑杆，使支撑杆独立、稳定。

搬运时，收拢三脚架的三条腿，手提搬运或码放入箱中集中吊运均可。

稳定三脚架平面展开示意图如下图所示。

6.2.装配式叠合楼板支撑系统工艺流程

准备工作——立钢支撑——安装稳定架——安装卡座工字梁——吊装叠合楼板

6.2.1支撑体系安装

独立钢支撑、工字梁、托架分别按照平面布置方案放置，调到相应标高，放置主龙骨，工字梁采用可调节木梁U型托座进行安装就位，如下图所示：

根据叠合楼板规格下设置相应个数的支承点，间距为1500mm。

安装楼板前调整支撑标高与两侧墙预留标高一致。

支撑系统如下图所示。

6.2.2叠合板起吊

1）叠合板起吊时，要尽可能减小在非预应力方向因自重产生的弯矩，采用预制构件吊装梁进行吊装，4个（或8个）吊点均匀受力，保证构件平稳吊装，吊装示意如图3和图4所示。

图3预制叠合板吊装工况示意图（4个吊点）

图4预制叠合板吊装工况示意图（8个吊点）

2）起吊时要先试吊，先吊起距地500mm停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。

3）就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空200mm处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。

5级风以上时应停止吊装。

4）调整板位置时，要垫以小木块，不要直接使用撬棍，以避免损坏板边角，要保证搁置长度，其允许偏差不大于5毫米。

5）楼板安装完后进行标高校核，调节板下的可调支撑。

6.2.3叠合楼板的安装

1）安装叠合板部位的墙体，在墙模板上安装墙顶标高定位方钢，宽度25mm，浇筑混凝土前调整好标高位置，保证此部位混凝土的标高及平整度。

2）抄平放线，在剪力墙面上弹出+1米水平线、墙顶弹出板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合板安装标高和平面位置。

3）对支撑板的剪力墙或梁顶面标高进行认真检查，必要时进行修整，剪力墙顶面超高部分必须凿去，过低的地方用砂浆填平，剪力墙上留出的搭接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响薄板就位。

6.2.4注意事项

2）安装前应对叠合板安装的位置准确放样。

在剪力墙面上弹出+1米水平线、墙顶弹出板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合板安装标高和平面位置。

3）安装叠合板部位的墙体，需在墙模板上采取墙顶标高定位措施或浇筑混凝土后人工剔凿对应于叠合板与墙体搭接部位的宽度，保证此部位混凝土的标高及平整度。

4）对支撑板的剪力墙或梁顶面标高进行认真检查，必要时进行修整，剪力墙顶面超高部分必须凿去，过低的地方用砂浆填平，剪力墙上留出的搭接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响薄板就位。

7.装配式结构墙体支撑体统

预制外墙厚度为320mm，预制内墙、预制隔墙板、女儿墙厚度为200mm。

预制外墙有FQ-L-34.27、FQ-E-33.27、FQ-B-66.27、FQ-L-55.27、FQ-L-60.27等多种型号，最大预制外墙为FQ-L-60.27，其单重约为8.3t。

预制内墙有NQ-B-38.27、NQ-D-32.27、NQ-D-36.27等多种型号，最大预制内墙为NQ-D-32.27，其单重约为4.18t。

预制隔墙有GQ25.27型号，其单重约为2.93t。

预制女儿墙有VW16.12、VW26.12、VW33.12、VW66.12等多种型号，最大预制女儿墙为VW66.12，其单重约为5.13t。

7.1预制墙板斜支撑系统结构组成

预制墙板斜支撑结构由支撑杆与U形卡座组成。

其中，支撑杆由正反调节丝杆，外套管，手把，正反螺母，高强销轴，固定螺栓组成，调节长度根据布置方案确定，然后定型加工。

该支撑体系用于承受预制墙板的侧向荷载和调整预制墙板的垂直度。

预制墙板斜支撑结构构造如下图所示。

7.2预制墙板安装工艺流程

顶板安装、浇筑混凝土、放线准备——预制墙板起吊——预制墙板就位——节点内墙钢筋绑扎及灌浆——模板安装、浇筑竖向混凝土

7.2.1墙板安装准备工作

1）构件安装前应按吊装流程核对构件编号。

2）检查吊索具，做到班前专人检查和记录当日的工作情况。

高空作业用工具必须增加防坠落措施，严防安全事故的发生。

3）建立可靠的通讯指挥网，保证吊装期间通讯联络畅通无阻，安装作业不间断地进行。

4）开始作业前，用醒目的标识和围护将作业区隔离，严禁无关人员进入作业区内。

5）参与作业的人员每日进行班前安全交底，要求操作者时刻牢记安全作业重要性。

6）连接套筒，检查现浇层内预埋钢筋的位置尺寸是否正确，根据墙底部套筒位置尺寸制作专用模具。

7）楼板内采用膨胀螺栓固定墙板斜支撑，如首层外墙板安装，膨胀螺栓安装在首层底板内，位置与外墙板预埋螺栓位置相对应。

8）安装墙板的连接平面应清理干净，在作业层砼顶板及墙板上，弹设控制线以便安装就位，包括：

墙体及洞口边线（砼楼板上）；

墙体50cm水平位置控制线（砼楼板上）；

作业层50cm标高控制线（砼楼板插筋上）；

在预制墙板上放墙中心线、套筒位置线。

9）预制墙板与地面有2cm空隙，在墙体与楼面接触部位采用支座灌浆料预先做灰饼控制墙板的标高，防止灌浆时浆料超出结构墙体范围。

10）在墙板一侧立一标杆，保证墙体下落过程中沿标杆下落。

11）预制墙板临时就位斜支撑方案的布置设计，根据墙体构件的支撑埋件位置确定安装支撑的具体位置，提前进行膨胀螺栓布置。

7.2.2墙板起吊

1）起吊墙板采用专用钢扁担，用卸扣将钢丝绳与外墙板上端的预埋吊环相连接，并确认连接紧固后，在板的下端放置两块1000mm×

1000mm×

100mm的海棉胶垫，以预防板起吊离地时板的边角被撞坏。

并应注意起吊过程中，板面不得与堆放架发生碰撞。

2）用塔吊缓缓将墙板吊起，待板的底边升至距地面50cm时略作停顿，再次检查吊挂是否牢固，板面有无污染破损，若有问题必须立即处理。

确认无误后，继续提升使之慢慢靠近安装作业面。

3）在距作业层上方60cm左右略作停顿，施工人员可以手扶墙板，控制墙板下落方向。

4）墙板在此缓慢下降，待到距预埋钢筋顶部20mm处，墙两侧挂线坠对准地面上的控制线，套筒位置与地面预埋钢筋位置对准后，将墙板缓缓下降，使之平稳就位。

7.2.3调节就位

1）安装时由专人负责外墙板下口定位、对线，并用靠尺板找直。

安装首层外墙板时，应特别注意质量，使之成为以上各层的基准。

2）墙板临时固定：

采用可调节斜支撑将墙板进行固定。

先将固定U型卡座安装在预制墙板上，根据楼板膨胀螺栓定位图将固定U型卡座安装在楼面上，吊装完成后将斜支撑安装在墙板楼面上，长螺杆长2400mm，按照此长度进行安装，可调节长度为±

100mm。

短螺杆长1000mm，按照此长度进行安装，可调节长度为±

墙板斜支撑示意如下图所示。

3）墙板安装精调

①垂直墙板方向（Y向）校正措施：

利用短钢管斜撑调节杆，对墙板跟部进行微调来控制Y向的位置。

②平行墙板方向（X向）校正措施：

主要是通过在楼板面上弹出墙板位置线及控制轴线来进行墙板位置校正，墙板按照位置线就位后，若有偏差需要调节，则可利用小型千斤顶在墙板侧面进行微调。

③墙板水平标高（Z向）校正措施：

通过在下层，楼板面顶部预设埋件并连接支座铁板，铁板面预先通过水平仪进行调节到预定的标高位置，另外吊装时还通过墙板上弹出的水平控制标高线来调节，墙板吊装时直接就位至钢板上，以此来控制墙板水平标高。

④墙板垂直度校正措施：

利用长钢管斜撑调节杆，通过长钢管上的可调节装置对墙板顶部的水平位移的调节来控制其垂直度。

⑤钢管斜撑调节杆安装时，应保证楼板强度至少达到C10强度，楼板养护时间不少于两天，以满足斜撑的受力要求。

⑥在墙板底座四周采用水泥砂浆将缝隙进行封堵。

7.2.4外墙板套筒灌浆

每施工完一个流水段，对每块墙板的连接套筒进行灌浆，套筒内采用高强无收缩灌浆料。

7.2.5成品保护

1）因混凝土浇捣时浆液会外溢，沿墙面流至下部已完成预制构件外立面，造成外立面的污染，为防止建筑外立面在施工阶段的污染，构件表面宜外包保护膜，在施工上一层结构时，下一层已完成的构件表面铺设的保护膜不得揭除。

保护膜在外脚手架拆除前方可除去。

2）为防止施工过程对预制墙板造成磕碰损坏，预制构件施工完成所有阳角部位采用阳角保护条进行保护。

7.3节点处特殊处理

7.3.1楼梯间处预制墙板的支撑

楼梯间处预制墙板的位置与其它墙板不同，楼层标高处于预制墙板的中间部位。

墙体支撑采用对撑。

支撑的一端与预制墙板的上端连接，下部与对侧下一层的预制墙板上端连接。

当下部就位不准确时，使用U托临时矫正。

8.预制装饰板施工

预制装饰板有YZSB1、YZSB2、YZSB3、YZSB4，最大预制装饰板为YZSB1单重约为2.47t。

8.1预制装饰板安装工艺

放线准备——预制装饰板起吊——预制装饰板就位——焊接

8.1.1装饰板安装准备工作

8.1.2装饰板起吊

1）起吊装饰板采用专用钢扁担，用卸扣将钢丝绳与装饰板上端的预埋吊环相连接，并确认连接紧固后，在板的下端放置两块1000mm×

2）用塔吊缓缓将装饰板吊起，待板的底边升至距地面50cm时略作停顿，再次检查吊挂是否牢固，板面有无污染破损，若有问题必须立即处理。

4）墙板在此缓慢下降，待到距预埋焊接部位20mm处，墙两侧挂线坠对准墙面的控制线，预制装饰板上下预埋件与原墙板埋件位置对准后，用专用F卡把装饰板固定在内侧墙体上。

8.1.3调节就位

1）安装时由专人负责装饰板下口定位、对线，并用靠尺、水平尺找平整、垂直。

安装首层装饰板时，应特别注意质量，使之成为以上各层的基准。

2）调整就位后用100×

100厚10mm的角铁贴在装饰板与墙板埋件处，焊接牢固。

焊缝为Ⅰ级焊缝。

9.灌浆技术

9.1作业条件

9.1.1机具准备

电动搅拌机、电动灌浆泵、手动灌浆枪、数字电子温度计、电子秤、流动度截锥模及钢化玻璃板、灌浆料抗压试块模组、浆料搅拌桶及拌合水容器等。

9.1.2材料准备

座浆料、灌浆料

9.1.3预制墙体构件进场时的技术控制措施

做好座浆料及灌浆料的进场记录，检查是否在有效期内并具有出厂合格证及检验报告。

9.1.4作业准备

预制构件安装完毕，并验收合格。

9.2施工工艺

9.2.1工艺流程

已有结构上基础面和钢筋的检查——预制构件安装位置调整固定——灌浆缝的封堵——灌浆料拌合水、量具及搅拌灌浆机具的准备——灌浆料加水拌制浆料流动度检验——预制构件连接接头或接头组灌浆——排浆口出浆后封堵最后堵注浆口

9.2.2施工工艺

9.2.2.1放线

测放组放好墙体平面控制线、边线、建筑500mm线。

9.2.2.2橡塑海绵条封堵构件外口，预制构件吊装完成后用座浆料将构件下口缝隙封堵，墙长超过2m的用座浆料分仓。

9.2.2.3拌制灌浆料：

打开专用接头灌浆料包装袋，检查产品外观，粉料、骨料混合均匀，无受潮结块或其它异常后，按需要量用称称量好，存放在桶或袋中。

拌合水也称量好，浆料拌合加水量按该批产品出厂检验报告或包装袋上提供的加水率（加水重量/干料重量×

100%）计算。

拌合时先加水后加料，用搅拌机快速搅拌（3~5分钟）均匀，静置2~3分钟排气。

每班灌浆连接施工前进行灌浆料初始流动度检验，并填写有关参数记录，流动度合格方可使用。

浆料在搅拌后静置约2~3分钟，使砂浆内气泡自然排出，再加入灌浆泵（枪）或制作抗压强度试块。

环境温度超过产品使用温度上限（35度）时，须做实际可操作时间检验，灌浆施工时间必须在产品可操作时间内完成。

9.2.2.4构件钢筋套筒灌浆：

正式灌浆前，打开构件上所有灌浆、排浆管孔端密封堵头，逐个检查各接头的灌浆孔和出浆孔内有无影响浆料流动的杂物，如有，应予以清除确保孔路畅通。

用灌浆泵（枪）从接头下方的灌浆孔处向套筒内压力灌浆。

注意浆料要在自加水搅拌开始30分钟内灌完，尽量保留一定的操作应急时间。

9.2.2.5封堵灌浆孔和排浆孔：

接头灌浆时，接头上方的排浆孔流出浆料后，须及时用专用橡胶塞