自保河大桥挖孔桩专项施工技术方案Word格式.docx
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2．4地震烈度
根据《中国地震动参数区划图》（ＧB１８３0６-2001），区内地震动峰值加速度为０.05g,地震动反应谱特征周期为０.３５s,本合同段地震烈度相当于ＶＩ度,对桥位区地层稳定性无影响。
第三章施工准备
3.1现场准备
（1）平整场地。
陡坡处,根据作业面需求挖设作业平台,清除坡面危石、浮土，铲除松软的土层并夯实。
然后在坡脚处用片石砌筑0.5—1．０m的矮墙，坡面较高或有裂缝时,应用喷射水泥浆的方法加以防护。
（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置,埋设中心桩,以中心桩为圆心，孔位应比孔径大20cm,护壁视地质情况采用砼护壁或钢筋砼护壁，桩基开挖以桩基直径为内径,加上护壁厚度进行。
护壁砼采用与桩基同标号的砼浇筑。
在浇筑好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。
（3）井口四周围栏防护,并悬挂明显标志,锁口砼高出地面30ｃm，防止土、石滚入孔内伤人；
挖孔暂停或人不在井下作业时,孔口要加盖；
孔口四周挖好排水沟,及时排除地表水,搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
（4）井内作业必须戴安全帽、大孔径桩在孔内搭设掩体;
掩体用2cm厚钢板作顶盖。
出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等,经常检查更换。
3.2技术准备
（1）人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。
挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确,沉降量小;
成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。
（２）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设工程部、技术质量部、物装部、财务部、合约部、征拆办、综合办、测量队、试验室等分支部门。
（3）审查施工图纸,提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意,以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的,并提出合理性的审图意见。
（４）作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。
（５）建立完善的信息、资料档案制度。
（6）编制钢筋、水泥、砂、碎石等材料计划，相应编制材料试验计划,指导材料定货、供应和技术把关。
（7）按资源计划安排机械设备，周转工具进场,并完备相应手续。
（8）建立完善的质量保证体系。
（9）会同建设单位、勘察设计单位、监理单位等部门复核定点坐标、建筑物标高及验基。
（10）做好对班组人员的技术，安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律,向工人班组进行技术交底,学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序,保证工程质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.３ 施工管理架构图
施工管理架构图如下：
3.4施工机械计划表
施工机械计划表如下:
序号
设备名称
单位
规格型号
数量
功率
备注
１
挖掘机
台
三一
1
１.２m3
2
吊车
QY25Ｔ
２
25Ｔ
３
混凝土搅拌站
套
JS90０
900
４
输送泵
HＢT8０C
16５ＫW
5
电焊机
ＢＸ1-５０0
6
５00W
空压机
KＪ－７5
5.5KW
（预估）
7
风镐
把
Ｇ10
1２
8
卷扬机
12
９
潜水泵
1.5KＷ
10
插入式振捣棒
ZX50
50棒
11
钢筋加工数控机床
电动鼓风机
EB08
150W
１3
高压风管
米
25
14
气体检测仪
LEL
3．５劳动力计划表及主要管理人员
劳动力计划表如下：
劳动力类型（工种）
单 位
数量
备注
人工挖孔
人
２４
混凝土工
５
钢筋工
３０
4
电工
电焊工
试验员
７
技术员
合计
7０人
主要管理人员如下：
姓 名
所负责项目
备 注
周鹏飞
技术负责人
李伏军
安全负责人
3
冯浩
管理负责人
刘 威
现场技术负责人
刘松
现场技术员
许涛
现场安全负责人
祝 利
现场施工负责人
第四章人工挖孔灌注桩施工工艺
４．1施工工艺流程
施工工艺流程如下：
4.2 人工挖孔桩
人工挖孔桩是利用人工自上而下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层及岩层用锤、钎,并加小型爆破破碎；
在孔口上安装支架，用1~2t慢速卷扬机提升，弃土装入胶桶内垂直起吊运输出井口外。
每挖深1m支模浇一圈混凝土护壁，如此不断往下深挖,一直挖到设计要求的标高，然后在孔内安放钢筋笼,灌注桩基混凝土。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
支撑形式视土质、渗水量情况而定。
护壁厚度一般采用0.15～0.20m,混凝土必要时可配置适量的钢筋。
在挖孔过程中,经常检查桩孔尺寸平面位置、竖轴线情况,如有偏差及时纠正。
４.3孔内爆破施工
（1）、孔内爆破总原则
①、在挖孔过程中如遇到大漂石或基岩,必须打眼放爆，严禁裸露药包。
②、对于软岩层爆眼深度不超过0．8m,对于硬岩层爆眼深度不超过０.6ｍ。
③、炮眼数目、位置和斜插方向，根据岩层断面情况来定，中间一组集中掏心,周边主要为挖边,以松动为主。
④、一般中间爆眼装硝胺炸药半节，周边眼装药１/3～1/4节。
⑤、放爆后必须采取通风排烟措施。
（２）、挖孔桩石方爆破设计
1、爆眼数量的确定
爆眼数量是根据地质条件、断面大小、炸药性能等因素的不同而不同,合适的爆眼数量，其有效容积应能容纳下每爆破循环所需要的炸药量。
其计算公式为:
ｑs
式中N-－----－--爆眼数量
q-－－--－-－-单位用药量
ｓ－--------开挖断面积
α---－－-－-－装药系数，即装药长度与爆眼全长的比值
γ------－--每延米药卷的炸药重量
2、爆眼深度的确定
确定爆眼深度是利用每一掘进循环所要求的进尺数及实际的爆眼利用率来确定，其计算公式为:
l
式中L--－------爆眼深度
l---－--－--每掘进循环的计划进尺数
η-－-------爆眼利用率,一般要求大于8５%
每循环计划进尺数为０．5米，可以计算出爆眼深度为0.6米,掏槽眼深度为0．75米。
3、爆眼布置
爆眼布置见附图，周边眼环向间距为０．34米，辅助眼环向间距为0．44米,掏槽眼间距为0.1米。
（3）、挖孔桩安全措施
①各桩孔口的锁口砼必须高出地面30cm，防止杂物落入孔内伤人，不施工的桩孔全部铺盖木板,防止施工人员跌入孔内。
②桩孔施工人员必须佩戴安全帽和安全带，桩孔开挖深度大于2米后，每个桩孔必须佩有安全绳和孔内照明设施，孔内照明电采用3６V的安全电。
③孔内出碴不得放于距孔口四周１m的范围内，也不得在距孔口四周1m的范围内堆放任何物资，防止杂物落入孔内伤人。
④孔内应经常检查有害气体浓度,当二氧化碳浓度超过0.３%，其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。
⑤孔内爆破应采取浅眼爆破，炮眼深度硬岩层不得超过０.４m,软岩层不得超过0.8m,装药量不得超过炮眼深度的1/3。
严禁使用火雷管进行起爆，必须用电雷管进行起爆。
⑥放炮后，施工人员下井前,应事先测定孔底有无毒气,若有,应迅速排除后才能下孔。
⑦一个孔内进行爆破作业,其它孔内的施工人员也必须到地面上躲避，且需派专人进行安全维护。
4.4护壁
桩孔挖掘过程中,每掘进１米,就进行一道混凝土护壁。
护壁采用内八字式护壁,护壁下口直径比上口直径大5cｍ,护壁上口直径不得小于设计桩径。
护壁混凝土强度要与桩身砼标号相同，即２5MＰa,以保证桩身护壁的整体稳定性和安全性。
上下层护壁间要保证有5~１0cm的搭接长度。
桩孔较深,土质较差或遇流砂等情况时，宜采用钢筋混凝土每０.5米浇注一次护壁。
护壁过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差,及时修整纠正（护壁后孔径不小于设计，倾斜度不大于0.5％）。
护壁施工示意图如下：
20cm dﻩ２０cm
３０cm
护壁施工示意图
4．5 出渣
挖孔除渣采用人工孔底装渣，卷扬机提升出孔的方式除渣。
孔内弃渣吊出后,渣料应顺孔桩平台水平外弃，保证挖孔废料堆放整齐、规范。
渣料提升系统在使用过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏,必须及时更换,以保证安全使用,人员上下孔必须系安全绳。
4．6孔内排水
孔内有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止井壁浸水造成坍孔。
如渗水量不大，可采用人工排水;
渗水量较大,可用高扬程抽水机吊入孔内抽水。
除在地表墩台四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。
首选对地质情况复杂、地下水位高、水量丰富、砂层或淤泥层厚等情况弄清楚,施工中应有防流沙、防泥涌等措施。
ﻫ4.7终孔检查
挖孔到达设计深度后,清除孔壁及孔底浮土、松散层;
孔底必须平整,符合设计尺寸,保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴,受力均匀。
开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的,应及时报监理工程师提出变更设计。
终孔后钎探深度至少5m,以查明孔底以下是否有不良地质的情况（如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等）。
挖孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
混凝土强度
在合格标准内
按附录D检查
桩位（㎜）
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
排架桩
允许
5０
极值
10０
孔深（㎜）
不小于设计值
测绳量：
每桩测量
孔径（㎜）
探孔器：
孔的倾斜度（㎜）
0.5%桩长,且不大于2０0
垂线法:
钢筋骨架底面高程（㎜）
±
５０
水准仪测骨架顶面高程后反算:
4.8桩基钢筋
１）钢筋制作:
桩基钢筋在钢筋加工场统一进行制作，分节长度视现场情况分为9m和1２m。
钢筋连接采取直螺纹套筒连接,依据设计图纸制作成型后运往现场安装。
2）钢筋绑扎安装：
制作成型的钢筋运至施工现场后,根据施工图纸进行钢筋绑扎,钢筋绑扎完成经监理工程师检验合格并签字后开始安装。
在工程吊车能到达的地方用吊车进行吊装，可在孔口附近地势较平坦的地方进行桩基钢筋绑扎，钢筋笼绑扎成型后,用起重吊车将钢筋笼缓慢吊放入孔，直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。
钢筋安装检查项目
项次
检 查项目
检查方法
受力
钢筋
间距
（㎜）
两排以上排距
每构件检查2个断面,用尺量
同排
梁板、拱肋
１0
基础、锚碇、墩台、柱
２0
灌注桩
20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸
长
1０
按骨架总数的30％抽查
高、宽或直径
弯起钢筋位置
每骨架抽查30%
保护层厚度
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩、台
板
4.9灌注桩基砼
砼浇筑前对原材料碎石、机制砂进行抽样试验，不合格的材料不准运进场;
选择好的外加剂，做好砼的试配工作；
砼浇筑时,由试验工程师控制好后台，严格计量，调好水灰比及砼的和易性,确保桩基砼强度不低于２5MPａ。
坍落度控制在18~2２cm范围内,无离析泌水现象，初凝时间达９小时,确保混凝土连续浇筑的完整性。
并派施工员下到孔底,控制好砼的振捣密实。
桩基混凝土的选料、配制、运输等工序按照业主工作指示及《公路桥涵施工技术规范》进行。
浇筑过程中，应配备混凝土串筒等辅助设备，保证混凝土成品质量。
当挖孔桩处在水位较低的地理位置或地下水较丰富的地段时，应用抽水机等抽水设备进行除水降水处理,确实因水源较丰富而无法将水处理到规范要求的范围内时,在征得业主和监理工程师同意的前提下，可更改为水下混凝土浇筑。
水下混凝土浇筑的施工方法如下:
水下混凝土浇筑方法:
桩基水下混凝土采用集中拌和,混凝土搅拌罐车运输和混凝土输送泵输送,用吊车提升导管。
①混凝土原材料质量及配合比符合规范要求。
②作业场地整洁,各项材料储量满足施工要求。
③搅拌站、搅拌罐车、输送泵、电力设施调试正常,且有备用。
劳动力分工明确,保证混凝土浇筑的连续。
④浇筑前检查孔底沉渣，符合规范及设计要求后方可浇筑水下混凝土。
⑤安装导管顶口料斗和球阀，首批混凝土数量必须且能满足导管首次埋深（≥1．2m）和填充导管底部的需要。
混凝土利用搅拌运输罐车运输至料斗进行灌注。
⑥首批混凝土下落后，将连续浇筑。
浇筑过程中注意保持孔内水头,并以测绳勤测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深,使之埋置深度控制在≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。
⑦为防止钢筋笼上浮,当浇筑的混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右时，降低浇筑速度,当混凝土升至钢筋笼底口4.0m以上时,提升导管,使导管底口高于钢筋笼底口２．0m以上,方可恢复正常浇筑速度,安排专人负责经常检查埋管深度,埋管始终保持2～６m。
⑧水下混凝土浇筑过程中,导管提升应确保垂直、缓慢,以防碰撞钢筋笼或将导管拔超孔内混凝土面，确保混凝土浇筑至桩顶设计标高以上0.5~1.0m。
整桩混凝土浇筑应快速、连续，以保证桩头质量。
⑨混凝土浇筑结束后，一方面核对混凝土浇筑量，另一方面探测桩头混凝土位置，确保混凝土面在控制范围内。
⑩及时填写混凝土浇筑纪录。
４.1０人工挖孔桩挖孔过程中溶洞的处理方案
1、土洞
即在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石,一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形。
在无外力搅动请况下,溶洞壁一般都处于稳定状态，所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁,不宜采用爆破方法施工。
要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。
2、岩石层中的溶洞
岩石层中的溶洞一般有开口溶洞（溶槽、漏斗）、封闭溶洞等情况,开口溶洞有半边岩石半边土或放射状溶槽等情形。
溶洞内填充可能是硬质粘土或软土或流质泥浆或给水等填充物或干洞。
（1）、半边岩石半边土开口溶洞
ａ、当土体为硬质粘土时,按逐节1.0Ｍ深往下施工，先掏空土体部分,然后爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑不少于120mm厚的砖护壁，待护壁砂浆凝结２４小时后。
按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
b、当土体为软土（但不流动）时,按逐节0.５M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0~1.5M长的硬原木（梢径3~５cｍ，沿墩孔周布桩间距１5cｍ）桩，然后掏空土体部分,再爆破炸碎岩石清出石渣,修正墩孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑不少于240mm厚的砖护壁。
待护壁砂浆凝结２4小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
ｃ、当土体部分是流质泥土或流砂时,按逐节０.5M深往下施工,先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5Ｍ以上长的硬原木（梢径3～5cm,沿墩孔周布桩间距1０cｍ）桩,然后掏空土体部分,掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂）,掏土至一节（0．5Ｍ左右）深时,如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C３0混凝土护壁,护壁厚度应不少于15cm,护壁内配竖向和水平双向φ６@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。
ｄ、当土体部分流质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋（能透水）装干拌1:
2水泥砂浆（或干水泥粉）压入溶洞空腔泥浆中筑成一道封闭式围堰，围堰上部应顶紧溶洞顶，待水渗透编织袋使袋子内的干拌水泥砂浆（或干水泥粉）吸水凝结后清除墩孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑Ｃ30钢筋混凝土护壁,待护壁混凝土凝结２4小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。
（2）、岩石层中封闭式溶洞
ａ、当填充土体为硬质粘土时,按在硬质粘土层作业方法每节1.0M深往下施工，直至穿过溶洞墩孔底全部见岩后扩底成孔。
b、当填充土体为软土（但不流动）时,按逐节0.5M深往下施工,先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.０～1.5M长的硬原木（梢径3～５cm,沿墩孔周布桩间距15ｃm）桩,然后掏空土体部分,修正墩孔用水泥砂浆砌筑240mm厚的砖护壁。
待护壁砂浆凝结24小时后,按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
ｃ、当填充土体是流质泥土或流砂时,按逐节0．5M深往下施工,先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入１．5M以上长的硬原木（梢径3～５cm,沿墩孔周布桩间距10ｃm）桩，然后掏空土体部分,掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙,便其能滤水挡泥（砂）,掏土至一节（0.5M左右）深时,如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌,然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15ｃm，护壁内配竖向和水平双向φ6＠2０0钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后。
按照同样方法施工下一节,直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
d、当溶洞内填充物是流动性很大泥浆或积水时,排除溶洞内的泥浆、积水，如果溶洞壁岩石完整，溶洞侧深不大（１．０M以内）且墩孔全部在溶洞内时,可不做护壁，只需将溶洞内的泥浆冲洗干净，待浇灌墩芯混凝土一并填充。
当溶洞侧深大于1．0M以上时，则按设计墩径要求用水泥砂浆砌筑１2０mm厚砖护壁,边砌护壁边用混合砂石填充护壁的溶洞空腔,如溶洞高度在1.0Ｍ以内则一次将护壁砌到顶封闭溶洞,待护壁砌体砂浆凝结１２小时才能继续往下成孔施工;
如溶洞高度超过1．0M以上了则清除干净溶洞内填充杂物后,从溶洞底往上分节施工,砖砌护壁厚度应不少于２40ｍm,应采取灌浆砌法砌筑护壁砌体,完成护壁砌体1２小时内应不断排除溶洞内的积水,保证砌体砂浆的凝结，必须待下节护壁砌体砂浆凝结２４小时候才能施工上一节。
（3）、遇多个裂隙型溶洞
采取各个填堵的施工方式，即先施工一个裂隙口堵死后,再进行等下个裂隙孔,依次施工,特别要注重护壁薄弱的环节。
先用钢钎探插裂隙的深浅走向，必要时要打木枋，踩干水泥粉来固定裂隙中的岩溶。
第五章质量、安全、文明施工
5.1质量保证措施
1）、施工前做好施工技术交底，现场施工负责人要熟悉设计图纸、施工工艺及质量要求,施工工人要熟悉施工工艺。
2）、放样准确,护桩要稳固。
3）、施工现场要挂施工牌，标明现场施工负责人、技术负责人和砼施工配合比。
4）、钢筋电焊工、机械工必须要有上岗证。
5）、整个施工过程要严格按照监理程序施工。
6）、钻孔过程中应经常检孔,如有偏差应及时纠正。
７）、桩底要支撑在设计要求的持力层上，并清除底部沉渣，要每桩进行隐蔽检查。
8）、挖孔过程中注意土层、岩层的变化情况，发现异常情况应立即通知技术管理人员、监理工程师、业主、地质、设计部门。
5.1.1质量检验程序图
5.1.2工程质量控制指标、检验频率及检验办法
砼强度、桩位、孔径、孔深、孔的倾斜度的质量要求、检查方法及检查频率及外观鉴定按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF5０-2011和《公路工程质量检验评定标准》JTGＦ80/1-20０４执行。
5．1.３ 分项工程报验程序
每道工序完工后,按照总监办下发的工序检验程序进行自检，自检合格后填写《检验申请表》和各工序相应的《现场质量检验报告单》并报专业监理工程师进行检查认可。
ﻩ分项工程完工后,再进行一次系统的自检,检查合格后,汇总各工序的检查记录和测量及抽样试验结果,填写该分项工程的《分项工程质量评定表》及《中间交工证书》,申报监理工程师审核签认。
对已签发的《中间交工证书》的工程进行计量，填写《中间计量表》交总监办签发。
５.2材料质量保证措施
1）原材料进场，如水泥、钢筋、外加剂,必须附带有厂家的产品质量证明书或产品合格证，砂石进场要严格控制其表观质量,材料进场后要按规范要求在监理见证下取样做试验，试验合格后方可使用。
砼拌合楼在使用前必须经过相关部门标定，拌和用原材料要严格按照施工配合比进行计量。
2）材料进场后保存措
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