反循环钻机综合标准施工专业方案Word格式.docx
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松散易坍地层：
1.4～1.5
2
粘度
16～22S；
19～28S
3
含砂率
新制泥浆小于4%
4
胶体率
大于95%
5
PH值
8~10
3、埋设护筒
孔口护筒采取4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm，护筒长度依据设计要求和实际地质条件确定，通常按1.5m～2.0m埋设。
孔口护筒采取人工开挖埋设，护筒底部和土层相接处用粘土扎实，护筒外面和原土之间用粘土填满、扎实，严防地表水从该处渗透。
顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底高程符合设计要求。
护筒埋设正确竖直，护筒孔口平面位置和设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向倾斜度小于1%。
4、成孔试验
施工时先在不一样区段进行成孔试验，依据地质条件、钻机性能等选择合理泥浆配置、各阶段进尺速度、清孔方法和时间等钻进参数。
获取较为具体地质条件参数和可靠钻孔参数，并依据取得技术数据立即修正，以确保钻孔质量。
5、成孔
（1）、钻孔：
准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。
开启泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方法以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，通常情况下，先用正循环方法钻进，以加强泥浆护壁效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方法进行清孔，以加紧清孔速度，降低沉碴厚度；
在部分地质条件很好桩位采取反循环方法成孔，可提升钻进速度。
在粘土层内可合适加紧钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。
钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不显著，可改换备用冲击钻。
钻孔过程中，对成孔孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆各项指标进行检验，立即调整。
孔内应保持泥浆稠度合适、水位稳定，立即加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。
并对钻碴作取样分析，查对设计地质资料，依据地层改变情况，采取对应钻进方法、泥浆稠度。
（2）、故障预防和处理
a、钻孔偏斜：
安装钻机时确保钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并常常进行检验校正。
钻杆、接头立即调整，预防弯曲。
在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，通常在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。
倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。
b、糊钻：
在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。
通常采取控制进尺速度，选择刮板齿小，出浆口大钻头，以防糊钻。
如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
c、缩孔、扩孔：
施工钻进过程中常常检验孔径，如发生缩孔现象，采取上下反复扫孔方法，并立即补焊钻头，预防因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。
如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度方法，降低扩孔现象。
（3）、施工注意事项
a、确保钻杆垂直，初钻时，以低级慢速钻进，且护筒内有一定数量泥浆方可钻进，每台钻机配置两套泥浆泵轮换使用，常常检验排浆系统，加速泥浆循环。
b、依据不一样土层，选择不一样钻进速度和钻进方法。
c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；
接卸钻杆时采取可靠方法，严防钻头脱落；
钻杆拆除后，进行检验清理，涂油保养。
6、第一次清孔
清孔目标是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土发明良好条件。
钻孔至设计高程，经过检验，孔深、孔径、孔偏斜符合要求后，将钻碴抽净。
清孔采取换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有泥浆比重进行循环浮碴，伴随残余钻碴不停浮出，孔内泥浆比重和含量不停降低，然后注入清水继续循环置换，随时检验清孔质量；
部分孔底沉碴采取泥浆泵吸出方法进行清孔。
清孔后泥浆应符合下列要求：
泥浆相对密度小于1.1～1.2，含砂率<
8％，粘度17~20Pa.s，胶体率>
98%；
灌注混凝土前，孔底沉碴厚度≤300mm。
7、绑扎、吊装钢筋笼
（1）、钢筋笼绑扎
钢筋笼严格按设计和规范要求制作。
钢筋骨架保护层用定位筋来确保，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四面。
钢筋笼主筋采取双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先依据设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固
定加强钢筋，并依据设计主筋部署在加强钢筋四面划出标识，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处加强处理。
钢筋加工及安装检测项目、检验频率
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
受力钢筋间距（mm）
±
20
每构件检验2个断面，用尺量
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
0、-20
每构件检验5-10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
保护层厚度（mm）
每构件沿模板周围检验8处
（2）、钢筋笼吊装
在确定清孔完成并符合设计要求后，将焊接好钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰撞孔壁，造成坍孔。
吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口和下段钢筋进行搭接；
钢筋笼搭接采取单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度，并在孔口牢靠定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。
8、导管安装
导管用Φ250mm钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5
m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，确保不漏水。
砼浇筑采取专门灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。
砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm距离，施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm高度来确保。
9、第二次清孔
在第一次清孔达成要求后，因为要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。
清孔标准是孔深达成设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼。
10、灌注水下砼
（1）、砼制备
a、施工前先对工程所处位置地下水、地表水进行化验，为砼配合比设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验，立即调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀要求。
b、砼强度等级较设计强度提升，采取P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货协议,确保水泥连续供给;
粗骨料采取碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超出导管直径1/6-1/8和钢筋最小净间距1/4同时不应大于40mm；
砂用级配良好中砂，砼含砂率0.4-0.5；
砼搅拌用水采取饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比实施。
c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守预防砼碱集料反应技术管理要求。
d、砼生产采取集中拌和站生产，砼水平运输采取砼搅拌输送车运输至各桩位。
另外要备好吊车。
（2）、水下砼灌注
a、经过计算，首批封底砼数量3m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中大于1m深。
b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
c、伴随砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超出15min。
在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。
由专员测量导管埋置深度及管内外砼面高差，立即填写水下砼浇筑统计。
d、利用导管内砼超压力使砼浇筑面逐步上升，直至高于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜经过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊，挤出管节间橡胶垫而使导管漏水，同时，对浇筑过程中一切故障均统计立案。
e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼浇筑而按高出桩顶设计高程50-80cm控制，以确保桩顶砼强度质量，避免所以造成桩头强度不满足要求质量问题。
f、在浇筑快要结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，确保泥浆全部排出。
（3）灌注事故预防和处理方法
灌注水下砼是成桩关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。
统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量水下砼，预防发生质量事故。
如出现质量事故，应分析原因，采取合理技术方法，立即设法补救。
对有质量缺点桩，应尽可能设法补强，处理，不宜轻易废弃，造成多出损失。
经过补救、补强桩，经认真检验确定合格后，方可使用。
常见灌注事故有：
导管进水：
其关键有以下原因：
A、首批砼储量不足，导管底口具孔底距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；
B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；
C、导管提升过猛，或测探错误，造成导管提离砼面，而使导管进水。
处理时应针对不一样原因，采取不一样方法：
对于A情况造成，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底砼取出，重新灌注。
对于后两种情况，应视具体情况，拔换原导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。
但灌注前应将进入导管内水和沉淀物用吸泥机和抽水方法吸出。
最终用潜水泵将管内水抽干继续灌注。
为预防抽水后导管外泥水穿透原灌注砼从导管底口翻入，导管插入砼深度应大于50cm。
因为潜水泵不可能将导管内水全部抽干，续灌砼配合比应增加水泥用量提升稠度，灌入导管内。
以后砼可恢复正常配合比。
卡管：
在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面：
A、初灌时隔水栓卡管；
B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间连续过久，最初灌注砼已经初凝，增大了管内砼下落阻力，砼堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度，必需时可在首批砼中掺入缓凝剂。
处理时若是第一个原因引发能够振抖导管或用长杆冲捣导管内砼；
第二种原因则只有提出导管作断桩处理。
坍孔：
在灌注过程中发生坍孔，大多是因为水头高度不足或孔口周围堆放重物，受到机器震动。
发生坍孔后应查明原因，采取对应方法，预防继续坍孔。
然后用吸泥机械吸出坍入孔中泥土，如不继续坍孔，能够恢复正常灌注。
埋管：
导管无法拔出称为埋管，其原因是：
导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。
为了预防出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超出6M，在砼中合适掺入缓凝剂。
浇短桩头：
浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题：
灌注快要结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判定浆渣或砼面，或因为测锤太轻，沉不至砼表面，发生误测。
为了避免这一事故发生，灌注快要结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重测锤。
断桩、夹泥：
以上大部分事故引发结果全部可能会产生断桩或夹泥。
对已发生或估量可能发生断桩、加泥桩，应采取钻芯取样，作深入调查，判明情况。
有下述情况之一者，应采取补强方法。
A、
对于柱桩，桩底和基岩之间加泥厚度超出5cm；
B、
桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散；
C、
取芯率小于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等情况。
11、桩机移位
在上一根桩钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩钻孔施工，同时开始进行上一根桩桩身砼灌注。
12、凿除桩头
基础基坑开挖同时，采取风钻将桩头部位多出砼凿除，方便进行桩基检测和承台基础施工。
13、泥浆清理
在和当地计划和环境保护部门联络后，在现场周围找一适宜场地，作为钻孔产生废弃泥浆弃运场地，并做到妥善处理。
钻孔灌注桩实测项目及检验频率
砼强度（Mpa）
满足设计要求
按《公路质量检验评定标准》检验
桩位（mm）
群桩
100
用经纬仪检验，纵横方向
排架桩
50
钻孔倾斜度
1%
查灌注前统计
沉淀厚度（mm）
符合设计要求
钢筋骨架底面高程（mm）
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