反循环钻机综合标准施工专业方案Word格式.docx

1、松散易坍地层：1.41.52粘度1622S；1928S3含砂率新制泥浆小于4%4胶体率大于95%5PH值8103、埋设护筒孔口护筒采取48mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm400mm，护筒长度依据设计要求和实际地质条件确定，通常按1.5m2.0m埋设。孔口护筒采取人工开挖埋设，护筒底部和土层相接处用粘土扎实，护筒外面和原土之间用粘土填满、扎实，严防地表水从该处渗透。顶部高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底高程符合设计要求。护筒埋设正确竖直，护筒孔口平面位置和设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向倾斜度小于1%。4、成孔试验施工时先在不一样区段进行成孔试验，依据地质条件、钻机性能等选择合理泥

2、浆配置、各阶段进尺速度、清孔方法和时间等钻进参数。获取较为具体地质条件参数和可靠钻孔参数，并依据取得技术数据立即修正，以确保钻孔质量。5、成孔（1）、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。开启泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方法以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，通常情况下，先用正循环方法钻进，以加强泥浆护壁效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方法进行清孔，以加紧清孔速度，降低沉碴厚度；在部分地质条件很好桩位采取反循环方法成孔，可提升钻进速度。在粘土层内可合适加紧钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土

3、夹卵碎石，旋转钻机进尺不显著，可改换备用冲击钻。钻孔过程中，对成孔孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆各项指标进行检验，立即调整。孔内应保持泥浆稠度合适、水位稳定，立即加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，查对设计地质资料，依据地层改变情况，采取对应钻进方法、泥浆稠度。（2）、故障预防和处理a、钻孔偏斜：安装钻机时确保钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并常常进行检验校正。钻杆、接头立即调整，预防弯曲。在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，通常在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大

4、，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。通常采取控制进尺速度，选择刮板齿小，出浆口大钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中常常检验孔径，如发生缩孔现象，采取上下反复扫孔方法，并立即补焊钻头，预防因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度方法，降低扩孔现象。（3）、施工注意事项a、确保钻杆垂直，初钻时，以低级慢速钻进，且护筒内有一定数量泥浆方可钻进，每台钻机配置两套泥浆泵轮换使用，常常检验排浆系统，加速泥浆循环。b、依据不一样土层，选择不一样钻进速度和钻进方法。c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可

5、靠方法，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检验清理，涂油保养。6、第一次清孔清孔目标是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土发明良好条件。钻孔至设计高程，经过检验，孔深、孔径、孔偏斜符合要求后，将钻碴抽净。清孔采取换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有泥浆比重进行循环浮碴，伴随残余钻碴不停浮出，孔内泥浆比重和含量不停降低，然后注入清水继续循环置换，随时检验清孔质量；部分孔底沉碴采取泥浆泵吸出方法进行清孔。清孔后泥浆应符合下列要求：泥浆相对密度小于1.11.2，含砂率98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度300mm。7、绑扎、吊装钢筋笼

6、（1）、钢筋笼绑扎钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架保护层用定位筋来确保，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四面。钢筋笼主筋采取双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先依据设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并依据设计主筋部署在加强钢筋四面划出标识，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处加强处理。钢筋加工及安装检测项目、检验频率项次检验项目要求值或许可偏差检验方法和频率受力钢筋间距（mm）20每构件检验2个断面， 用尺量箍筋、横向水平钢筋、螺旋 筋间距（mm）0、-20每构件检验5-10个间距钢筋骨架尺寸（mm）长

7、10按骨架总数30%抽查宽、高或直径保护层厚度（mm）每构件沿模板周围检验8处（2）、钢筋笼吊装在确定清孔完成并符合设计要求后，将焊接好钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口和下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采取单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度，并在孔口牢靠定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。8、导管安装导管用250mm钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡

8、胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，确保不漏水。砼浇筑采取专门灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm距离，施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm高度来确保。9、第二次清孔在第一次清孔达成要求后，因为要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达成设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔

9、完成,立即浇筑砼。10、灌注水下砼（1）、砼制备a、施工前先对工程所处位置地下水、地表水进行化验，为砼配合比设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验，立即调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀要求。b、砼强度等级较设计强度提升，采取P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货协议,确保水泥连续供给;粗骨料采取碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超出导管直径1/6-1/8和钢筋最小净间距1/4同时不应大于40mm；砂用级配良好中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼搅拌用水采取饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比实施。c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水

10、泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守预防砼碱集料反应技术管理要求。d、砼生产采取集中拌和站生产，砼水平运输采取砼搅拌输送车运输至各桩位。另外要备好吊车。（2）、水下砼灌注a、经过计算，首批封底砼数量3m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中大于1m深。b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。c、伴随砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超出15min。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。由专员测量导管埋置深度及管内外砼面高差，立即填写水下砼浇筑统计。d、利用导管内砼超压力使砼浇筑面逐步上升，直至高

11、于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜经过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊，挤出管节间橡胶垫而使导管漏水，同时，对浇筑过程中一切故障均统计立案。e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼浇筑而按高出桩顶设计高程50-80cm控制，以确保桩顶砼强度质量，避免所以造成桩头强度不满足要求质量问题。f、在浇筑快要结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，确保泥浆全部排出。（3）灌注事故预防和处理方法灌注水下砼是成桩关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量水下砼，预防发生质量事故。如出现质

12、量事故，应分析原因，采取合理技术方法，立即设法补救。对有质量缺点桩，应尽可能设法补强，处理，不宜轻易废弃，造成多出损失。经过补救、补强桩，经认真检验确定合格后，方可使用。常见灌注事故有：导管进水：其关键有以下原因：A、首批砼储量不足，导管底口具孔底距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测探错误，造成导管提离砼面，而使导管进水。处理时应针对不一样原因，采取不一样方法：对于A情况造成，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底砼取出，重新灌注。对于后两种情况，应视具体情况，拔换原

13、导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内水和沉淀物用吸泥机和抽水方法吸出。最终用潜水泵将管内水抽干继续灌注。为预防抽水后导管外泥水穿透原灌注砼从导管底口翻入，导管插入砼深度应大于50cm。因为潜水泵不可能将导管内水全部抽干，续灌砼配合比应增加水泥用量提升稠度，灌入导管内。以后砼可恢复正常配合比。卡管：在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面：A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间连续过久，最初灌注砼已经初凝，增大了管内砼下落阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度，必需时可在首批砼中掺

14、入缓凝剂。处理时若是第一个原因引发能够振抖导管或用长杆冲捣导管内砼；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。坍孔：在灌注过程中发生坍孔，大多是因为水头高度不足或孔口周围堆放重物，受到机器震动。发生坍孔后应查明原因，采取对应方法，预防继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中泥土，如不继续坍孔，能够恢复正常灌注。埋管：导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。为了预防出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超出6M，在砼中合适掺入缓凝剂。浇短桩头：浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题：灌注快要结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判定浆渣或砼面，或因为测锤太轻，沉不至砼表面，发生误测。为了避免

15、这一事故发生，灌注快要结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重测锤。断桩、夹泥：以上大部分事故引发结果全部可能会产生断桩或夹泥。对已发生或估量可能发生断桩、加泥桩，应采取钻芯取样，作深入调查，判明情况。有下述情况之一者，应采取补强方法。A、对于柱桩，桩底和基岩之间加泥厚度超出5cm；B、桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散；C、取芯率小于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等情况。11、桩机移位在上一根桩钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩钻孔施工，同时开始进行上一根桩桩身砼灌注。12、凿除桩头基础基坑开挖同时，采取风钻将桩头部位多出砼凿除，方便进行桩基检测和承台基础施工。13、泥浆清理在和当地计划和环境保护部门联络后，在现场周围找一适宜场地，作为钻孔产生废弃泥浆弃运场地，并做到妥善处理。钻孔灌注桩实测项目及检验频率砼强度（Mpa）满足设计要求按公路质量检验评定标准检验桩位（mm）群桩100用经纬仪检验，纵横方向排架桩50钻孔倾斜度1%查灌注前统计沉淀厚度（mm）符合设计要求钢筋骨架底面高程（mm）