掘进机箱体加工工艺及组合机床设计 精品Word文件下载.docx

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201年　月　日

毕业设计答辩记录卡

机电系系　数控专业姓名牛浩胜　　

答辩内容

问题摘要

评议情况

记录员：

（签名）

成绩评定

指导教师评定成绩

答辩组评定成绩

综合成绩

注：

评定成绩为100分制，指导教师为30%，答辩组为70%。

专业答辩组组长：

　　　　　（签名）

201年　　月　　日

前言

掘进机是用于开凿平直地下巷道的机器。

掘进机分为开敞式掘进机和护盾式掘进机。

价格一般在上亿元人民币。

主要由行走机构、工作机构、装运机构和转载机构组成。

随着行走机构向前推进，工作机构中的切割头不断破碎岩石，并将碎岩运走。

有安全、高效和成巷质量好等优点，但造价大，构造复杂，损耗也较大。

19世纪中叶，西方的文明陶醉于铁路的修建。

梦想家们在地图上画满弯曲的路线。

然而，人类的梦想一次又一次被大山阻隔。

诸如阿尔卑斯山脉那样连绵峰峦，不断向人们提出挑战。

绕过这些阻碍费时费力。

理想的方法是勇往直前，开凿隧道。

但这意味着巨大的支出。

隧道工程的工作面之小，大部分时间浪费在工序衔接上，时间就是金钱，隧道工程费时费力的表现确实让人心寒。

解决方法是明显的：

建造一台大机器。

加大机器动力，把工业革命带入地先驱者是一个是叫亨利-约瑟.毛瑟（Maus）的比利时工程师。

他在1845年得到撒丁国王的许可修建一条连接法国和意大利的铁路。

毛瑟在国际采矿业具有显赫声名和超强自信。

他对爬越山口的方案不以为然，坚持要走直线，尤其是在著名的Cenis山口附近，要以隧道穿越Frejus山。

毛瑟的“片山机（mountain-slicer）”1846年在都灵附近的一个军工厂组装成形。

他庞大而复杂，体积超过一节火车头。

他有一百多个钻头。

整个机器俨然就是凸轮，拉杆，活塞和弹簧的丛林。

不论实用与否，它确实是沉思的产物。

机器建成后，来自各地的参观者络绎不绝，视其为历史的纪念碑。

掘进机需要巨大的推进力。

这些能量是在隧道外产生的并通过复杂的机械连接到工作面。

隧道越深，连接就越长，而传输过程中的能量损失也就越大。

看起来“片山机”早晚会因为动力不足而僵死洞中。

自信的毛瑟相信车到山前必有路，但持怀疑态度的人也没有被说服。

十年之后，有赖于大为改进的隧道通风技术，一条隧道紧邻毛瑟路线，采用爆破法技术得以修建。

毛瑟的“片山机”虽然没有经过实践检验，但却是公认世界上第一台TBM。

在以后的30年，设计试制了各式各样的TBM共13台，均有所进步，但都不能算成功。

比较成功的是1881年波蒙特开发的压缩空气式TBM，应用于英吉利海峡隧道直径为2.1m的勘探导坑，共掘进了3mile多。

从1881～1926年间，一些国家又先后设计制造了21台掘进机之后，因受当时技术条件的限制，掘进机的开发处于停滞状态。

1930年前后，人们已经要放弃了。

隧道掘进技术的专家芭芭拉·

斯塔克悲观地预言：

“未来二十年...岩石机械的专利会极其有限，甚至没有。

也不会再建造类似机械。

天然岩石都有程度不等的裂缝。

当滚刀（当时称为切割轮）紧压岩面的时候，压力总是集中在岩石最薄弱的部分，使他们最先破碎。

当滚刀转动时，小的裂缝会不断扩展，进一步分裂岩石。

这就是滚刀破岩原因。

目前，在世界范围内的掘进机生产商有30余家，已生产掘进机约700多台，最具实力的是美国罗宾斯公司、德国维尔特公司、海瑞克公司，加拿大罗威特公司（LOVAT）等。

国外硬岩掘进机技术已经相当成熟，结构上不断完善，有敞开式、单护盾、双护盾等不同类型，以适应不同的地质条件。

在国外使用掘进机施工隧洞已很普遍，尤其是3km以上的长隧洞，业主在招标书中明确规定要求投标商必须采用掘进机施工。

随着国民经济的发展，技术的进步，掘进机广泛应用于矿山、隧道等行业中。

特别是在隧道行业中，掘进机发挥着越来越重要的作用。

1851年，美国工程师CharlesWilson设计设计了世界上第一台连续掘进的隧道掘进机（Tunnelboringmachine简称TBM}）。

但由于设计存在难以克服的滚刀问题，TBM难以与当时刚诞生的钻爆法相媲美，无用武之地;

1956年，美国的JamesRobbins仿照CharlesWilson的设计，采用滚刀，解决了第一台TBM的刀其问题，获得了成功。

从此，TAI得以推广。

总的说来，TBM掘进技术是目前世界上最为先进的隧道开挖方法，已成为未来隧道建设总的发展趋势。

它综合汇集了计算机、新材料、自动化、信息化、系统科学、管理科学等高新技术，在一定程度上反映了一个国家的综合实力与科技水平。

而掘进机箱体是掘进机的重要零件。

箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的特点：

形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。

因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%～20%。

基于以上的情况，这次的设计内容就是掘进机箱体的加工及组合机床的设计。

根据零件的技术要求编排出科学实用、方便、经济、合理的加工工艺，并从中选择两道工序进行夹具和组合机床的设计，总的来说就是编排一套科学、方便、经济、合理的加工方案，加工出高质量的掘进机箱体，并使其加工成本尽可能降到最低。

掘进机箱体加工工艺及组合机床设计

摘要

近年来随着我国煤炭行业的快速发展，与之唇齿相依的煤机行业也日益受到重视。

在煤炭行业纲领性文件《关于促进煤炭工业健康发展的若干意见》中，在全国煤炭工业科学技术大会上以及国家发改委出台的煤炭行业结构调整政策中，都涉及到发展大型煤炭井下综合采煤设备等内容。

　　掘进和回采是煤矿生产的重要生产环节，国家的方针是：

采掘并重，掘进先行。

煤矿巷道的快速掘进是煤矿保证矿井高产稳产的关键技术措施。

采掘技术及其装备水平直接关系到煤矿生产的能力和安全。

高效机械化掘进与支护技术是保证矿井实现高产高效的必要条件，也是巷道掘进技术的发展方向。

随着综采技术的发展，国内已出现了年产几百万吨级、甚至千万吨级超级工作面，使年消耗回采巷道数量大幅度增加，从而使巷道掘进成为了煤矿高效集约化生产的共性及关键性技术。

我国煤巷高效掘进方式中最主要的方式是悬臂式掘进机与单体锚杆钻机配套作业线，也称为煤巷综合机械化掘进，在我国国有重点煤矿得到了广泛应用，主要掘进机械为悬臂式掘进机。

我国煤巷悬臂式掘进机的研制和应用始于20世纪60年代，以30～50kW的小功率掘进机为主，研究开发和生产使用都处于试验阶段。

80年代初期，我国淮南煤机厂（现重组为凯盛重工）引进了奥地利奥钢联公司AM50型掘进机、佳木斯煤机厂（现隶属于国际煤机）引进了日本三井三池制作所S-100型掘进机，通过对国外先进技术的引进、消化、吸收，推动了我国综掘机械化的发展。

但当时引进的掘进机技术属于70年代的水平，设备功率小、机重轻、破岩能力低及可靠性差，仅适合在条件较好的煤巷中使用，加之国产机制造缺陷，在使用中暴露了很多问题。

国内进一步加强对引进机型的消化吸收工作，积极研制开发了适合我国地质条件和生产工艺的综合机械化掘进装备。

经过近30年的消化吸收和自主研发，目前，我国已形成年产1000余台的掘进机加工制造能力，研制生产了20多种型号的掘进机，其截割功率从30kW到200kW，初步形成系列化产品，尤其是近年来，我国相继开发了以EBJ-120TP型掘进机为代表的替代机型，在整体技术性能方面达到了国际先进水平。

基本能够满足国内半煤岩掘进机市场的需求，半煤岩掘进机以中型和重型机为主，能截割岩石硬度为f＝6～8，截割功率在120kW以上，机重在35t以上。

煤矿现用主流半煤岩巷悬臂式掘进机以煤科总院太原研究院院生产的EBJ-120TP型、EBZ160TY型及佳木斯煤机厂生产的S150J型三种机型为主，占半煤岩掘进机使用量的80％以上

关键词：

巷道；

回采巷道；

悬臂式掘进机

1．概述

在大批量生产中为了提高生产率，必须注意缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位安装多个工件的同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床。

组合机床是用已经系列化、标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高效专用机床，生产率比通用机床高几倍至几十倍，可以进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削、车孔端面等工序，随着组合机床的发展，其工艺范围日益扩大，如：

焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。

1911年，美国为加工汽车零部件研制了组合机床。

在发展初期，各机床制造厂都执行自己的通用部件标准。

为方便用户使用和维修，提高互换性，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定机床通用部件标准化的原则，并规定了部件间联系尺寸。

1973年ISO公布了第一批组合机床通用部件标准，它包括了汽车、农业、纺机和仪表工业。

1978年、1983年又第二次作了增补。

目前，我国组合机床的通用部件约占70%～90%。

组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如：

汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门缝纫机等制造业。

主要加工箱体零件，如汽缸体、变速箱体、汽缸盖、阀体等，一些重要零件的关键加工工序，虽然生产批量不大，但也采用组合机床来保证其加工质量。

目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化的柔性方向发展。

1.1组合机床及其特点

组合机床使用系列化、标准化的通用部件和少量的专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高校专用机床，其生产率比通用机床高几倍至几十倍，可进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削等切削加工。

组合机床的通用部件和标准件约占70-80%,这些部件是系列化的,可以进行成批生产.其余20-30%的专用部件是由被加工零件的形状,轮廓尺寸,工艺和工序来决定,如夹具,主轴箱,刀具和工具等.

在批量生产中为了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床。

一般的组合机床主要有六部分通用部件及两部分专用部件组成。

以复合立式三面钻孔组合机床，它由侧底座、力主底座、力主、动力箱、滑台及中间底座等通用部件及多轴箱、夹具等专用部件组成。

组合机床的专用部件往往也是由大量的通用零件和标准件组成。

组合机床按主轴箱和动力箱的安置方式不同可分为以下几种型式：

1．卧式组合机床（动力箱水平安装）。

2．立式组合机床（动力箱垂直安装）。

3．侧斜式组合机床（动力箱倾斜安装）。

4．复合式组合机床（动力箱具有上述两种以上的安装状态）。

在以上四种配置型式的组合机床中，如果每一种之中再安置一个或几个动力部件时，还可以组成双面或多面组合钻床。

由组合机床组成可以明显地了解其特点，与通用机床及其它的专用机床比较，具有如下特点：

1．要用于加工箱体类零件和杂件的平面和孔。

2．生产率高。

因为工序集中，可多面、多轴、多刀同时自动加工。

3．加工精度稳定。

因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具合作的工作循环来保证加工精度的一致性。

4．研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。

因为通用化、系列化、标准化程度高，而且通用部件可组织批量生产。

5．自动化程度高，劳动强度低。

6．配置灵活。

因为结构模块化、组合化、可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线。

机床易于改装，产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复利用。

1.2组合机床工艺范围及加工精度

目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。

平面加工包括铣平面、锪（刮）平面、车端面；

孔加工包括钻、阔、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹、锪沉孔、滚压孔等。

随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆、行星铣削、拉削、推削、磨削、珩磨及抛光、冲压等工序。

此外，还可以完成焊接、热处理、自动装配和建材、清洗和零件分类及打印等非切削工作。

组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、军工、缝纫机和自行车等工业领域的大批、大量生产中已获得广泛应用，一些中小批量生产的企业，如机床、机车、工程机械扽制造业中也亦推广应用。

组合机床最适宜加工各种大中型箱体类零件，如气缸盖、气缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件，也可以用来完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。

1.3采用组合机床的经济分析

组合机床是一种高效率专用机床，有特定的使用条件，不是在任何情况下都能收到良好的经济效益。

在确定设计组合机床前，应该进行具体的技术经济分析。

根据设计任务，要在变速箱箱体上双面钻孔，孔的种类较多，总数也较多。

若采用普通机床加工需反复进行，加工耗时较多，且不容易保证孔与孔间的位置精度。

根据零件的形状及加工要求选取采用卧式双面组合钻床，同时进行双面多孔加工。

这样可以保证孔与孔之间的位置精度，且加工所需的时间大大缩短。

除此之外采用组合机床对工人的要求很低，节约了劳动成本。

综上所述，对于在变速箱箱体上双面钻孔采用组合机床，可以取得良好的经济性。

1.4组合机床的发展趋势

1.4.1提高通用部件的水平

衡量通用部件技术水平的主要标准是：

品种规格齐全，动、静态性能参数先进，工艺性好，精度高和精度保持性好。

机械驱动的动力部件具有性能稳定，工作可靠等优点。

目前，机械驱动的动力部件应用了交流变频调速电机和直流伺服电机等，使机械驱动的动力部件增添了新的竞争力。

动力部件采用镶钢导轨（英度可达HEC58~60）、滚珠丝杠、静压导轨、静压轴承、迟形皮带等较新的结构。

支承部件采用焊接结构等。

由于提高了部件的精度和动、静态性能，因而使被加工的工件精度明显提高，表面粗糙度减小。

1.4.2发展适应中、小批生产的组合机床

在机械制造工业中，中小批量生产约占80%。

在某些中批量生产的企业中，如机床、阀门行业中、其关键工序采用组合机床。

其中机床厂用组合机床加工主轴变速箱孔系，产品质量稳定，生产效率高，技术经济效果显著。

发展具有可调、快调、装配灵活、适应多品种加工特点的组合机床十分迫切。

转塔主轴箱式组合机床，可换主轴箱式组合机床以及自动换刀式数控组合机床可用于中、小批生产，但这类机床结构复杂，成本较高。

带转塔式主轴箱的组合机床，由于转塔不能制造的太大，安装的主轴箱数量有限，因此只适应工序不多，形状不太复杂的零件加工。

1.4.3采用新刀具

近年来出现了多种新刀具，如具有镀层的硬质合金刀片、立方氮化鹏刀具、金刚石刀具、各种可转位的密赤铣刀，喷吸钻头，镶有可转位刀片的“短钻头”等。

一般情况下，采用先进刀具的工时为原工时的。

由于提高了刀具的耐用度，大大缩短了多刀组合机床停机换刀时间，提高了组合机床的经济效益。

1.4.4发展自动监测技术

组合机床的自动检测通常作为一个工位出现。

自动检测包括对毛坯尺寸和工件硬度的检查、钻孔深度、刀具折断、精加工尺寸和几何形状的检查等。

检查方法分为主动检查与被动检查。

主动检查是将不合格的工件剔出，使之不往下个工位输送。

被动检查则是发现不合格的工件时发现停机信号。

目前主动检查应用的日趋广泛。

由于电子元件迅速发展，集成控制器、微机处理的应用，使自动检测技术更加可靠。

自动检测工位要进行数据处理，统计计算以及打印出有关数据或作为数字显示。

自动监测技术的发展可以把被加工零件的实际尺寸控制在比规定公差更小的范围之内。

还可以把加工后的工件按公差进行分组，以便按分组的公差带装配。

实际表明，采用分组装配法提高产品的精度要比用单纯提高设备精度更为经济。

1.4.5扩大工艺范围

组合机床出完成切削加工等工序外，还在逐步设计制造用于焊接、热处理、自动装配、自动打印、性能试验以及清洗和包装等用途的组合机床。

2.零件分析及设计任务书

2.1箱体零件分析及设计任务书

2.1.1箱体零件的功用、分类

箱体类零件是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组成一个整体，使它们之间保持正确的位置关系，并按照一定的传动关系，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。

因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。

常见的箱体类零件有：

机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。

根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体和分离式箱体两大类。

前者是整体铸造、整体加工，加工困难，但装配精度高；

后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。

2.1.2箱体零件分析

箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：

形状复杂、壁薄且分布不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。

因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%～20%。

2.2零件的技术要求

零件简图如图1所示。

该零件的加工要求高，加工面的数量很多，并且种类繁多，有车外圆面，车端面，钻孔，攻螺纹，扩孔，车倒角，钻斜油孔等，位置、形状、尺寸、精度都各有要求。

2.3主要内容以及设计要求

本次毕业设计是掘进机箱体加工工艺及组合机床设计，要对零件进行分析研究，查阅相关设计参考文献，制定零件的加工工艺规程，并选择1～2道工序进行工艺设计同时还要根据某一道工序图，进行一台组合机床的设计，既要绘制组合机床的联系尺寸图，又要绘制本道工序的工序图。

最后根据这道工序在组合机床上的加工进行专用夹具的设计，并绘制出夹具装配图，还要对夹具的主要零件进行设计，并绘制出夹具的主要零件的零件图。

本次毕业设计中要遵循科学、端正的设计态度来进行设计，设计的方案要合理，设计的加工装配性要好，还要进行必要的计算和校核。

绘制的图纸要图面整洁，视图要齐全，布局要合理，纸条、文字等均要按照有关标准。

图1掘进机箱体零件简图

3.工艺规程的制定

零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。

由于生产规模和具体情况的不同对同一零件的加工工序综合可能有多种的方案。

应当根据具体条件采用其中最完善和最经济的一种方案。

工艺规程选择要考虑的基本因素如下。

①生产规模是决定生产类型的主要因素。

②制造零件所用的坯料或型材的形状、尺寸和精度。

③零件材质性质

④零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定的要求。

⑤表面粗糙度

6殊限制条件，如：

工厂设备和用具材料。

7编制的加工规程要在生产规模与生产条件下达到最经济与最安全的效果

3.1掘进机箱体材料及毛坯

掘进机箱体的材料为铸钢（ZG35），该材料所对应的新牌号为ZG270-500，故其屈服强度值为

为274MPa，抗拉强度值

为490MPa。

该材料有较好的强度和塑性，良好的铸造性能，可焊接性尚好，可用作承载零件，如轴承座、机架、连杆、箱体等。

毛坯种类的确定是与零件的结构形状、尺寸大小、材料的力学性能和零件的生产类型相关的，另外还和毛坯车间的具体生产条件相关。

铸造毛坯的形状可以复杂，尺寸可以相当的大，且吸振性能好，但铸造的力学性能差。

毛坯铸造方法的选择应根据生产量的大小和各厂设备、技术的实际条件，结合各种铸造方法的基本工艺特点，在首先保证零件技术要求的前提下，选择工艺简便、质量稳定和成本低廉的铸造方法。

在大批量生产中，常采用精度和生产率高的毛坯制造方法，如金属砂型铸造，可以使毛坯的形状接近于零件的形状，因此可以减小切削加工用量，从而提高材料的利用率，降低加工成本。

本零件的生产类型为大批量，选用的铸造方法为金属模机械砂型铸造。

3.2生产类型及工艺特征

由于本零件的生产纲领为N1=5000件/年，是大批量生产，它的主要工艺特征是广泛采用专用机床、专用夹具及专业刀具、量具，机床按工艺路线排列组成流水生产线。

为减轻工人的劳动强度，留有进一步提高生产率的可能，该箱体在工艺设计上采用了组合机床流水线的加工的方式.。

3.3定位基准的确定

工件在机床上用夹具进行夹紧加工时，用来决定工件相对于刀具的位置的这些表面称为定位基准。

定位基准分为粗基准和精基准。

3.3.1粗基准的选择原则

①加工表面为粗基准，尤其应选与加工表面有位置精度要求的不加工表面，这样可保证加工表面与不加工表面间的位置精度。

②选重要表面为粗基准，这样可保证重要表面的加工余量均匀，加工精度高。

③选加工余量较小的表面为粗基准，可保证各加工表面都有足够的加工余量。

④选平整、无飞边和浇冒口等缺陷的表面为粗基准，可使工件定位可靠、夹紧方便。

⑤粗基准只能用一次，应避免重复使用。

这样可避免产生较大的定位误差，避免使加工表面间出现较大的位置误差。

3.3.2精基准的选择原则

①尽可能选加工表面的设计基准为精基准，即“基准重合”原则，目的是避免产生基准不重合误差

②应尽可能在多数工序中采用同一精基准定位，即“基准同一”原则，目的是减少设计和制造费用，并减少基准交换所带来的定位误差。

③有些精加工工序，可选用加工表面本身为定位基准，即“自为基准”原则，目的是可保证加工表面的加工余量少而均匀。

④对位置精度要求高的表面，可采用“互为基准”，反复加工，目的是保证高的位置精度。

⑤选定定位基准、稳定、夹紧简单的表面为精基准，目的是便于工件的安装和加工。

箱体类零件是机器制造业中加工工序多、劳动量大、精度要求高的关键零件，这类零件一般都有精度要求较高的孔需要加工，又常常需要在几台机床上几次安装下进行，大多数箱体零件采用“一面两孔”定位方式，即利用零件上的一个平面和该平面上的两个孔作为定位基准。

一个孔插入圆柱销一个孔插入菱形销。

本设计选用的定位基准为箱体的大地面为定位平面，控制3个自由度；

输出轴孔的

120为一个定位孔，插入圆柱销，控制两个自由度；

蟹爪孔的

110为另一个定位孔，插菱形销，控制1个自由度.

3.4工艺路线的拟定

3.4.1工序的合理组合

确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。

确定工序数的基本原则：

（1）．工序分散原则

工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

便于采用通用设备。

简单的机床工艺装备。

生产准备工作量少，产品更换容易。

对工人的技术要求水平不高。

但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。

（2）．工序集中原则

工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。

使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。

但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。

一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。

但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。

结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。

3.4.2工序的集中与分散

制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分