金结施工措施越南PHUOCHOA项目Word格式.docx

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数控火焰切割机

SYQ-6.14

深圳

2005

半自动气割机

CG3-100，CG1-30

16

上海

等离子切割机

LGK-80

2

唐山

2001

仿形切割机

FX-202

北京

2003

砂轮切割机

SQ-40-2

4

温州

手工气割装置

12

（二）锻压及校正设备

开式压力机

JF21-35，JF21-60

1982

箱式电炉

SX2-10-12

1996

燃煤加热炉

MKX-10

钢板矫平机

KPG-30×

鄂州

H型钢矫正机

HYJ40

成都

万能液压机

Y20200—3

1994

钢梁校直机

MXY30-400

1992

三辊卷板机

W11-20×

2000

长沙

1983

W11S-50×

（三）金属加工设备

平面铣床

PMX-6

端面铣床

DMX-0.6

镗削动力头

TXT-0.6

刨边机

B1120A

济南

牛头刨床

B665

桂林

龙门刨床

B2010A，BQ-2010

太原

1989

车床

CA620，CA630

沈阳

1985

CQ6110

立式车床

C5116A

1987

摇臂钻床

Z3025，Z3063，Z3080

3

手电钻

J1ZH2-23，JIZH2-32

铣床

X50A、X62W

1980

坐标镗床

T618A

武汉

1897

锯床

G72

插床

B5032

抚顺

平面磨床

M7130

外圆磨床

M1432G

（四）铸造，热处理设备

电弧炉

HXC-2.5

西安

中频熔炼炉

GWH0.75

1995

高温定碳炉

SK2-2.5-13TS

1988

电动铁水浇包

EPB1.5

混砂机

SQ1110

柳州

抛砂机

TS1205

中频感应透热炉

GTS-100

电热处理炉

RT2-250-9，RT2-350-10

（五）起重，运输设备

门式起重机

DMQ540/30

吉林

轮胎式起重机

QY-25B

1993

汽车式起重机

AKD-32

东德

TG-500E

日本

1990

叉式起重机

CPC-5K

宝鸡

龙门吊

35t

1991

10t

新乡

桥式起重机

QD5-5-13.5/1

塔式起重机

QTZ315

梧州

手动葫芦

HSZ0.5~5

8

桅杆，卷扬装置

30~60t

手动螺旋千斤顶

QLD5~100

10

2004

手动液压千斤顶

QYL10~100

平板拖车

CQ5029050t

CQ4029040t

CQ3029030t

1999

CQ2029020t

载重汽车

SH16110t

EQ1405t

1998

（六）焊接设备

埋弧自动焊机

MZ-1250

6

MZ-1000

CO2气保焊机

KR500

KR350

交流电焊机

BX3-300

BX3-500

硅整流电焊机

ZXG-400

2002

ZXG-500

远红外烘干箱

YZH1-100

电热恒温干燥箱

SC101-4

空压机

V-0.6/7

W-0.9/7

1997

（七）探伤，试验及化验设备

X射线探伤机

XXQ-2505

丹东

超声波探伤机

CTS-26

汕头

磁粉探伤机

CYD-1000

渗透探伤器材

DPT-5

经纬仪

J2

无锡

水准仪

DS3

赣州

材料试验仪

WDT20

甘肃

布氏硬度计

HB-3000

威海

电子天平

JD200-3

温度控制仪

WKⅢ-2100

温湿度控制仪

XMT－1000

涂层测厚仪

TM-8820，TT-220

直角尺

200~500mm

厦门

焊缝测量卡规

5~24mm

5

塞尺

0.05~0.5mm

钢板尺

150~2000mm

20

金华

钢卷尺

2~30m

杭州

游标卡尺

125~1000mm

高度游标卡尺

250~500mm

外径千分尺

25~1000mm

内径量表

25~250mm

碳硫分析仪

HXE-80

锰磷硅分析仪

RXCA-3

铬镍铜分析仪

HCA-3

（八）喷涂，电镀防腐设备

移动式喷砂设备

XPBS-900

郑州

火焰喷涂设备

CTY-EG-3000

喷涂设备

GPQ2C

空压设备

V-6/7-1型

电镀设备

KDWF--2KA/6-45

1984

（九）工装台设备

结构制作平台

12x12m

12x20m

结构加工平台

12x15m

电动板手

回PLD-600

套筒板手

32A

梅花板手

S14~85

橄榄冲头

各种规格

2006

9.3.2.2安装施工设备配备

表9.3.2—1拟投入的安装施工设备表

手锤

8磅

加热器+活动链

保温材料

（五）起重，运输

（六）设备

QY25

（七）焊接设备

（八）探伤，试验及化验设备

（九）喷涂，电镀防腐设备

（十）工装台设备

轴流风机

φ800

滑轮组、钢丝绳

按需配备

施工用电缆、开关板（盘）

安装用轨道

8.2制造施工技术措施

闸门（拦污栅）制造通用工艺流程图

8.2.1溢流坝弧形工作闸门制造

8.2.1.2溢流坝弧形工作闸门门叶制造工艺

（1）门叶结构特点

1）本门叶为露顶式弧门，门叶包括门叶结构、支臂结构，以及侧轮、水封、吊耳、支铰等装置零部件，门叶结构拟为分4节，节间采用工地焊缝连接，结构材料为Q235；

2）本门叶采用主横梁、斜支臂结构，支铰轴承采用自润滑球面滑动轴承。

门叶两侧各设置4套侧轮。

与液压启闭机连接的吊耳布置在下主梁两端后翼缘板上。

水压力的侧推力由支铰轴顶紧埋件传递给混凝土。

侧止水采用“P”形橡塑复合橡皮，底止水采用条形止水橡皮。

闸门支座采用ZG340-670铸造而成。

支铰轴采用40Cr钢锻件且镀铬。

（2）门叶制造技术条件

1）弧形闸门门体制造应按合同及所执行的有关规定第8.5条的规定执行；

2）弧形隔板（纵梁）的弧线必须采用自动切割或数控切割，门叶的拼装、焊接必须在胎膜上进行；

3）支铰轴承采用优质的免维护自润滑球面滑动轴承，轴承使用寿命：

50年。

支铰轴最小直径：

240mm，轴承外环采用横向分瓣，外环内球面必须整体加工成型，摩擦副为青铜合金镶嵌固体润滑材料对轴承钢的摩擦，尽管采用了自润滑球轴承常规注油润滑仍需保留；

4）出厂前必须进行整体立拼组装（包括支臂、支铰、侧轮等部件），检查结果除应符合合同及所执行的有关规定第8.5条的规定外，分节单元间组合处的错位应不大于2.0mm。

经处理、矫正合格后，应在组合处打上明显的标志、编号，并焊上定位板。

5）应采取措施（如加焊临时型钢加固等）防止分节制造的门叶在吊装、运输时产生变形。

（3）门叶制造工艺措施

根据闸门以上所述的结构特点和技术条件，门叶的制造程序如下：

原材料进厂、检验→钢板矫平、型钢调直→零件下料切割、一二类缝坡口及关键件边缘机加工→门叶结构制造→支臂结构制造→侧轮、水封、吊耳、支铰等装置零部件制造→闸门整体立拼组装、检查处理→出厂验收、防腐、标记编号、拆分包装和运输。

1）门叶结构制造

门叶结构主要由主横梁、纵梁、边梁、次梁、面板等构件组成，结构材料为Q235，采用分部件装配焊接法制造。

门叶结构制造工艺流程：

构件制造→组装→焊接→矫正→机加工→闸门整体立拼组装→出厂验收→防腐→门叶结构成品。

①构件制造

a.纵梁、边梁制造

纵梁、边梁由腹板和后翼板组成，为T形梁，其上游侧与面板组合边为弧形，下游侧为折线形，采用整体装配焊接法制造。

纵梁、边梁制造工艺流程：

零件制作→装配→焊接→矫正→门叶结构组装。

（a）纵梁、边梁零件制作

a）拼接

钢板不够长时进行拼接，采用斜线对接，平行相邻的拼接缝的间距不小于400mm，翼板拼接缝距纵中2000mm以上、且与主横梁腹板位置线错开200mm以上，腹板拼接缝与翼板拼接缝错开200mm以上，采用刨边机开“Y”型或双“Y”型坡口，采用埋弧自动焊，见下图8.2—1。

图8.2—1钢板拼接图

b）划线

选用较高精度、且具有有效使用期内的计量检定合格证（附修正值）的量具；

尺寸按“零件1：

1尺寸+割口余量（自动割为3mm）+工艺余量（焊接收缩余量为长度的1/1000，机加工余量为4mm/边）”进行，未裁边钢板加10~15mm裁边量。

c）切割

腹板采用自动切割或数控气割，后翼板采用数控或半自动气割，切割断面要求光滑、整齐、无毛刺。

切割后零件的允许偏差：

长度+3.0mm，腹板宽度+2.5mm，后翼板宽度+2.0mm，断面粗糙度Ra≤50μm，长度方向直线度≤1.5mm，厚度方向垂直度≤0.1δ、且不大于2.0mm，边棱之间平行度≤1.5mm、垂直度≤1.0mm。

d）矫正

切割后，对零件变形超标部位采用机械的方法进行矫正，使其钢板平面度≤1.0mm，长度方向直线度≤1.5mm，宽度方向直线度≤1.0mm。

e）机加工

腹板上的曲线坡口采用自动切割或数控气割，直线坡口采利用半自动或数控气割，切割采用砂轮打磨，坡口为带钝边双单边“V”形坡口，坡口的型式和尺寸按GB986／985及设计图纸的规定执行。

加工后零件的允许偏差：

长度±

2.0mm，腹板宽度±

1.0mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm，边棱之间平行度≤1.0mm、垂直度≤0.25mm。

坡口加工完毕后，涂刷无毒且不影响焊接质量的防锈涂料。

（b）纵梁、边梁装配

a）划装配位置线

在后翼板上划出腹板装配位置线。

b）装配

纵梁、边梁在胎模上进行装配，见下图8.2—2。

图8.2—2弧形闸门门叶结构纵梁、边梁装配图

装配工艺：

装后翼板，折线对接缝焊接→尺寸检验，焊缝探伤→矫正→装腹板，装配位置线对齐、顶紧、定位焊→装防变形的临时支承装置→装配尺寸检查→转入焊接工序。

装配允许偏差：

位置线≤1.0mm，间隙≤0.5mm，垂直度≤0.003b、且不大于2mm。

（c）纵梁、边梁焊接

a）焊接方法：

正面采用半自动CO2气体保护焊，背缝清根后采用手工电弧焊焊接；

b）焊接顺序：

后翼板对接焊缝焊接及探伤→腹板与后翼板组合焊缝焊接→背缝清根→焊缝探伤；

c）焊接工艺：

进行焊接工艺评定，编制焊接工艺规程，报经监理工程师批准后执行；

长度大于500mm的焊缝均采用分段退步焊；

纵梁、边梁焊接由中间向两端进行，并由偶数焊工对称施焊；

焊接中采用小的焊接规范，控制焊接线能量，以减小焊接应力和焊接变形；

d）焊缝质量检验：

按合同及所执行的有关规定规范要求对纵梁、边梁上的焊缝进行外观质量和焊缝内部质量进行探伤检验。

（d）纵梁、边梁矫正

采用机械的方法对纵梁、边梁焊接变形进行矫正，以达到规范合同及所执行的有关规定要求。

纵梁、边梁制造允许偏差：

宽度±

2.0mm、高度±

2.0mm，翼板对腹板垂直度≤0.003b、且不大于2mm，腹板对翼板中心位置偏移2.0mm，腹板局部平面度≤2.0mm/m，扭曲≤2.0mm，正面弯曲度≤2.0mm，侧面弯曲度≤6.0mm。

b.主横梁制造

主横梁为Π形梁，由腹板、后翼板组成，并装焊有与支臂连接的连接板，采用整体装配焊接法制造。

主横梁制造工艺流程：

（a）主横梁零件制作

a）拼