QP32生产和物料流管理程序分析讲课稿Word文档格式.docx
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负责为本程序的实施提供必要的管理支持
4.2制造部：
负责生产计划的编制和实时跟踪、空置容器的规范管理
4.3工艺装备部：
负责按照精益的生产理念，全面的优化工艺过程，达到缩短准备时间和解决制约工位的目标
4.4物流部：
负责仓储原料、零部件和成品的存储防护以及物料的及时配送
5－管理内容与办法
5.1生产计划及评审
流程
权责
主要活动描述
支持文件/相关记录
商务部
5.1.1制定年度运营计划（S&
OP）
商务部基于以下因素为每一种产品制定年度的预测销售计划，经评审后报管理层审核批复。
■客户需求调查及预测
■历史绩效水平
■市场调查
■生产产能（资源遏制）
■库存水平
■公司战略目标
《年度运营计划》
5.1.2运营计划评审
5.1.2.1商务部每月初组织生产、物流、工艺、采购、财务进行评审，根据以上信息的波动适时进行更新，目的是以保证其对公司产能规划、库存水平以及投资计划保持指导意义；
5.1.2.2通过评审会提出中远期的需求计划、过去达成绩效的评审、未来产能分析以及达成共识调整方向。
调整的方向包括：
更改销售计划、更改生产计划、更改库存水平等。
会议评审纪要
PMC
5.1.3确定月度生产总计划（MPS）
5.1.3.1制造部PMC根据销售计划（客户已明确的当月需求）和年度运营计划，结合实际库存、生产情况编制《月度生产计划表》，经总经理核准后下发各个部门。
月度生产总计划必须包含所有客户的当月实际需求。
5.1.3.2如遇销售计划变更或设备故障停机、批量生产质量问题等需要变更生产计划的，制造部以邮件形式将变更后生产计划发布各个部门；
重大计划变更组织会议通知。
《月度生产总计划》
5.1.4月生产总计划评审
5.1.4.1PMC每周六组织制造、工艺、物流、项目、采购进行评审月生产总计划以确定周生产总计划。
评审的内容主要包括原料的供给情况、交付缺口、临时性的插单（客户审核及交样）、设备的运行情况等。
评审达成一致后PMC在ERP里编制产品预测单，进行物料需求计算，仓库根据生产任务单做好备料工作。
5.1.4.2当周生产任务完成后，因计划变更出现的剩余物料，车间需退回仓库，仓库在ERP里进行调拨。
会议评审纪要、《月度生产总计划》
5.1.5制定日计划
PMC根据周生产计划制定详细的日生产计划，计划的信息填写在《日生产计划表》上并通过ERP下达，车间中间周转库存不得超过3天生产量，并发布在生产看板栏。
PMC在编制日生产计划时需要综合以下因素：
●设备和资源可用性
●当前可动率/OEE
●计划的预防维护、试模
●可用工时
●计划的换型
●交付的周期
《日生产计划表》
制造部
5.1.6每日生产计划实施
5.1.6.1生产班组根据当日生产计划安排生产，班组长按《每小时产能偏差统计表》对生产过程进行跟踪记录，统计偏差的趋势并进行原因分析和采取措施。
5.1.6.2如出现设备异常停机、生产异常等现象，制造部应立即按《快速响应管理程序》进行响应，以促进生产尽早恢复。
5.1.6.3生产车间特殊物料存储按《产品防护控制程序》的要求实施。
做到定置、定容、状态明确且符合产品的存储环境要求。
《每小时产能偏差统计表》、《快速响应管理程序》、《产品防护控制程序》
5.1.7记录保持
PMC保持整个活动运行的记录（运营计划、月度生产计划、评审纪要、升级响应的记录等），包括因偏差而采取的措施记录。
记录的保持按《记录控制程序》的要求实施存储期限、存储环境、检索力的控制，建议按照月度进行存储。
《记录控制程序》
附录：
生产计划评审流程
6－引用文件
文件编号
文件名称
QP-27
《快速响应管理程序》
QP-17
QP-11
《产品防护控制程序》
6－相关表单
QR-32-08
QR-32-07
QR-32-06
《日生产总计划》
/
QR-32-01
《每小时产能偏差统计表》
7－过程指标
5.2提高生产效率
为最大限度的提高生产效率，应用精益的生产理念，从提高设备利用率和解决瓶颈工位2个角度出发提高设备利用率的途径：
-----最大限度地缩短设置（准备）时间：
•组建工装变更小组
•分析换型
•分析当前工装变更
•应用快速换模（SMED）
-----最大限度地减少故障（参考“设备维护管理程序”）
•组建设备改进小组
•分析并改进机器可靠性
•实施/改进TPM（全员设备管理）
•分析/改进现有PM（设备管理）系统
•拓展预测性维护
5.2.1SMDE
注：
内部操作---设备停止运行时，操作人员可从事的其它操作；
外部操作---设备正常运行时，操作人员可从事的其它操作。
换型过程指令
文件编号：
QR-32-09版本号：
设备型号：
日期/时间：
序号
开始时间
换型活动
用时
内部
外部
1
拆解工装
10min
√
2
转移拆解工装
2min
3
装配新工装
15min
4
产品清线
5
不合格品清线
6
更换SOP文件
步骤1-识别
工艺装备部负责对每条需要换型的生产线建立换型过程活动表，识别出换型的每一步细节
步骤2-分离
将识别的过程进行“内、外”的分离识别
步骤3-转换
尽量通过培训等方式让产线员工提前做好准备的工作，比如被切换工装集成组装、参数预设存储
步骤4-设法提高内部效率
通过改进工艺方案、并行操作等方式
5.2.2制约瓶颈解决
瓶颈制约工位客户需求
OP010OP020OP030OP040OP050
制约分为2种情况
A.产能制约产能＜需求
表现在：
设备超负荷、无预防性维护、高溢出成本、超时、高次品率、低绩效（周期时间>
任务时间）
B.市场制约产能＞需求
设备闲置、成本增加、低效率
解决制约的5个步骤：
5.2.2.1步骤0–定义系统（及范围）
PMC组织产能分析，填写产能分析工作表，以识别：
−识别任何遏制的合理流程
−估算每个操作工位的产能
−注意其他瓶颈/制约（周转、物流、人员效率等）
−产能；
市场；
政策
5.2.2.2步骤1–识别系统制约的因素
识别哪些要素或资源的产能最低，对系统生产率的影响最为严重，识别的信息填写在产能分析工作表上。
5.2.2.3步骤2–决定减少系统制约
减少制约的因素包括以下：
•以保证基本产能的方式将制约工位从生产系统中隔离出来
•尽可能始终运行
•杜绝阻塞/缺料-零件和空间缓存区
•有效地安排操作
•减少浪费产出
将制约工位从系统中分离出来解耦操作工位
有足够的货架、容器、空间来确保零件的运输，以避免操作停止
如果下游工位停机，制约工位不停机利用缓存区管理机制准备缓存区库存，确保始终有零件运行，亦包括物料的提前准备
5.2.2.4步骤3–以制约工位正常运行为优先，再安排其他操作工位
•以运行制约工位为先安排（优化）资源
•保证制约工位的人力资源，并视情况多配
•减少瓶颈工位的工作负荷
•将工作转移至替代性工作中心或改用其他生产方法
•重新设计一些产品以减少瓶颈工位的工作负荷
•分包瓶颈工位的工作
•确定反应的优先级并先于其他操作工位对制约操作工位进行维护
•优化工装变更规范
•识别能够暂时弥补产能的替代性来源
•运行所有其他机器以消除缺件/堵塞
5.2.2.5步骤4–提高系统效率
•改进工装变更方法以缩短切换时间：
•每次切换后进行试产并核准首个制件
•通过成批处理需要类似设置的作业来减少设置次数
•缩短设置时间
•改进预防性维护以减少瓶颈工位停线时间
•增加制约操作工位的产能
•改进周期时间（是否可以加快？
）
•添加机器/人员
•提高每个周期的零件产量
5.2.2.5步骤5–持续改进
制约得到解除后重复以上动作，以更进一步的优化工艺过程，提高产能。
5.3空置容器管理
5.3..1识别空置容器
制造部应识别出产品实现过程中有关的所有的存储容器，并进行分类，相关的信息填写在《空置容器管理表》上。
空置容器包括标准的存储塑料盒、周转期、吸塑盒、货架等。
5.3.2定义储存区域数量和位置
为每类存储容器建立固定的储存位置，并提供标签或标志等视觉标识；
制定并维持最小/最大数量，并建立例外情况管理制度。
5.3.4建立质量检查规范
对于空包装质量的检查，包括清洁的标准、堆放的要求，其中考虑到客户需要和包装规范要求。
所有相关工作纳入标准化作业（标准化作业指导书、工位标准化...）悬挂在控制容器存储区。
•包括图片或样品，解释验收标准
•提示客户要求和批准的替代性包装
•包装不合格时的对策
5.3.5建立空置容器安全库存
根据生产计划为每种控制容器建立安全库存标准。
其中明确了包装的使用，以及出现偏差时的反应机制和纠正措施（如，替代包装方案、包装清洗、维护、以及空包装快运等…）
5.3.6落实检查
制造部至少每周对空置容器区进行一次分层审核，以核查安全库存的标准、存储的状态、清洁的满足程度等。
相关文件：
空置器具标准化指导书
LPA
QR-32-02包装和空置容器存储动态表
空置容器管理表
版本号：
容器类型/名称
规格
安全库存标准
收进
移出
库存
反应计划
吸塑盒
标准容器
415*270*15蓝色
周转车
纸箱
托盘
5.4原料存储及配送
5.4.1原材料存储
货架标识示意图
5.4.1.1所有储存区域都根据产品型号得到识别和管理（来料,在制品,成品等），其代码需与BOM一致，目视化体现在存储的位置。
•原材料/外协件
•在制品
•成品
•特定物料的储存区域（例如油漆、胶水、酒精、贵重零件、有毒有害物品），该区域还应张贴标准化的IMDS，以示警示和发生意外时提供紧急救助指导。
同时对于每个货架识别唯一的代号，清晰醒目的悬挂在对应的位置。
5.4.1.2与物料储存和搬运相关的失效模式都在PFMEA中得到分析。
（如被搬运设备损害,储存条件导致生锈,混件等），工艺工程师应定期的评审PFMEA，以保持其适用的指导意义。
仓库根据PFMEA识别的失效模式建立标准化的搬运规范，明确各种性质零部件的周转方式。
5.4.1.3特殊存储仓库（有恒温、湿和防爆等要求的）进行实时监控储存条件（温度、湿度），储存条件记录存档。
警报过程和对策得到定义，体现在控制计划里。
5.4.1.4库存和搬运作业标准化，仓储区域组织管理标准化。
现场管理保证仓储操作和每个产品库存量的一目了然。
5.4.1.5仓库每周至少进行一次质量审核（如LPA），每月进行一次盘点，以核查零部件的存储状态是否满足标准的要求。
5.4.1.6库存管理应考虑到:
产品有效期,产品更改版本和先进先出
5.4.2原材料配送
5.4.2.1仓库根据ERP确定的周生产计划，规划《零部件配送计划》，为每个零件制定计划，数据包括包装、运输设备、运输方法等。
为降低现场的物理周转周期，考虑拉动式配送系统。
零部件配送计划应涵盖下列信息：
1.现场货位
2.零件包装
3.内部交付（包括所需的运输设备）
4.储存
5.接收
5.4.2.2现场货位是指由制造现场规范的零部件存储/周转库位。
由仓库物流人员配送时放置在指定的区域和指定的存储载体。
制造部在策划现场存储位时要考虑以下因素：
1.缩短行走时间
2.易于搬运/符合人体工学
3.支持灵活的布局，促进生产线的重新平衡/布局变更
4.足够的空间以支持日计划零部件的存储
5.同类型零部件区域分离避免混淆
6.尽量靠近使用点，以减少周转和搬运时间。
5.4.2.3建立零件包装数据库•物理零件、照片或图样（例如用于显示尺寸/形状等）
制造部在每种零部件的存储区域设置以下信息，张贴在固定的存储位置：
•操作人员的要求（取拿方便、空间要求）
•质量需求（例如A类表面、易碎的部位、引脚保护等）
•储存要求（小批量、散装）
•可退货与专用及后备包装的信息和要求
•顾客标准和包装要求
•包装垫板要求（防潮）
•特殊要求
5.4.2.4内部交付
仓库根据零部件的特性确定配送的运输工具，如重物采用手动电车、轻物采用小型周转车或人工搬运等。
通过应用拉动式配送方式，可以有效的减少生产中库存、减少等待时间、更好地遵守FIFO原则、提高库存周转率等。
通过在看板上设置每种物料的上、下控制限，物料员在配送后及时更新数据，稳定地提供满足生产所需的物料。
制造部根据物料在配给情况，在看板上展示以下指标：
1.空包装/容器库存动态及指标
2.库存管理指标
3.缺料停线时间
4.内部物流周转周期
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