沉降槽施工实施方案Word格式.docx
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基础交验→底板→壁板（由下至上）→槽内焊缝补漆→钢梁及盖板→进出料装置安装→搅拌装置安装→驱动设备安装→防腐。
1.2.2.2施工材料及钢材定尺
（1）沉降槽所使用的钢材应符合设计图纸和产品标准，主要材质为国产Q235普通碳结钢，其质量及各项力学性能应符合国标GB700-88《普通碳素结构钢技术条件》，进场钢材应具有“质量合格证和试验报告单”，现场进行外观检查和检尺，其板厚偏差应符合规定，同时进行抽检，其试验结果应无问题，另外在下料之前，对不合格板材型材退货，变形超差钢材进行调直校正，使材料的平整度、直线度等符合允偏要求。
（2）由于工程所需钢材量大，尤其是钢板，槽壁厚度不等，板厚度为4~5种，用前应按设计图纸尺寸，对板宽、板长实行定尺，经过计算核准后提出材料计划，以节省材料，节省工时，加快施工进度。
1.2.2.3构件预制
（1）槽底板预制：
A、按沉降槽底板排板图进行（见沉降槽排板图），边缘板与中幅板分别预制，中幅板按编号加工制作。
排板直径应考虑焊接收缩和工艺余量，按1.5～2/1000预留出；
边缘板沿底板半径方向最小尺寸应＞800mm，中幅板宽度和长度应＞1000mm。
B、中幅板采用对接焊，对接缝下加40mm宽扁钢垫板，对接缝宽为4mm，见（b）节点图；
垫板与底板点焊。
底板焊缝为单面连续焊缝，见（b）节点图；
边缘板与中幅板之间采用与中幅板同样结构，对接加扁钢垫板，见（b）节点图；
边缘板与边缘板之间接头采用对接接头，坡口下设扁钢垫板，边缘板长度以90°
内6等分，共24块边缘板。
C、坡口采用等离子切割机加工，须达到角度一致，偏差±
5°
，焊缝处要求将氧化皮、割渣飞溅等打磨干净；
接头下垫板用-5厚扁钢制作，预制时先和一侧接头板定位焊好，给底板安装组对拼创造条件。
D、预制时边缘板和中幅板均应放样作好下料样板，下料划线时一律使用样板，达到下料样板化；
用火焰切割机下料时，应清除表面熔渣，对个别不整齐处用角向磨光机打磨光滑。
E、底板先预制，单件预制完后在平台上进行拼装点焊，经检查验收确认后再进行整体拼装。
预制时底板下面防腐按设计要求除锈为st2级别，刷沥青防腐漆2边。
（2）槽壁板预制
A、沉降槽壁板按槽体高度7m计算，分三节组装，其中上下节节宽2m，中间一节为3米，定尺供料。
经过计算核准，然后画出槽身壁板整体展开排板图，再确定壁板每种厚度或每节的预制张数，每张板长不够时，预制时用两张同厚板进行对接平焊，按图纸要求检验。
B、树立预制为安装服务意识，根据安装进度与要求安排预制顺序和预制计划，安装时焊缝处坡口在预制时全部加工好，相互遮盖的构件预制时涂漆后再拼装，防止出现遗漏，底板下表面涂装全部完成经检验合格同时办理隐蔽工程施工手续方可进行安装，其它部件经喷砂除锈涂刷完防锈底漆，要求涂两道面漆的预制时先涂一遍，安装焊缝预留不涂，居高构件有条件的在低位涂漆。
C、壁板预制加工程序：
板材检查平整→划线→剪切或切割下料→加工坡口→钢板压头→机械滚园弧→检验与临时加固→除锈→防腐涂漆→编号→堆放。
预制时板材拼接一律采取对接形式，开双Y形坡口。
弯曲成形时，用大于1.5m长的弧度样板对滚弧部位进行质量控制，其间隙＜2mm；
壁板各层节厚度不同，预制时应满足装配时要求即接口应以内表面对齐，安装时各层带板纵缝间距应＞500mm，严禁出现十字焊缝。
1.2.2.4半成品运输、保存
槽壁板滚弧经检查合格后，应运至安装地点周围存放。
现场运输采用四大型拖车，在托车上按照槽壁板的弧度制作专用运输支架并与架子车固定牢固，以防运输变形。
在安装地点暂时存放时地面一定要平整，且按照弧度要求固定和支撑以防变形和倾倒。
1.2.2.5槽体安装
（1）槽底板安装焊接与检验
A基础验收：
检查基础质量，复测基础中心线和施工基准标记，移交土建施工测量记录和有关资料，履行交接手续。
B底板铺设按排板图顺序施工，在基础上定好中心点，划出底板轮廓线和安装位置线，确定基准方向，铺设时由中心条幅板开始对称式向两侧展开，在边缘板与中幅板上事先划出对接线，接头坡口下设焊缝垫板应焊在一片上，边缘板配合中幅板铺设；
铺设前底板下面施工项目须全部完成并报验隐蔽工程记录。
C防止底板焊接变形是施工关键过程之一，作好焊接过程的质量控制和预防措施十分重要。
沉降槽焊接执行GB50236－98“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”。
焊缝坡口处周围50mm内，须除污打磨保持清洁。
中幅板之间焊接工艺顺序：
先焊短平缝后焊长缝，每条横缝焊序：
应从中间向两边对称焊接，焊纵缝时由多名焊工自中心向两端分段逆向焊，每条焊缝一次焊完。
边缘板与槽体下圈板焊序：
焊边缘板之间的对接缝，从外向内先焊1/3长度，未闭板前打磨焊缝余高，然后焊接底板与圈板间环状T形缝，内侧环缝应焊成园滑的不等边角缝，之后再焊2/3边缘板对接缝。
最后焊接边缘板与中幅板对接缝，由4名焊工在十字中心线位置上，同时同方向施焊；
在施焊过程中，应松开卡具，铲开焊点，实行焊缝无拘束自由伸缩。
底板现场安装焊缝，全部采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。
底板焊后凸凹度检查应符合设计规定，无规定时按规范应小于50mm，边缘板对接缝外端射线探伤检查探伤等级为Ⅱ级，检测长度不得小于各条焊缝长度10%。
（2）槽壁板安装、焊接与检验
A以底板中心点（设有中心板及中心点标记）为中心划出壁板在底板上所在位置即圆形轮廓线和十字中心线及基准方向标记，为保证图纸尺寸与实体尺寸符合，边缘板与中幅板可先临时点焊固定，下圈板与边缘底板焊接前再铲开焊点，以防止阻碍收缩。
B槽壁最下圈也是壁厚最大的一节而且也是比较重的层节，此节与底板可直接固定；
施工时按位置线定位，将底圈板找正，控制偏差：
底园半径±
15mm，垂直度1/1000，检测合格后进行临时支护后就可焊接环缝，焊后拆去支护，最后与上部吊起的壁板相对接，完成槽体合拢。
C施工中对每层每种厚度壁板，首先应复验预制板弧度、圆周展开总长度、板面平整度和所开设坡口质量，确认后开始吊装组拼按线落位，两侧设有定位挡板，纵缝以槽体内园对齐，样板检测弧度，磁力线坠监测垂直度，铆工应充分利用找正工装、工具等控制整圈圆度，找正后先进行定位焊，纵缝由持证焊工操作，由下至上同时焊接，一次完成。
纵缝焊完后再焊环缝，先外后内，每道连续施焊一次完成，手工焊接环缝时，焊工对称分布，沿同方向同时施焊。
（3）槽盖焊接安装
A、利用型钢做临时支架，用于固定中心环梁。
在环梁与角钢圈上划出48根径向梁的安装位置，采用25吨吊车在槽外绕圈进行径向梁和盖板的吊装；
槽盖板焊接由内向外，先纵缝后环缝，采用分段跳焊法。
1.2.2.6防腐涂漆
（1）除锈：
槽体预制完成后，进行手工除锈，除锈级别为ST2级。
（2）涂漆：
构件喷砂除锈后4小时内涂第一遍防锈底漆，涂漆环境温度宜在5～18℃，空气相对湿度＞85%，涂时表面不应结露，涂后4小时之内免受水浸，所有预制构件加工制作后均先涂一遍铁红防锈底漆，槽体内表面按设计遍数涂完，焊缝处暂留不涂，待焊后补作，外表面留一遍面漆待安装后涂装。
（3）涂漆检查：
涂层应均匀、无明显流坠、起皱、针孔、漏涂等缺陷。
1.2.3.质量检测
质量检测要与工程施工同步，发现超差及时警示同时制定纠正措施及时整改，结构焊接工程师对分解槽施工特别是关键过程应制定切实可行的产品质量预防措施并监督执行，以防止和减少质量事件发生。
1.2.3.1焊缝检验
预制件焊缝检验按方案和指导书要求，外观验评合格，要求探伤检测焊缝也要作完。
底板焊缝除外观检查验收外，全部作真空试验，合格率100%。
1.2.3.2沉降槽施工技术质量控制附表
序号
项目
允偏控制标准（㎜）
检测方法
1
底板凹凸度
≤50
尺量
2
底板焊缝真空度试验
53KPa
真空表
3
壁板底圆半径偏差
±
15
4
槽体椭圆
≯35
5
对口错边
＜3
平尺、塞尺检测
6
槽壁纵缝间距
＞500严禁十字缝
7
焊缝余高
0.5~5
焊缝检尺测量
8
槽体垂直度
1‰
磁力线坠检测
9
槽体高度偏差
10
仪器测量
焊缝超声检测
Ⅱ级
超声波探伤仪
11
焊缝外观等级
焊缝验评表
12
槽体开孔补强板密封试验压力
0.6Mpa
压力表
说明
当设计施工图下达后，设计要求高于表内控制标准时执行设计规定
1.2.4沉降槽钢索扭矩机构及传动装置安装
1.2.4.1机械搅拌装置及驱动装置安装
a安装程序：
中心柱→驱动头→中心框架→耙机组装→索引及悬挂→钢索及附件
b吊装设施：
利用70t吊完成吊装任务。
c安装方法与技术要求
厂家来现场指导安装
减速机安装水平度允偏0.2‰，和搅拌轴连接联轴器应进行精确找正，要求径向跳动偏差≯0.06mm，倾斜度偏差0.1‰，间隙4~6mm，全周分布均匀，用塞尺或卡尺检查测量；
设备机座与机架连接固定，型钢机架连接时加斜垫圈使螺栓承力均匀。
所有润滑点应检查注油，减速器内换加新油，减少摩擦提高设备使用周期。
1.3Φ22X16M深锥沉降槽安装施工方案
沉降槽安装采用倒装法施工，分节分片组装。
构件预制顺序：
立柱与柱间拉杆→槽底板（锥体）→槽壁板（由下至上）→钢梁及槽盖板→管件预制。
安装顺序：
基础交验→立柱与柱间拉杆→底板→壁板（由下至上依次进行）→钢梁及盖板→槽内焊缝补漆→进出料管道安装→槽内搅拌装置安装→槽顶驱动设备安装。
1.3.1主要施工方法
1.3.1.1预制、安装两条线作业，槽底、槽壁分别设计排板图，并按图序进行预制和吊装组焊。
构件预制在在结构厂进行，吊装组拼焊接在施工现场。
槽壁排版图为每圈高度排版。
1.3.1.2槽体吊装是重点，作为施工的关键过程，以有效措施作好过程控制。
沉降槽安装采用倒装法，依次安装底板，壁板，槽盖，搅拌装置等。
（1）吊装使用设备与吊装工艺
A设备与设施：
自制起重桅杆，在22m直径槽底板上均匀布设18组桅杆作为主要起吊工装设施，桅杆间距沿槽体内侧弧长约4m。
桅杆用Φ219×
12无缝钢管制作，高4m，上挂20t电动葫芦，可同时起吊重量360t，实际重量约300t。
现场配以25t或40t汽车吊围壁板，吊车根据现场起吊重量配置。
现场安装的汽车吊作为预制构件和设备、散件的主吊设备；
千斤顶和手拉葫芦作为辅助工具。
B吊装工艺和施工人员：
槽锥体底板安装之后，开始安装槽壁板，先吊装最上节在底板上进行组拼焊接，完成一节（层）就提升，由电动葫芦作起重动力，倒吊起升，起升至指定高度时对筒节进行固定，不允许筒节摆动，由电动葫芦承重。
起吊时由1名起重工担任总指挥，其它起重工配合，使电动葫芦同时工作。
电动葫芦的操作者必须听从总指挥的号令，同时操作。
步调一致。
1.3.2槽底板制作
1.3.2.1槽底预制：
根据图纸对立柱和长短拉杆、斜撑臂和长斜撑臂、排料筒及其它部件下料，立柱和斜撑臂、长斜撑臂为工字钢。
斜撑臂和长斜撑臂一端焊在排料筒上另一端呈放射状焊在立柱上，斜撑臂和长斜撑臂上表面焊一块盖板。
槽底板为长扇形分两节，边缘节为δ=16mm,中心节为δ=12mm。
底板按长度方向压弧，边缘端矢高268mm，中心端矢高28mm。
1.3.2.2质量要求
坡口采用火焰切割机加工，须达到角度一致，偏差±
，割缝处要求清洁。
预制时均应放样作好下料样板，下料划线时一律使用样板，达到下料样板化。
1.3.2.3槽底防变形措施
a.防止底板焊接变形是施工关键过程之一，作好焊接过程的质量控制和预防措施十分重要。
b.焊缝尺寸等于较薄板的厚度，先焊短平缝后焊长缝，每条横缝焊序：
焊纵缝时由多名焊工自中心向两端分段逆向焊，每条焊缝一次焊完。
底板现场安装焊缝，全部采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格。
1.3.3槽壁板预制
1.3.3.1沉降槽壁板按槽体高度计算，分节组装，定尺供料。
经过计算核准，然后画出槽身壁板整体展开排板图，再确定壁板每种厚度或每节的预制片数，每片板长不够时，预制时用两张同厚板进行对接平焊，按Ⅱ级焊缝检验。
壁板宽度不应小于1000毫米，长度不应小于2000毫米。
1.3.3.2壁板预制加工程序：
板材检查平整→划线→剪切或切割下料→加工坡口→钢板压头→机械滚园弧→检验与临时加固→防腐涂漆→编号→堆放。
1.3.3.3沉降槽按GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》进行制造、检验与验收。
焊接接头除图中注明外，手工焊按GB985-88，自动焊按GB986-88焊接高度取两相邻焊接件中较薄者之厚度，且全部为连续焊缝。
预制时板材拼接一律采取对接形式，开双Y形坡口，采用手工焊接，焊条型号为E4315（5015）。
壁板两端滚圆前，宜进行预弯曲。
壁板滚圆后，应立放在平台上用大于1.5m长的弧形样板检查，间隙不应大于3毫米。
在壁板宽度方向上用直线样板检查，间隙不应大于1毫米。
样板长度不应小于2米。
壁板各节厚度不同，预制时应满足装配时要求即接口应以内表面对齐，安装时各层壁板纵缝间距应＞500mm，严禁出现十字焊缝。
要保证组成整圈壁板时的尺寸精度。
1.3.3.4加强角钢圈及壁板、加强筋成型后，用样板检查弧度，间隙不应大于4毫米。
放在平台上检查，翘曲度不应超过元件长度的2/1000，且不超过10毫米。
纵焊缝的对口错边量b应小于或等于10%s，对单层钢板b值且不应大于3毫米，对复合钢板b值且不应大于2毫米；
b、对接纵缝处形成的棱角E不应大于0.1+2毫米，且不应大于5毫米；
用弦长等于Dg/6，且不小于300毫米的内样板或外样板检查。
1.3.3.5预制件在保管和运输：
槽壁板滚弧经检查合格后，应运至安装地点周围存放。
弧形样板用于检查壁板内表面、弓形边缘板、包边角钢及其它构件的弧度直线样板且于检查槽底板、壁板的平整度或直度。
1.3.3.6钢板边缘加工面应平滑，无溶渣或氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。
当有疑问时应采用渗透探伤方法检查。
厚度大于19毫米的钢板，其周边应全部按《钢制焊接压力容器技术条件》（JB741-80）附录六《渗透探伤》方法进行检查。
1.3.3.7树立预制为安装服务意识，根据安装进度与要求安排预制顺序和预制计划，安装时焊缝处坡口在预制时全部加工好，相互遮盖的构件预制时涂漆后再拼装，防止出现遗漏，安装焊缝预留不涂，高处构件有条件的在低位涂漆。
预制时对易产生变形的要作临时加固防变形工艺措施，以确保在吊运过程中保持原有构件形态。
1.3.4沉降槽安装
1.3.4.1基础验收：
1.3.4.2立柱和锥体安装
先安装立柱，用经纬仪或线垂控制垂直度，找正后拧紧地脚螺栓。
用长短拉杆将立柱连接固定。
找正槽锥体中心和标高，将排料管固定在基础上。
然后安装斜撑臂和长斜撑臂，安装斜撑臂要控制好锥体的弧度。
铺设预制好的底板，底板全部采用手工焊，底板焊缝为连续焊缝；
底板焊后凸凹度检查应符合设计规定，无规定时按规范应小于50mm。
1.3.4.3槽盖固定顶的组装焊接
（1）先安装顶圈壁板，以锥体（底板）中心点为中心划出壁板在锥体（底板）边缘上所在位置即圆形轮廓线和十字中心线及基准方向标记，壁板组装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘上划出底圈一节的组装槽体圆弧线，组装圆弧周长线，长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量。
并沿圆弧线内侧，每隔一定距离点焊定位挡板，挡板为8mm厚，5cm方形钢板制作。
顶圈壁板组装焊接后，经检查各项符合要求后，可安装槽盖。
（2）安装包边角钢和槽钢和中心柱上的角钢。
包边角钢和槽钢的焊接顺序：
角钢与壁板对接时，应先焊角钢对接缝，后焊角钢与壁板的对接缝；
角钢和槽钢与壁板搭接时，应先焊角钢和槽钢对接缝，再焊内部搭接角焊缝，最后焊接外部搭接连续角焊缝。
角钢和槽钢高出壁板的局部偏差为±
4毫米。
包边角钢和槽钢的对接必须采用对接接头。
（3）安装组对钢梁，要对应安装组对，防止严重变型。
（4）钢梁的焊缝采用对接焊，后焊与槽壁连接部位。
（5）槽顶板应按下列顺序组对焊接：
a.先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝；
b.连续焊缝应先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝。
长缝的施焊由中心向外分段退焊。
c.焊接顶板和包边角钢间的环缝，焊工应对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。
（6）槽顶成型不应有明显的凸凹，用样板测量，焊接前间隙不应大于6毫米，焊接后间隙不应大于15毫米。
1.3.4.4槽壁板安装、焊接与检验
（1）壁板吊装采用倒装法,主要靠18组桅杆和20t电动葫芦承载，另设固定装置稳定吊物，预制件运抵现场吊放在所要安装槽位附近，以便于施工。
预制件由最上节开始吊装在底板上进行组对焊接，完成一个板厚节层就起吊升起接着第二种板厚节层在底板上组对焊接、吊起，依次类推。
（2）槽壁最下圈也是壁厚最大的一节而且也是比较重的层节，此节与底板可直接固定，不用吊起；
15mm，垂直度1/1000，检测合格后进行临时支护后就可焊接环缝，焊后拆去支护，然后击打平整边缘板同时消除焊接应力；
最后与上部吊起的壁板相对接，完成槽体合拢。
（3）施工中对每层每种厚度壁板，首先应复验预制板弧度、圆周展开总长度、板面平整度和所开设坡口质量，确认后开始吊装组拼按线落位，两侧设有定位挡板，纵缝以槽体内园对齐，样板检测弧度，磁力线坠监测垂直度，铆工应充分利用找正工装、工具和专用涨圈等控制整圈圆度，找正后先进行定位焊，纵缝由持证焊工操作，由下至上同时焊接，一次完成。
焊接设备使用气电立焊焊机，具体参数执行焊接工艺卡规定。
纵缝焊完后再焊环缝，先外后内，每道连续施焊一次完成，最上节与中节环缝用单面埋弧横焊机焊接，中节与最下节用手工电弧焊完成，手工焊接环缝时，焊工对称分布，沿同方向同时施焊。
（4）各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不应小于500毫米。
壁板环缝的焊接，应在其下圈壁板的纵缝全部完后进行。
（5）环缝应先外部焊缝，后焊内部焊缝，焊缝的焊接应按设计规定。
焊工应均匀分布并沿同方向施焊。
（6）壁板的每块板上，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量槽壁内表面的局部凸凹度，凸凹度应不大于10毫米。
局部形状偏差应沿所测量的长度逐渐变化，不应有明显的凸凹。
（7）纵焊缝的对口错边量b应小于或等于10%s。
对接纵缝形成的棱角E不应大于0.1s+2毫米，且不大于5毫米；
用弦长等于用DG/6，且不小于300毫米的内样板或外样板检查。
（8）包边角钢的对接焊缝和壁板缝均应相互错开200毫米以上。
（9）在槽壁板上开孔，无补强圈时的边缘（有补强圈时补强圈的边缘）应离开槽壁板焊缝100毫米以上，如必须在焊缝上开孔和补强圈覆盖焊缝时，则应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-83）第7.3.6条和第7.3.7条规定进行检查。
（10）对于罐体上任何部件的焊接都应采取有效的防变形措施；
为防止焊接裂纹和减少焊接应力，应避免强行组对。
（11）焊前应将坡口面及坡口边缘内外侧等于或大于10毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，使之干燥，并检查或清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。
（12）施焊前，应根据施工图和本规范的要求，制定焊接工艺规程及指导书。
1.3.4.5质量要求
施工中对每层每种厚度壁板，首先应复验预制板弧度、圆周展开总长度、板面平整度和所开设坡口质量，确认后开始吊装组拼按线落位，两侧设有定位挡板，纵缝以槽体内园对齐，样板检测弧度，磁力线坠监测垂直度，铆工应充分利用找正工装、工具等控制整圈圆度，找正后先进行定位焊，纵缝由持证焊工操作，由下至上同时焊接，一次完成。
焊纵缝焊完后再焊环缝，先外后内，每道焊缝连续施焊一次完成，焊接环缝时，焊工对称分布，沿同方向同时施焊。
1.3.4.6焊缝检验
（1）所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。
（2）全部焊缝应进行外观检验，并符合下列规定：
a.焊缝的表面质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-82）焊缝表面质量中Ⅱ级焊缝的标准和本规范的要求；
b.焊缝表面及热影响区不允许有裂纹；
c.焊缝表面不允许有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷；
d.对接接头焊缝咬边深度应小于0.5毫米，长度不应大于焊缝总长度的10%，且每段咬边连续长度应小于100毫米。
e.对接接头焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1毫米，且最大为5毫米；
f.对接接头焊缝表面凹陷深度应不大于0
.5毫米；
长度不应大于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100毫米；
g.角焊缝的尺寸应符合设计规定，外形应平滑过渡，其咬边深度应小于或等于0.5毫米。
（3）槽体焊缝检查合格后，进行了消除应力处理。
（4）对接焊缝无损检查应符合下列要求：
A槽壁焊缝超声波探伤数量为每条焊缝的10％且符合规范要求：
b探伤以丁字焊缝和纵缝为主；
（5）若发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的该贮罐上的焊缝进行100%的检查。
（6）对不合格的焊缝进行返修。
返修前应进行质量分析，订出
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