真空预压施工方案Word格式文档下载.docx
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（4）垂直排水通道
垂直排水体采用带刻度原生料的SPB-B型塑料排水板，排水板呈正方形布置，间距0.8m，平均深度18.0m，排水板底端穿透⑥2淤泥质土，且进入⑥4粉质粘土层不小于0.5m。
（5）排水管网
滤管采用φ63软式波纹透水管，布设于砂垫层中，滤管管网横向间距6～7m，纵向间距30～40m，滤管上覆盖150mm厚的砂层。
管路采用二通、三通和四通连接，保证滤管排水畅通。
（6）压膜沟
各真空预压区周边设压膜沟，压膜沟深度要穿过透水、透气层，并进入不透气土层0.5m，单压膜沟底部宽度不小于0.4m，双压膜沟底部宽度不小于1.2m。
（7）密封膜
密封膜选用聚乙烯或聚氯乙烯薄膜，禁止使用再生塑料，铺设3层。
密封膜在工厂热合一次成型。
（8）覆水围埝
加固范围外侧设置覆水围埝。
（9）引水明渠
膜上覆水开采用场地北部西港池海水，为储水引流方便，在覆水围埝外侧开挖引水明渠。
（10）射流泵
抽真空设备采用真空射流泵，射流泵单机功率≥7.5KW，空抽吸力不低于96KPa。
真空泵均匀布置在加固区四周，每1000m2布设不少于一台真空射流泵，正式抽气期间，真空射流泵24小时不间断运转。
（11）抽真空
射流泵安装后进行试抽气5～7天，期间可分期分批开启射流泵：
首批开启1/3，真空度达到30KPa，稳定1～2天；
再次开启1/3，真空度达到60KPa，稳定1～2天；
全部开启，并检查密封膜、密封沟和出膜口等密封情况以及射流泵的工作情况，发现问题及时处理。
当膜下真空压力达到86.7KPa，真空度连续稳定3天，开始蓄水加载，蓄水期7～10天，蓄水加载过程中监测膜下真空度的变化，发现漏气及时处理。
（12）卸载标准
①正式抽气时间不少于110天，联合堆载时间不少于100天；
②根据实测沉降曲线推算的固结度≥90%；
③卸载前连续10天实测平均沉降速率≤2.0mm/d。
（13）密封沟换填
真空预压卸载后，密封沟内填土挖除进行换填，换填深度1.5m，换填材料为场地内的吹填砂。
换填时分层回填、压实。
二、施工工艺流程
塑料排水板联合真空堆载预压施工工艺流程见图7-2。
三、场地清理及平整、地下障碍物（块石）清理
1、场地清理及平整
拟建场地地貌为滨海潮间带区（潮滩）上围海造陆而成，地势较为平坦，但局部底端存在积水坑和杂草、杂物。
清除的杂草及杂物运至垃圾场，不能在现场焚烧污染环境。
对于场地内的积水，通过水泵和排水沟排至市政雨水管道，积水排除后将原积水部位垫至场地平均标高（场地平均高程为大沽高程+3.60m）。
采用推土机和装载机进行场地初步整平，并采用压路机进行排压。
2、地下障碍物（块石）清理
根据设计提供的资料，场地内地下可能存在块石等障碍物，在打设排水板前需进行清理。
首先对场地地标进行观察，对外露的障碍物（块石）采用人工排除。
然后采用钢钎或洛阳铲对场地进行初步钎探，对于怀疑有地下障碍物（块石）的部位，如果深度在3m以内采用人工开挖排除，排除后采用原土回填。
如果深度超过3m一般采用钢制护筒沉井法下挖，将障碍物（块石）排除。
图7-2塑料排水板联合真空堆载预压施工工艺流程图
四、砂垫层铺设
真空预压水平排水通道采用0.4m厚的砂垫层。
1、砂质量要求
砂垫层采用含泥量不大于5%的中粗砂，砂料中不含植物残体、垃圾等杂质。
砂料的渗透系数不宜小于1×
砂进场时进行验收，并对其杂质含量、粒径级配进行检验。
砂垫层按规定方量或不同批次、不同产地送检一个砂样，测定砂垫层的颗粒组成、含泥量、渗透系数等指标。
2、砂垫层施工
砂垫层采用人工配合机械摊铺，砂垫层厚度0.4m，允许偏差+10mm。
砂垫层摊铺采用摊铺时分区分条进行，采用从四周向中间推进的方法进行摊铺。
砂用汽车运至现场，卸在施工区域边缘。
然后利用翻斗车或装载机运至摊铺地点。
砂垫层摊铺时每相邻的二个区的分界线位置铺设一条3m宽的荆芭或石屑，以利于翻斗车或装载机运砂，荆芭或石屑铺设在砂垫层之上，施工完后全部清除出场地内。
砂垫层采用平板夯或小型压实机械压实，压实遍数2～3遍。
砂垫层压实时注意不能过压，以免造成砂垫层与软土混合，影响砂垫层排水效果。
3、施工注意事项
对砂垫层表面的尖锐物予以清除，避免将来损伤密封膜。
砂垫层施工过程中，严防尘土、泥土和杂物污染，对受到污染的部分返工或更换。
施工时注意对砂垫层的保护，施工排水板时带出的淤泥需及时清理，不能污染砂垫层，影响砂垫层的排水效果。
配合监测单位埋设地面沉降板和位移边桩，观测竖向位移和水平位移。
五、打设塑料排水板
最外侧排水板距加固区边界不大于500mm。
排水板打设后在砂垫层面上外露250mm。
真空联合堆载预压加固区周边有透水（气）杂物时，在打设塑料排水板后进行开挖换填。
排水板顶、底标高示意见图7-3。
排水板平面布置大样见图7-4，地基处理断面见图7-5。
1、排水板材料质量控制
塑料排水板型号与设计要求一致，其外观质量与纵向通水量、复合体抗拉强度及延伸率、滤布抗拉强度及延伸率、滤布渗透系数、滤布等效孔径等主要性能、规格指标应满足设计要求。
塑料排水板应有出厂合格证和技术性能鉴定书（原件），其外包装牢固、完好，并具有防紫外线辐射的能力。
图7-3排水板顶、底标高示意图（单位:
m）
每批塑料排水板运抵工地后，进行外观检查和验收，其方法、数量与标准按《水运工程塑料排水板应用技术规程》（JTS206-1-2009）的有关规定执行。
图7-4排水板平面布置大样图（单位:
对同批次生产的塑料排水板，每20万米抽样一组进行检验（少于此数额时也抽样一组）；
对不同批次的塑料排水板，则分批次抽检。
现场排水板材料用帆布覆盖或存放于工地材料仓库中，以防日晒雨淋加速材料老化。
2、插打塑料排水板施工流程
施工工序：
装靴→定位→插打排水板→上拔→切断→移位。
3、穿板装靴
将塑料排水板从插板机自带的卷盘上下拉，从套管上端穿入，通过套管从下端穿出，并装上桩靴，桩靴与塑料排水板下端锚锭必须牢固，将塑料排水板拔出。
穿板装靴时，防止塑料排水板滤膜破损、污染和扭曲。
桩靴平端与套管下端紧密连接，防止错缝，以免在打设过程中套管中进入淤泥，增加对塑料板的阻力或将塑料板在打设过程中拔出。
4、机具定位
在已放样确定的各加固区范围内，用经纬仪和钢尺按正方形布置、间距0.8m测放出塑料排水板打设板位，并用竹签或排水板芯等插入砂垫层作标记。
图7-5地基处理断面示意图（单位:
采用龙门架插板机自行倒退式定位。
机具定位时，移走行方向必须与排水板排（横路基方向）方向一致，严禁急转、掉头等破坏砂垫层。
将桩靴中心（与塑料排水板轴线一致）对准排水板桩位中心，桩位中心误差控制在±
5cm以内，使桩靴轻轻压住桩位小竹片桩；
调整机架，确保套管垂直，套管垂直度偏差控制在1.0%以内。
5、插打排水板
定位结束后，根据塑料排水板处理设计深度和水平测量结果，用红油漆在套管上标示出排水板入土深度线；
然后检查桩位正确、套管垂直，确保无误；
再次检查桩靴平端与套管下端连接，确保紧密、无错缝。
启动振动器，振动插打塑料排水板，插打速度控制在10m/min左右，直至设计深度（以套管上的红漆线控制）。
排水板采用带刻度原生料的SPB-B型塑料排水板，主要性能指标见表7-3。
表7-3SPB-B型塑料排水板性能指标表
项目
单位
性能指标
备注
芯板
宽度
mm
100±
2
厚度
≥4.0
单位长度质量
g/m
≥90
抗弯折性能
m/m
无断裂
180º
对折5次
复合体
抗拉强度
KN/10cm
≥1.3
延伸率10%时
延伸率
%
≥4
水中浸泡24h，延伸率15%时
纵向通水量
m3/s
≥25×
10-6
水中浸泡24h
滤布
单位面积质量
g/m2
≥0.3
纵向干态抗拉强度
N/cm
≥25
横向湿态抗拉强度
≥20
粘合缝抗拉强度
渗透系数
cm/s
>
5×
10-4
等效孔径O95
<
0.0075
滤膜材质
采用土工专用长纤维热熔粘合无纺布滤膜
芯板具有耐腐蚀性和足够的柔性，保证塑料排水板在地下的耐久性并在土体固结变形时不会被折断或破裂。
不能使用滤膜损坏或污染的塑料排水板，以防淤泥进入板芯。
在排水板施工过程中，派专人做好施工原始记录，以备抽查。
6、上拔（拔管）
塑料排水板插打至设计高程（不小于设计值）后，停止振动沉入，即可进行拔管作业。
刚拔管时，宜先慢拔，使塑料排水板锚锭在孔底，防止跟袋（即拔出塑料排水板）。
拔管速度控制在8m/min以内。
当拔管过程中，跟袋长度大于0.5m时，必须重新补打。
7、切断
塑料排水板在砂垫层上外露长度不少于0.25m，由于桩机提升速度快，故割排水板的时候速度要快，采用锋利的刀具一次割断。
塑料排水板留出孔口长度保证深入砂垫层内不小于0.4m，使其与砂垫层贯通，并将其保护好，以防受损，影响排水效果。
8、桩机移位
每打完一根桩，桩机向前移动打另一根。
9、排水板施工注意事项
本工程打设塑料排水板采用套管式打设法，严禁采用裸打法。
在塑料排水板插打过程中，塑料排水板禁止扭曲，避免塑料排水板滤膜损坏，防止淤泥进入带芯堵塞输水孔，影响塑料排水板的排水效果。
塑料排水板不能接长使用，施工现场堆放的塑料排水板带加以覆盖，以防暴露在阳光下老化。
塑料排水板施工严格控制间距和深度，排水板间距偏差不超过±
5cm，长度不小于设计长度，垂直度偏差不超过1.0%。
排水板长度深度符合设计图纸要求，施工中发生塑料板随同套管带出时，带出长度不能大于0.5m，否则重新补打。
按设计要求严格控制塑料排水板的打设标高，当发现地质情况变化，无法按设计要求打设时，及时与监理工程师和设计单位联系并征得其同意后方可变更打设标高。
打设塑料排水板时严禁出现扭结、断裂和撕破滤膜等现象。
施工中防止泥土等杂物进入套管内，一旦发现及时清除。
塑料排水板打设过程中逐板进行自检，并按要求作好施工记录，当检查每根板的施工情况符合验收标准时方可移机，打设下一根，否则在临近板位处补打。
塑料排水板打设验收合格后，及时用砂垫层砂料仔细填满打设时在板周围形成的孔洞，清理加固区杂物和打设板过程中回带到砂面的淤泥，以便更好地形成排水通道，并将板头埋入砂垫层中，埋设方向与砂面平行，以确保排水畅通，同时防止刺破密封膜。
测量打板后砂面高程，塑料排水板打设完成后，测量方格网采用10m⨯10m，用水准仪测出各点高程，并整理好资料及时报送监理工程师验收。
六、铺设滤管、安装射流泵
1、铺设滤管
滤管主要性能指标见表7-4。
滤管套入长度约100mm，并用铅丝绑紧，钢丝结头严禁朝上。
二通、三通、四通大样见图7-6。
射流泵及滤管布置见图7-7。
表7-4滤管主要性能指标表
管体
管径
63±
1
重量
≥200
环向刚度
KN/m2
≥6
GB/T7647
透水面积
mm2/m
≥2500
均匀布置
扁平试验
压至管径1/2不破裂
≥40
渗透系数K20
K×
（10-1～10-3）
K=1～9
0.07～0.2
表7-6四通、三通、二通大样图（单位:
mm）
（1）滤管制作
真空滤管采用φ63软式波纹透水管，滤管采取工厂化集中生产，管体打孔并外包透水滤布后，成卷运到施工工地使用；
为保证滤管质量，不允许现场加工。
（2）真空压力测头制作
真空压力测头采用一个小型过滤管制作，用软塑料管将其与膜外真空压力表联接。
（3）埋设真空管路和膜下测头
真空滤管铺设的位置满足设计要求，真空滤管采用连接器连接，并用铅丝绑紧，铅丝结头严禁朝上，以防止铅丝接头刺破密封膜。
然后在管路旁边铺膜标高基面挖滤管沟，沟深约250～300mm，然后一边挖沟一边埋管入沟，真空滤管埋入砂层150mm，距泥面与砂垫层顶面的距离均大于150mm。
滤管周围用砂子填实，严禁架空漏填。
将两排排水板板头轻轻向中间集中靠拢，与放在中间位置的滤管相连接，并绑扎固定（绑扎时要拍打塑料板头泥巴，保持板头的清洁）做到每一根排水板都要与滤管相连。
表7-7射流泵及滤管布置图（单位:
在铺设过程中要确保滤管上的滤膜不被破损，出膜处采用无缝镀锌钢管和接头相连接，倾斜45︒伸出膜面约30cm。
测头埋入砂垫层中，塑料软管经过密封膜沟底引出。
真空管网连接紧密，并预留适当的松弛度，以避免沉降较大时接口脱开。
（4）场地整平
真空滤管埋设完毕后，平整砂面，清除石块、瓦砾等杂物。
为防止抽真空过程中真空膜被硬物刺破，埋好真空滤管后，需将外露的塑料排水板头埋入砂面以下，将插板时形成的孔洞填实，并将面层的淤泥块和有棱角的硬物清除（以免扎破密封膜），用铁铲将砂面拍抹平实。
2、安装射流泵及连接管道
真空射流泵均匀布置在加固区四周，每1000m2布设不少于一台真空射流泵，正式抽气期间，真空射流泵24小时不间断运转。
射流泵用量见表7-5。
表7-5射流泵用量一览表
区号
面积（m2）
射流泵（台）
Ⅶ-1
25682.76
26
Ⅶ-2
25663.32
Ⅶ-3
25645.08
Ⅶ-4
25626.83
Ⅶ-5
25608.59
Ⅶ-6
25590.34
Ⅶ-7
25576.10
Ⅶ-8
25576.49
Ⅶ-9
25577.54
Ⅶ-10
27578.59
Ⅶ-11
25579.64
Ⅶ-12
25580.69
合计
307285.97
真空滤管采用长约300mm的胶管连接，胶管套入滤管长度为100mm，并用铅丝绑紧，铅丝结头严禁朝上。
滤管相交叉处采用二通、三通或四通连接。
真空射流泵安装前试运转一次，要求其真空压力达到96KPa以上，功率≥7.5千瓦。
真空射流泵安装时按布设图进行，必须保证位置准确，连接处密封，每个分区的射流泵数量符合设计要求（1000m2布设不少于一台真空射流泵）。
使用的真空射流泵能形成≥96KPa的真空压力，能够维持膜下真空度不低于86.7KPa。
射流器部分装配时要求喷嘴与喉安装真空泵嘴在同一直线上，不能倾斜或偏离。
七、挖压膜沟
压膜沟的按设计要求布置，靠近边缘为单压膜沟，两区相邻处为双压膜沟。
压膜沟深度不小于1.5m，边坡坡度1:
0.5，压膜沟断面见图7-8。
开挖前用全站仪或经纬仪放出开挖线，开挖时保证断面尺寸，压膜沟底部宽度不小于0.4m（单压膜沟）或1.2m（双压膜沟），压膜沟进入不透气土层以下500mm。
压膜沟开挖断面较小，采用人工配合小型挖掘机开挖。
挖土时要时刻注意瞄准白灰线，保证沟槽开挖后顺直平整。
挖掘机挖土接近设计槽底时预留30cm左右的土层，预留土层采用人工清挖。
开挖压膜沟时，沟内排水板不剪断，沿沟边向上插入到砂垫层中至少200mm长。
压膜沟挖出的土方可用来修筑围埝或运至发包人同意地点暂存。
铺设密封膜后采用粘土将压膜沟回填密实。
图7-8压膜沟断面示意图（单位:
八、铺设密封膜
密封膜主要性能指标见表7-6。
表7-6密封膜主要性能指标表
指标值
0.12～0.16
抗拉强度（纵/横）
MPa
≥18.0/16.0
撕裂伸长率（纵/横）
220/200
直角撕裂强度
N/mm
≥60
刺破强度
N
≥50
≤5×
10-11
耐静水压力
≥0.2
1、密封膜加工与运输
密封膜选用聚乙烯或聚氯乙烯薄膜，密封膜在工厂热合一次成型。
密封膜材质与设计要求一致，其厚度与抗拉强度、最小断裂延长率、直角断裂强度等主要性能、规格指标满足设计和规范要求。
密封膜加工后形状与加固区一致，加工后的薄膜面积不小于设计面积，密封膜每边长度大于加固区3m。
在加工密封膜时，膜的大小考虑埋入压膜沟部分，并根据实际情况预留足够的地基不均匀沉降变型富裕量，防止密封膜拉裂。
当真空加固区面积较大，可先在工厂拼成若干块，然后在现场粘接，搭接宽度不小于2.0m。
薄膜加工采用热合法。
在热合加工过程中严禁有热穿、热合不紧等现象，并且不能有交叉热合缝。
发现原料膜有孔、洞时，及时补好。
热合完毕后，重新进行验收。
密封膜热合时采用两条热合缝的平搭接，搭接长度大于20mm。
加工后的薄膜在运输前，沿垂直热合缝方向收拢，不能卷成一卷。
弯曲盘折半径不小于1m。
密封膜运输时，轻拿轻放，不得拖、拉，运输车厢内预先铺好垫布或帆布，以保护密封膜安全运输。
2、密封膜铺设
铺设密封膜之前，把出膜弯管与真空滤管连接好，并培实砂子，出口压盘与砂垫层表面齐平，并放好下橡胶垫圈；
密封膜采用平铺膜工艺进行铺设，选择无风或风力较小的时间内，分层铺设。
铺设时先从上风向向下风向伸展，加固区四周余留量基本一致；
密封膜铺设前要认真清理平整砂垫层，然后按区域先后顺序分层铺设与搭接，先将密封膜按纵向摆放在预压区的中轴线上，从一端开始向两边展开，铺好后在密封膜上仔细检查有无可见的破裂口，一般破裂口多出现在密封膜接缝处，破裂处及时用聚乙烯胶水补好。
检查无缺陷后即可进行第二层密封膜铺设，两层膜的粘接缝尽量错开。
出膜口留有可收缩富余的密封膜。
密封膜事先仔细检查，每铺完一层都要检查补漏，以提高膜的密封性。
膜的四周密封处，膜与软土接触要有足够的长度，保证有足够长的渗径。
所有上膜操作人员须光脚或穿软底鞋，以防止刺破密封膜。
在密封沟内侧把膜铺平，薄膜过长时，可将其折于沟底，不可外铺于外侧坡上。
将出膜弯管和真空滤管连接好，出口压盘与地面齐平，并放好下橡胶垫圈，然后铺设密封膜，密封膜铺设完毕后，沿出膜弯管口把膜剪开，放好上橡胶垫圈及上压盘，其间抹匀黄油，最后把两个螺母上紧。
橡胶垫圈与膜间严禁有砂料存在。
铺设密封膜过程中，随铺随用砂袋进行压膜，防止起风将铺好的膜卷走或撕裂，在铺膜完成的同时安装少量的抽真空泵将膜吸住；
分区压膜沟连接膜的处理，采用搭接膜法，将两区的膜边压入压膜沟内，并将留出的膜用土覆盖，待连接下一个区的膜。
铺设密封膜一般在白天进行，当风力大于5级时，不宜铺设密封膜。
压膜沟铺设密封膜后用素粘土将压膜沟分层回填。
九、抽真空
1、试抽真空
密封膜上覆水前，进行试抽真空，同时检查每台射流泵的运转情况及薄膜的密封性。
在膜面上、压膜沟处仔细检查有无漏气处，发现后及时补好。
一般在抽气时，漏气孔眼会发出鸣叫声，循声彻底检查。
一旦漏气孔眼得不到及时补救，蓄水后真空度很难达到设计要求，而且需放水检查，难度很大。
逐台检查真空泵系统连接处，要保证在关闭闸阀的情况下，泵上真空度能达到86.7KPa，以确保真空泵系统发挥最佳功效。
试抽真空时间5～7天，要求密封膜下真空压力达到86.7KPa以上。
2、正常抽真空
试抽真空达到要求后，可转入正常抽真空，正常抽真空时间应满足设计要求，膜下真空压力稳定在86.7KPa以上。
开始阶段，为防止真空预压对加固区周围土体造成瞬间破坏，须严格控制抽真空速率，分期分批开启射流泵：
当膜下真空压力达到86.7KPa，真空度连续稳定3天，开始蓄水加载，蓄水期7～10天，蓄水加载过程中监测膜下真空度的变化，发现
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