连续梁0#块施工技术Word文件下载.docx

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b.预压块为沙袋；

c.测量布点准备；

d.各种起重设备准备；

e.其他准备;

③全面进行测量观测一次；

④利用汽车吊机将沙袋吊运至底模上；

⑤沙袋沿梁体混凝土结构纵横对称进行堆码,每级加载宜一次性加载完成。

⑥腹板上沙袋的堆码可用木板对腹板上的沙袋进行支护，防止沙袋堆倾覆造成局部超载现象；

⑦压重60%、100%、120％时进行观测记录,每级加载完成后，应先静停1小时，对所布置控制点进行观测并记录数据。

⑧按照要求布置好全部压重荷载,静停1小时之后进行一次全面观测，之后每6小时进行一次观测。

⑨根据预压情况测得托架的弹性刚度，在全部加载完成后的托架预压检测过程中，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时,即可终止预压卸除预压荷载。

⑩卸载：

卸载前必须对压重情况进行一次全面观测,然后按照先压沙袋后卸，后压沙袋先卸的原则，同时沿梁体混凝土结构纵横向对称均匀卸载。

荷载卸至总压重的100%、60%，空载时进行观测。

成立连续梁0#段现浇支架加载小组,分工明确，各司其责，加载完成后绘制加载曲线图，卸载完成后根据测量数据计算出托架的非弹性变形和弹性变形,从而确定托架的预留沉落量，以此为依据对底模的标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求.

2.4、支座安装

本梁支座采用GTQZ球型支座，由于支座的体积和自重都较大,采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。

支座安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下座板连接螺栓。

凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留孔中的杂物,安装灌浆用模板.

用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板.

图3-3灌浆模板布置图

仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆.灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa.

采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料灌满为止.如锚固螺栓孔较大，可先灌注锚栓孔,然后灌注平面支座垫石。

图3-4重力灌浆示意图

灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注时所用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

灌注结束后采用土工布进行覆盖，灌浆材料凝结后，及时洒水养护,养护时间不得低于3d.当气温高于35℃时，应采取降温措施，降低灌浆材料和拌合水温度，砂浆灌注时入模温度不得大于30℃；

如锚固螺栓孔较大，可先灌注锚栓孔,然后灌注平面支座垫石.

灌浆材料终凝后,拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下底座地脚螺栓,待灌注梁体混凝土后,及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。

支座安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。

安装支座时，要注意支座偏心设置，根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响以及施工过程中连续梁临时支承的设置，计算确定支座上滑板的预偏值（请设计单位协助提供）.使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时,支座的上下座板中心能重合,以满足支座设计要求。

调整后，再将上、下支座板临时锁定。

注意事项:

（1）、安装前，应全面检查产品合格证书中的有关性能指标。

（2）、安装前应注意将支座的各相对滑移面和其他部分用酒精或丙酮擦拭干净.

（3）、安装支座的标高应符合设计要求,平面横纵两个方向应水平，支座承压〈5000KN时，其四角高差不得大于1mm；

支座减压〉5000KN时,不得大于2mm.

（4）、支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。

（5）、安装固定支座时,其上下各个部件纵轴线必须对正。

5、模板工程

（1）底模板的铺设

托架顶层满足标高要求后,在其上铺设底模板,铺好后复测标高，检查是否满足设计标高和预拱度等是否满足施工要求。

（2）侧模板的支立

底模板安装好后，调整其标高满足要求后，安装侧模板,通过拉模钢筋和背面支撑体系固定来达到夹住底模板，施工中注意调整其垂直度。

（3）内模板的支立

在底板、腹板钢筋绑扎好后，进行内模板的支立，内模板采用标准钢模板，下部通过贝雷杵架拉于前上横梁上,侧模采用拉锚筋与外模连接，内部用钢管支撑顶紧。

梁体全部采用现浇法施工,立模时注意梁的横截面变化和横坡变化，支座由楔形块调整。

由于抗剪要求，部分腹板在与横梁连接处局部加宽，立模时，应注意加宽部位的尺寸变化.立模时，应考虑模板支承的竖向位移量，保证成梁后梁底的设计标高,在箱梁混凝土强度未达到设计强度的85％时，不得拆除承重模板。

模板安装顺序为:

先安装底模,然后是侧模、内模的安放。

模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇注混凝土。

6、钢筋工程

钢筋的加工和配料均在加工场进行,运输至现场,然后用塔吊把钢筋运到梁段内。

由于梁部钢筋类型多，因此在布筋前一定要先熟悉图纸，掌握钢筋分布规律，合理安排配筋顺序，避免漏筋和重复。

绑扎钢筋施工流程为:

绑扎底板和隔墙钢筋→安装底板纵向预应力管道→绑扎腹板钢筋→安装腹板内纵向波纹管和竖向预应力钢筋→安装内模后绑扎钢筋→安装顶板钢筋及预应力管道。

在波纹管施工过程中,应保证位置准确，定位筋按设计要求布置并绑扎牢固，在绑扎时避免挤压和碰撞波纹管。

竖向预应力筋安装保证纵、横向间距准确，安装误差≯5mm，如与钢筋发生相碰时，为保证预应力筋的设计位置，可调整普通钢筋。

绑扎底板钢筋时,将钢筋的位置在底模上放样后再绑扎，绑扎安装腹板钢筋时先将其顶部固定，以保证其垂直度。

在安装预应力筋时,将各预应力筋的位置在模板上放样,通过定位钢筋网来定位预应力管道。

普通钢筋与预应力管道发生冲突时，按图纸要求对钢筋位置进行适当的调整，以保证预应力管道的位置。

另外0＃块横隔板处横向预应力束的波纹管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎.

梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置.配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积不超过受力钢筋总截面面积的50％。

按图纸标明的钢筋间距，用墨斗弹出主筋、分布筋间距.按设计要求先摆放受力主筋，后放分布筋.在绑扎时交叉点应用铁丝按双对角线（十字线）绑扎结实，箍筋应与主筋或水平筋垂直，绑扎时应确实围紧其主筋，箍筋的转角与钢筋的交叉点全部扎牢，其中间平直部分的交叉点可用梅花式交错绑扎,增加绑扎结点或配以必要的架立钢筋保证钢筋骨架有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在砼浇筑时不致变动。

绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，垫块应采用与梁体同等寿命的垫块控制净保护层厚度。

7预应力管道和预应力钢筋

2.7.1预应力钢材的存放和加工下料

a、预应力钢材使用前应存放在离开地面的清洁、干燥环境中，并应覆盖防水帆布。

b、锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀.

c、后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。

d、钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。

切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧焊接.

e、钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放.

2.7。

2纵向预应力管道的安装

纵向预应力管道采用金属波纹管,以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满,采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实.顶板横向预应力束采用扁平波纹管,预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。

竖向预应力筋采用Φ25精轧螺纹钢筋，采用内径35mm的铁皮管成型预埋.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时,应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断.

纵向预应力管道安装，波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础,施工中要千万注意.如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量,影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中应采取如下措施予以保证：

a、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3—5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。

b、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。

减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关；

波纹管使用前应进行严格的检查,是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用;

安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

C、波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉和左右移动,其位置偏差应在规范要求内,波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：

根据设计图纸要求直、曲线段不大于0。

6m。

d、波纹管接头长度取30cm,两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。

波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

e、电气焊作业必须在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触,保护好管道。

混凝土施工前仔细检查管道,在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工,仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

7.3竖向预应力筋的保管和安装

a、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验,才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管,避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

b、竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹钢筋，竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法.具体为：

将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。

用塔吊吊装到指定位置,按事先划好的定位线,校核底部标高后在倒链配合下就位。

然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直；

也可在第一次钢筋绑扎完毕后将安装配套好的预应力粗钢筋在设计位置直接逐根安装。

c、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量,竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长.竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案,即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎,固定在管道内。

为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上,首先在保证管道基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与管道之间留出5～10mm的间隙。

4横向预应力筋

（1）、横向预应力筋

根据设计图纸,横向预应力筋采用4—7φ5钢绞线，锚具采用BM15、BM15钢索管道采用扁形金属波纹管成孔。

（2）、预留孔道

预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：

孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。

质量要求：

波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤.波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。

管道外观应清洁,内外表面无油污,没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动,无开裂、无脱抠。

质量检验方法：

内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺.

在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在砼浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差,穿索困难和一些不可预见的因素增加。

砼浇筑完成后，应立即用清孔器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。

（3）、预应力管道的安装要求

a、预应力管道的形式,应符合图纸要求。

b、管道应按图纸所示位置牢靠地固定。

c、在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。

d、波纹管的连接,应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长200mm.波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

e、安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定,避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。

波纹管定位筋间距不大于60cm。

f、波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂,同时应防邻近电焊火花烧伤管壁.

g、后张预应应力筋制作安装允许偏差：

8、混凝土工程

2.8。

1混凝土浇筑

该段混凝土体积较大，浇筑时应在一日内气温较低时进行。

为保证在施工时不出现温度裂缝，应加强养生.砼浇注前全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量和预埋件等，发现问题及时纠正.模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；

模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；

检查混凝土的均匀性和坍落度具.为了确保砼浇注质量还应采取如下措施：

（1）、减少两次混凝土施工的时间间隔,同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值.

（2）、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝,便于两次浇筑混凝土间的衔接。

（3）、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。

（4）、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝.

（5）、在0＃块施工中,控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。

（6）、为减少0＃块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。

2砼振捣

砼分层浇筑厚度不超过30cm，表层混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过渡操作影响表层混凝土质量。

使用插入式振捣器振捣时,按下列方法进行：

振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。

振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式"

，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。

离模板边缘10cm,插入下层混凝土5cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；

表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。

振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。

每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20—30s。

待混凝土达到不再下沉,无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆,方可拔出振动棒。

当发现表面积水,立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。

使用振动棒时,前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40-50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。

插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。

快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。

慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙,防止形成空洞。

浇筑0＃块时，要避免振动棒碰撞预应力筋的管道，根据管道的位置，振动棒避开管道。

在离预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣时,在振捣过程中严禁触碰预埋件、预留筋，振捣后即对预埋件进行观测，当发现偏离时立即进行调整。

桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆机及时赶压、抹平，保证排水坡度、平整度极顶面标高。

收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整，抹面时严禁洒水。

8。

3砼养生

箱梁外侧采用自动喷淋养生，箱内洒水养生，箱顶面采用5cm厚海绵饱水养生,养生时间不少于5天。

每梁段都由监理工程师和施工技术员用回弹仪共同检测梁体砼强度,达到设计强度,可停止养生,未达到时要加大养生力度或查找原因.混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过55℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度之差与环境温度之差不宜大于15℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃.

混凝土带模养护期间，应采取自动喷淋进行保湿、潮湿养护.混凝土拆模后，在箱梁外侧混凝土采用自动喷淋养生，箱内洒水养生，箱顶面采用5cm厚海绵饱水养生。

拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于15℃。

混凝土内部开始降温前不得拆除.严禁拆除模板时碰撞混凝土表面及棱角，避免对墩身外观质量造成损伤。

当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

在拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作.

9、预应力工程

2.9.1、张拉前的准备工作

（1）编束

预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照施工规范中的有关规定办理。

领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行,防止弹伤人和钢绞线打绞,放盘过程中的钢绞线需细致检查外观,发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理,钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧焊,切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度严格按图纸下料，其误差为±

30mm；

钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1。

5m，使编扎成束顺直不扭转;

根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。

编号时应在两端系上铁皮小牌,注明编号，以免混杂；

钢绞线束存放及移运时,保持顺直，不受损伤，不得污染；

存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；

搬运时，不得在地上拖拉；

严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。

（2）、穿束

穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通；

检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；

穿束时核对长度及规格,对号入孔;

穿束采用人工直接穿束，较长的可借助一根φ5长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。

（3）、张拉设备的标定及材料检验

对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，张拉100次以上或使用超过一个月以及在使用过程中出现不正常情况如严重漏油、部件损伤、伸长量出现系统偏大或偏小时必须进行重新标定,未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。

校验频率按有关规定办理。

对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料,需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用.对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中.

腹板和顶板群锚采用穿心式千斤顶张拉，顶板横向扁锚采用前夹式千斤顶张拉.清除钢束外露部分的污物，对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查，标校千斤顶，凿除锚垫板孔内波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线,计算伸长量。

张拉前,对张拉设备设备进行检验与检定，送检样品的数量、批次等严格按照相关规范的规定执行，同时技术人员进行必要的技术准备。

2.9.2、预应力筋的张拉

（1）、预应力砼张拉程序流程

波纹管制孔→养护→清孔→穿束→调顺→拆除底板障碍物→清理锚垫板→安装工作锚杯及夹片→安装限位板→千斤顶安装→工具锚安装→千斤顶顶进油张拉→伸长值校核→持荷顶压→卸荷锚固→记录.

装工作锚环和夹片：

钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔,要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。

安装限位板：

将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。

装千斤顶：

钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。

注意：

钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。

装工具锚环:

工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。

开动油泵少许加压,千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中。

（2）纵向预应力的张拉

预应力张拉设备首次使用前应进行标定。

当张拉设备使用一个月或者张拉作业达到300次时应重新进行标定，千斤顶经过大修,或漏油严重，经拆修以后需要重新标定,确保张拉质量.

预应力束及预应力粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，还要进行管道摩阻、喇叭口摩阻测试等，以检查预应力实际损失值与理论计算值的差别，以保证预应力准确。

当二者差别较大时，要注注意调整张拉力。

钢束张拉采用张拉力和伸长值双控。

根据实际测定的摩阻确定对应锚下控制应力下对应的千斤顶张拉力。

按照设计图纸，首先张拉至设计张拉力的10％，记录伸长值；

之后再张拉至20％,记录伸长值；

最后张拉至设计应力，记录伸长值。

后张法低松弛预应力钢绞线张拉程序：

0初应力10％δk20％δkδk（持荷5min锚固）

测量初始伸长值L0测量伸长值L1测量最终伸长值Lk

张拉达到设计吨位时,两端实测引伸量之和与设计引伸量的差值不大于±

6％，若超出此范围，则应找出原因,必要时与设计部门联系。

（3）横向预应力的张拉

横向预应力的张拉滞后于纵向预应力张拉不大于3个梁段，横向预应力筋采用单端张拉,张拉顺序从已施工梁段向未施工梁段方向进行。

张拉端和固定端在两端交错布置.箱梁横向钢束为钢绞线，采用“双控”工艺对其应力进行检验。

（4）竖向预应力的张拉

横向预应力张拉完成后张拉本节段的竖向预应力,竖向预应力采用左右对称单端张拉,张拉顺序从已施工梁段向未施工梁段方向进行。

张拉前用连接器将梁体竖向预应力接长，并且保持接头处于连接器的中间部位。

千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹的长度不小于40mm。

一次张拉至设计吨