产品质量先期策划项目管理管理程序文档格式.docx
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配合人员
工作内容说明
相关记录表单
市场
营销部
项目管理部/
技术中心
市场营销部收集客户信息，接收客户项目询价文件RFQ（RequestforQuotation）和项目工作要求文SOR（StatementofRequirement）；
并组织客户输入评审；
设计和开发的输入评审必须包括：
-产品规范，
-边界和对接要求
-标识、可追溯性和包装
-功能和性能要求；
-适用顾客的目的国的适用性的法律和法规要求；
-适用时，从以前类似设计取得的信息；
-顾客的要求，包括特殊特性、标识、可追溯性和包装；
-产品品质、寿命、可靠性、耐久性、可维护性、时间安排和成本等目标；
-生产力、过程能力及成本的目标；
-嵌入式软件要求（如有）
RFQ/SOR
市场营销部在收到客户RFQ后须完成填写项目OSS（OpportunitySummarySheet）表单，包括客户RFQ输入、竞价分析、前期竞价工作预算等，在BD会议上进行评审，获得批准后开展工作并申请取得项目号；
AISH-C201-FA《NewProposalOSS》
各部门
市场营销部组织报价协调会议，向各相关部门传递客户需求，明确报价要求和时间节点；
各部门做报价资料准备；
采购部/
工艺部
技术中心完成概念设计方案TR,标杆分析；
并且完成初始材料清单BOM，该BOM需包含有足够的信息以支持采购部门完成零部件成本测算和工艺部门完成设备工装投资和制造工时费用测算；
BOM
项目
管理部
项目管理部指定临时项目经理，组织工程、工艺、质量和计划物流部门，对概念设计方案的可制造性、可装配性、可测量性以及包装、交付的可行性以及产能策划进行分析，并在时间、价格满足客户要求的可能性进行分析确认；
AISH-C201-FB《新项目可行性分析报告》
技术中心/
工艺部/
采购部
项目管理部建立项目宏计划，确定AITS各阶段主要活动均能满足客户要求，包括产品设计时间，验证试验时间、模具开发时间和供应商零部件开发的时间;
AISH-C201-FC《AISHHVACProjectPlanningTemplate》,AISH-C201-FD《ProjectOpenIssueList》
采购部根据概念设计和初始BOM对零部件进行估价和询价，获得关键零件的报价，估价应与相似产品作比较，以保证估价的相对准确性，估价和询价时应考虑集团采购策略；
CostBOM
技术中心/采购部/质量部
根据概念设计和初始BOM,工艺部完成初始过程流程图，并对制造过程工时（CT）进行测算以实现对人工成本的测算；
工艺部对于自制产品所需要的设备和工装投入进行测算；
包含新设备和工装模具要求清单，量检具和试验设备清单，
AISH-C201-FN<
<
过程流程图>
>
;
项目CAPEX计划
财务
信息部
项目管理部
财务信息部收集市场营销部提供的项目产量信息/采购部提供的CostBOM/工艺部提供的制造工时CT和CAPEX/技术中心提供D&
D//物流部提供物流费用测算，对项目的财务模块进行测算，确定是否满足公司项目指标；
组织评审，并重复报价信息更新输入和评审的过程；
最终完成财务模块公司授权批准；
AITSNewBizCaseTemplate
财务信息部根据批准的财务模块，完成客户报价单的填写及批准，市场营销部据此向客户进行报价；
内部批准的报价明细表
项目管理部组织阶段评审会议，各部门经理需确认阶段评审清单所列任务完成和指标达到，方能通过阶段评审，有可能部分问题尚未完全关闭，经评审后给予带条件通过项目转阶段；
AISH-C201-FE《AITSGLOBALPDSSYSTEM》
4.2.2第2阶段项目定义和计划阶段
本阶段至第6阶段总体责任由项目部主导并负责。
市场营销部获得客户正式的定点信、或采购订单、合同；
客户开发合同
项目启动会对项目团队和项目经理做出正式的确认；
对项目计划以及和1阶段发生了变化的因素进行评估和调整；
所有相关部门需明确理解项目范围，技术要求，时间要求，质量目标和产品可靠性目标，资源需求和预算要求；
项目团队成员需具备产品和过程开发所需的技能并获得该项目客户特殊要求的培训和认知；
AISH-C201-FF《项目授权书》
AISH-C201-FR《项目组成员技能要求》
AISH-C201-FT《顾客特殊要求识别清单》
项目经理建立网络项目文件夹，用于放置项目数据，建立必要的Arena账户和路径；
每个部门任命项目团队成员并建立项目团队联系表；
每个职能部门分派合适资源使用于整个项目周期；
建立问题清单并设立项目定期每周会议；
项目计划关键节点的调整需要有客户的确认，项目计划应对关键路径予以识别并进行管理控制，与客户的沟通交流需形成会议纪要并对问题实施有效跟踪。
系统
工程师
项目经理/CAD/DQE/ME/QE
多功能小组成员共同：
a）借鉴类似产品DFMEA的评审；
b）DFMA评审-通过使用标准化的零部件，借用成熟项目量产的零部件，尽可能少的使用全新零部件，尽可能，
最少零件数量；
最少装配时间
最简单装配方式
最少零件成本
c）初始的产品特殊特性清单完成；
d）编制产品验证计划，包括
设计验证计划DVP及实验样件工程状态；
产品验证计划PVP，试验样件工程状态；
e）顾客有传递特性输入的，对顾客传递特性进行评审，
DFMEA,
DVP&
R
AISH-C201-FK《DFMA检查表》
AISH-C201-FI《产品和过程特殊特性清单》
完成编制初始过程流程图和初始的过程特殊特性清单；
初步设计装配线概念应考虑精益生产的原则，包括设备自动化水平、防错以及人员需求；
固定资产投资计划与报价阶段是否一致，若有变动须得到批准；
AISH-C201-FI《产品和过程特殊特性清单》
项目CAPEX计划
防错清单
项目管理部/质量部/
供应商选点计划的时间表含初始供方名录；
有风险供应商的识别和可供选择的其他供应商评审；
BOM成本可达到1阶段报价水平；
对于开发复杂的零件如空调控制器，可以在此阶段进行开发供应商的选点并启动供应商开发工作；
各阶段问题点需列入openissuelist进行跟踪管理；
4.2.3第3阶段设计和开发阶段
DFMEA
DQE
项目工程师/CAD工程师/CAE工程师/HEX工程师/电器工程师/ME/PU/QUA/PM
DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性做出必要补充、改变和删减的机会。
参照克莱斯勒、福特和通用汽车公司的潜在失效模式及后果分析参考手册的方法展开。
DFMEA
图纸设计
CAD
项目工程师
工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。
如没有顾客工程图样，应有策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规的安全要求。
工程图样应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。
相关的工程规范要求和材料规范要求在工程图样中预以列明。
制定工程规范
和材料规范
CAD工程师/HEX工程师/电器工程师/试验工程师
产品总成和部件的功能、耐久性和外观要求，以及产品验证的样本容量、频率和这些参数的接受标准需在工程规范中予以确认。
对于设计到物理特性、性能、环境、搬运和储存要求的特殊特性应形成材料规范，在工程图样中予以列明。
设计评审的内容：
—设计输出满足输入要求；
—产品和过程特殊特性；
—工程图样（结构和尺寸公差）、材料规范、工程性能规范；
—安全性、可靠性、可维修性；
—计算机模拟和台架试验结果；
—设计失效模式和后果分析（DFMEA）;
—试验失效；
—设计验证计划和进展；
—设计可制造性和可装配性；
设计评审的方式：
—以评审会议方式开展，评审结果记录于《HVAC设计检查表》并予以跟踪和保存；
Prototype（手工样件）工程图纸进行发布，所有发放的零部件图纸都有明确的设计版本;
若发放在ARENA上，以“indesign”（设计）状态发布；
《HVAC设计检查表》
质量保证部
多功能小组成员进行PFMEA的制定和评审；
制定控制计划以保证手工样件的质量
手工样件控制计划包含了对样件尺寸、材料和功能方面检测的内容；
项目团队工程技术成员和质量成员参加在客户处的样车制造过程，配合支持所有车辆评价结果和问题，列入项目组openissuelist跟踪解决；
AISH-C201-FO《PFMEA》;
AISH-C201-FQ
《控制计划》;
手工样件检查表；
质量
保证部
项目组须对制造现场的质量体系和过程进行评审，任何对于产品补充的控制要求和程序变化要求均须更新到质量手册或控制计划中。
这是项目组根据客户输入、小组专业和之前的经验对现存质量系统进行改善的有效时机
项目管理部/质量部/工艺部/SQE
手工样件是最终设计的代表。
设计验证（DV,DesignVerification）的目的是通过试验来确认设计，所以在这个阶段需要尽可能多的完成可以进行的规范试验，制定设计验证计划（DVP）确定试验项目、样本数、试验设备资源和试验时间。
部分规范试验受到手工样件水平限制不能实施的（例如，CNC制作的手工样件不合适振动试验），需要进行评判设计的风险。
试验的结果需要评审并且其结果是用以支持设计冻结，设计调整时需要重新对相关项重新试验验证。
试验验证结果及任何必要的措施的记录需要保存并且行动得到跟踪。
在产品开发过程中，DV试验遭遇失败的情况，项目系统工程师组织项目团队和工程设计专家组织评审，找寻试验失败的根本原因，从而确定解决对策，并验证确认对策的有效性，试验失败的有效解决，是阶段评审的重要内容。
制造过程设计输入包括：
—产品设计输出的资料；
包括特殊特性
—生产力、过程能力及成本的目标；
—制造技术替代选择
—以往的开发经验；
—如果有任何的顾客要求；
—新材料
—产品搬运和人体工学要求
—制造设计和装配设计
制造过程设计输出以能根据制造过程设计输入的要求，并根据最终的设计冻结进行更新，制造过程设计输出包括：
—制造过程流程图/平面布置图；
—制造过程FMEAs;
—控制计划；
—作业指导书；
—过程批准的接受准则；
—有关品质、可靠度、可维护性、及测量性的数据；
—适当时，防错活动的结果；
—产品/制造过程不合格的快速探测和回馈的方法；
-对传递特性进行评审，确定需要传递给外部供应商进行控制的《传递特性清单》，并经SQE在供应商APQP开发过程中控制；
完成制造计划确认包括过程流程图、场地平面布局图、PFMEA、操作作业指导书根据最终的设计冻结进行更新；
完成固定资产审批表的批准；
新模具和设备供应商的风险被识别并有对计划
AISH-C201-FO《PFMEA》
《控制计划》
AISH-C201-FS《传递特性清单》
在设计冻结前组织设计评审，评价设计和开发的结果满足了要求的能力，识别任何问题并提出必要的措施；
评审结果记录于《HVAC设计检查表》并予以跟踪和保存；
设计冻结图纸发布，所有发放的图纸在Arena上以“inproduction”（生产）状态发布；
产品设计输出必须包括：
—设计FMEA,可靠性分析结果；
—产品特殊特性，规范；
—适当的产品防错；
—产品定义，包括图面或数学的基本数据；
—产品设计评审结果；
相关文件标注关键特性包括尺寸或特性，并且规定Cp或Cpk的接收水平；
这些关键特性在控制计划中被列入控制并且开始进行初始过程能力研究；
技术中心/等
执行《采购管理程序》，供应商选择确认最终由定点委员会决定，供应商的选择风险需要得以识别，质量和成本的因素到达平衡。
项目供应商清单;
条件准入供应商管理计划
QE
项目经理/系统工程师/ME/SQE
组织团队评审：
装配过程中质量问题
DV试验失败问题
客户反馈试装等问题
关键特性清单/过程流程图/PFMEA/控制计划中对CC/SC特性的识别和管控需具备一致性；
AISH-C201-FG《经验教训总结》
AISH-C201-FE《AITSGLOBALPDSSYSTEM》
4.2.4第4阶段产品和过程验证阶段
SQE/供应商
DQE/系统工程师/CAD/QE/ME
依照《供应商OTS样件认可办法》执行
a）所有供应商提交OTS（OffToolSample）样件（使用批量生产意图的模具制作的零件产品）并提供（覆盖所有型腔）全尺寸报告、材料报告和性能报告或者经过双方同意的其中部分报告，
b）质量保证部对OTS样件进行检查并确认其尺寸和材料、ELV/IMDS的符合性，
超差尺寸应得到DQE分析并批准同意；
c）技术中心对OTS样件的材料和性能进行检查并批准
OTS零件尺寸/材料/性能报告;
偏差认可报告
ME
采购/
模具工程师
完成模具和工装的制造并适用于PV样件的生产和检查。
DQE/采购
完成：
-检具方案或图纸必须经DQE和客户（若需要）认可；
-检具的全尺寸测量（或DQE认可的部分尺寸）并经DQE认可
-检具根据其图纸符合性进行验收；
验收记录：
检具图纸
检具全尺寸测量报告
QE/ME
系统工程师/DQE/CAD/生产主管
a）和ME一起完善PFMEA/CP
b）制定初期生产遏制计划（GP12文件）最终完成
c）检具重复性与再现性分析（GR&
R）
d）和ME一起制定防错验证清单及防错样件
控制计划应明确包含量产后对于年度型式试验的要求，包括试验项目和频次。
防错验证清单
防错样件
GP12操作指导书
GP12记录
项目经理
SQE/ME/QE/生产主管
组织项目团队：
a）零部件尺寸测量已完成、已知超差部分得到DQE/工程的认可
b）组织QE/ME/CAD/系统工程师/SQE在线上试装，以便进一步发现问题。
c）生产部已培训合格人员在流水线上生产。
d）生产结束，按要求抽样进行总成尺寸测量和PV试验。
备注：
PV零件的生产（使用OTS零部件，并在装配线上进行的生产，一般在100-300套之间,正常生产工艺定义参数），是批量生产代表性样件，在生产线上进行制作，使用工装模具生产的零部件；
但不一定是PPAP批准后的生产线或PPAP批准后的零部件。
零部件尺寸报告
PV件生产问题总结；
总成件尺寸测量报告;
完成PV验证试验并按客户要求提交报告；
客户审核PV报告；
项目团队工程技术成员和质量成员参加在客户处的样车制造过程，配合支持所有车辆评价结果和问题，列入项目组openissuelist跟踪解决，确保下次装车使所有客户产品审核问题和装车问题得到遏制和解决；
在试验验证结束后，进行设计评审活动，评价设计和开发的结果满足了要求的能力，识别任何问题并提出必要的措施；
评审结果记录于《《HVAC设计检查表》》并予以跟踪和保存；
在产品开发过程中，PV试验遭遇失败的情况，项目系统工程师组织项目团队和工程设计专家组织评审，找寻试验失败的根本原因，从而确定解决对策，并验证确认对策的有效性，试验失败的有效解决或有效对策，是阶段评审通过的必要条件。
计划
物流部
根据客户的包装要求确定包装方案，并制作包装样品；
形成《产品包装规范》
QE/
生产主管
依据特殊特性清单在试生产过程中过程能力分析。
CPK或CMK报告
检具验收完成评审（在PV生产过程中完成检具重复性与再现性分析-GR&
R）；
并制定检具操作指导及抽样检测频率。
检具验证记录：
-GR&
-检具操作指导书
工程变更控制,依照AISH-C202《工程变更管理程序》执行。
若工程更改涉及到对客户价格的变更，按照《报价流程》执行。
若收到工程标准/规范更改通知后10个工作日内完成评审
AISH-C201-FJ《报价分析表》;
AISH-C202-FA《产品更改单》；
a）PV装配过程中质量问题
b）PV试验失败问题
c）客户反馈试装等问题
4.2.5第5阶段生产准备阶段
PM/计划
质量/采购部/
组建项目投产小组，由相关各部门经理组成，项目经理制定safelaunchplan，该计划是一个持续两周的日生产计划，每日产量按12台-24台-36台递增，生产时长为1-2小时，两周生产期间，投产小组在现场召开站立会议，做好当日安排和跟踪前一日问题解决的情况；
两周生产结果，根据RUN@RATEsummary评审是否通过，并列出改进计划；
开展生产准备活动，客户和内部的物料管理系统准备，生产爬坡计划;
项目投产小组安排专门的有能力的质量人员参加在客户处的试生产上线装车，对客户装车的所有问题和需求，提供即时的支持，全天候随传随到，并被授权采取立即的行动；
新车型投产准备就绪的相关问题，在24小时之内要鉴别出问题负责人及提出对策，并要求在一致同意的期间内结案。
AISH-C201-FM《Run@Rate-P
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