产品质量先期策划APQP管理程序.docx

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产品质量先期策划APQP管理程序

好景塑膠製品有限公司

文件編號

版本號

APQP管理程式

制定部門

工程部

生效日期

1．目的

通過産品質量先期策劃使設計/開發的新産品滿足顧客要求，以最低成本及時提供優質產品,並在早期對産品/過程設計進行完善。

2.適用範圍

適用於公司汽車新産品的設計與開發或客戶有要求時。

3.定義

3.1産品質量先期策劃（APQP）:

AdvancedProductQualityPlanning是一種結構化的方法,用來確定和制定確保其産品使顧客滿意所需的步驟。

3.2FMEA：

FailureModeandEffectsAnalysis失效模式及後果分析。

3.3MSA：

MeasurementSystemAnalysis測量系統分析。

3.4SPC：

StatisticalProcessControl統計程序控制。

3.5PPAP：

ProductionPartsApprovalProcess生産件批准程式。

3.6特殊特性specialcharacteristic：

可能影響産品的安全性或法規的符合性、配合、功能、性能或其後續過程的産品特性或製造過程參數。

如客戶沒有要求時本公司用“#”符號標識。

3.7多方論證小組:

通常包括組織的設計、生産、工程、品質、資材和其他適當的人員而進行的專案評估,如對特殊特性的開發／最終確定和監視；潛在失效模式及後果分析（FMEAs）的開發和評審，包括採取降低潛在風險的措施；控制計劃的開發和評審等。

4、職責

4.1總工程師：

負責成立APQP專案小組。

4.2APQP專案小組：

負責産品質量先期策劃。

4.2工程部：

負責APQP文件的整理、匯總、保管及相關文件的發行。

4.3各部門負責在産品質量先期策劃中配合專案組工作,並對本部門在專案組中代表所承擔的工作負責。

5.APQP管理程式：

作業流程圖

APQP管理程式

負責部門

輸入

過程重點提示

輸出文件/表單

工程部

成立專案小組

新品設計開發初期，由工程部負責成立APQP專案小組，成員可來自如下部門：

工程部、品質部、生産部、資材、業務部、財務部、客戶代表。

﹒客戶（需要時）。

﹒供應商（需要時）。

成立專案小組

●指定APQP專案組組長

●規定小組各成員職責

●鑒定內部與外部客戶

●設定客戶要求、瞭解客戶期望

●選定適合的供應商

●評估設計、功能要求、制程的可行性

●鑒定成本、交期

●決定需增加的資源

特殊特性的鑒定

●特殊特性由客戶指定，在客戶提供的

資料或圖紙上已標識出來。

●客戶如沒有指定特殊特性，可依據經

驗設定特殊特性，本公司指定的特殊特性以“#”符號標識在圖面或文件上（如重點尺寸、機械物理性能、電氣性能等）。

●特殊特性鑒定後，在FMEA控制計劃、

作業指導書等文件上會影響該特殊特性的步驟上標識該符號。

《多方論證小組名單及職責表》

工程部

資料的收集

資訊資料準備

●顧客的要求、投訴、建議等方面的資訊資料；

●公司業務計劃及客戶的業務發展規劃；

●公司産品及過程指標（包括可靠性目標）；

●類似産品的質量資訊。

輸入

輸出

客戶的資訊/呼聲

設計目標，包括：

産品的質量目標、可靠性、

—市場調研

壽命、耐久性、可維護性、時間計劃

—保修記錄/質量資訊

新産品開發設計目標

—小組實踐經驗

材料用量清單（BOM）

業務計劃/營銷策略

初始過程流程圖

産品/過程指南

産品過程特殊特性表

産品/過程設想

産品保證計劃

産品可靠性研究

管理者支援

客戶輸入

工程部

策劃與確定

A.設計開發計劃書：

明確具體的設計任務,確定設計目標及可靠性和質量目標，確保在整個産品先期質量策劃中始終貫徹客戶的需求；並制定”新産品APQP專案開發計劃”.

B.初始材料清單：

根據過程設想和客戶提供的規範制定初始材料清單，並包括早期分承包方名單；

C.初始過程流程圖；

D.産品和過程特殊特性：

根據顧客提供産品規範中指定的特殊的産品/過程特性,以及類似零件的FMEA、預測的製造過程中確定的特殊過程特性、可靠性目標/要求等方面確定的特殊産品/過程特性，制訂初始的特殊特性清單；

E.質量控制計劃；

APQP小組組長將以上文件匯總交總工程師審批。

《新産品APQP專案開發計劃》

《控制計劃》

工程部

産品設計與開發（如産品非本公司設計則可不進行此過程的規劃）

APQP小組應根據一階段所輸出的內容進行詳細的設計工作，並輸出如下文件（本公司不具備産品設計開發能力固刪除此要求）：

産品圖紙：

1）應清楚地標識足夠資料以進行全尺寸檢驗；

2）清楚地標識基準平面/定位面,以便能爲現行的控制過程設計適當的功能量具和設備；

3）評價尺寸以保證製造和測量標準相一致；

4）適當時,專案組保證和顧客的系統相容以進行有效的雙向交流。

5）特殊産品和過程特性：

由專案小組根據初始特殊特性清單最終確定特殊特性清單。

6）外協件圖紙及技術要求（如果有）：

專案小組對分承包方提供的樣品認可及最終確認。

7）DFMEA；

樣品認可要求：

8）數量、狀態、交貨期、包裝、開發樣品和首批樣品的交貨地點；

9）顧客商定的試驗報告的形式和內容；

10）樣件認可程式;

11）用於樣件認可的生産檢測設備製造和準備;

12）材料採購資料；

13）圖樣和規範的更改（如果有）；

14）量具、試驗設備清單。

上述輸出文件由專案組組長匯總，經總工程師審批。

工程部負責輸出

APQP跨功能小組負責輸出及碓定

DFMEA

新設備、工裝、量具和試驗設備開發計劃進度表

設計驗證

特殊産品和過程特性

設計評審

量具/試驗設備清單

樣品製作

樣品管制計劃

工程圖面（包括數學資料）

小組有關可行性承諾和管理者支援

工程規範及材料規範

生産率、過程能力及成本目標

圖面及規範的更改

産品可製造性和裝配設計

新産品設備/工裝/模具/夾具/設備清單

工程部

過程的設計開發

APQP小組負責制定下列文件或做如下工作：

A.模具工裝夾具圖紙：

按模具設計作業指導書進行；

B.制定産品的包裝規範標準：

確保産品符合客戶的包裝要求，在使用時能完好無損；

C.過程流程圖：

根據初始過程流程圖制訂最終流程圖,並按《過程流程圖檢查清單》對所制訂的過程流程圖完整性進行評估；

D.場地平面佈置圖：

需注明不合格品、合格品、原材料、半成品及成品的位置，所有的材料流程都要和過程流程圖以及控制計劃相協調；

E.特性矩陣圖：

由專案組編制《特性矩陣圖》，顯示過程參數和製造工位元之間關係.

F.過程作業指導書：

由專案組根據FMEA、控制計劃、工程圖樣、性能規範、材料規範、目視標準、工業標準、過程流程圖、場地平面佈置圖、特性矩陣圖、包裝標準、過程參數、生産者對過程和産品的專業技能和知識、過程操作情況、制訂各類指導書，以確保向所有對過程操作負有直接責任的操作人員提供足夠詳細的可理解的過程指導書，並在現場易於得到.

G.産品／過程質量體系評審：

由專案小組對質量體系進行評審，保證生産産品所需的任何額外控制和程式上的更改都應包括在程序控制內容中；

H.PFMEA：

按過程流程圖，對所有生産工序（適當時包括分承包方）以及所有特殊特性進行FMEA分析，分析時可參考相類似的零件的缺陷情況,過程FMEA是一種動態文件,當發現新的失效模式時,需進行評審和更新,並利用FMEA工具努力改進過程,以防止發生缺陷,顧客要求時在生産件批准/認可前須由顧客進行評審和批准,按《過程FMEA檢查清單》對所制訂過程FMEA進行完整性評估.

I.編制測量系統分析計劃：

由專案組針對控制計劃中所涉及的所有測量系統制定測量系統分析計劃，其內容包括保證量具線性度、準確度、重復性、再測性和與備用量具的相關性的職責.

上述輸出文件須經總工程師批准。

《過程流程圖檢查清單》

《特性矩陣圖》

《過程作業指導書》

《PFMEA》

《測量系統分析計劃》

APQP跨功能小組負責輸出及碓定

包裝標準

産品或/（和）過程質量體系評審

過程流程圖

場地平面佈置圖

包裝規範（由客供原圖轉化）

管理者支援

過程指導書

特性矩陣圖

過程失效模式及後果分析（PFMEA）

試産管制計劃

測量系統分析計劃

初始過程能力研究計劃

APQP小組

産品和過程確認

試生産：

採用正式生産工裝、設備、環境（包括生産操作者）來進行試生産，試生産由專案組主持，生産部配合實施,試生産的最小數量根據顧客要求執行。

測量系統評價：

在生産試生産當中或之前,使用規定的測量裝置和方法按工程規範,檢查控制計劃標識的特性,進行測量系統分析。

初始過程能力研究：

由專案組對控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究。

生産件批准/批量認可：

由專案組負責按《生産件批准程式》規定進行生産件批准/批量認可。

生産確認試驗：

由質保部對試生産出的産品按工藝標準進行檢測試驗。

包裝評價：

由專案小組進行包裝試驗,以確保産品在正常運輸中免受損傷和在不利環境下受到保護。

生産控制計劃：

根據試生産計劃實施情況,最終制定生産控制計劃，描述對産品/過程特性、程序控制、試驗和測量系統，顧客要求時須經其批准。

《測量系統評價》

《初始過程能力研究

》

名稱

使用表單

製造試做

試做紀錄

量測系統評估

MSA

初期制程能力研究

SPC

生産件認可

PPAP

生産實證測試

測試記錄

包裝評估

測試記錄

量産管制計劃

控制計劃

質量規劃簽准與管理支援

産品質量規劃總結與簽署

APQP小組

總經理

質量策劃認定和管理者支援

●由專案組在首次産品裝運之前對控制計劃、過程作業指導書、量具和試驗設備進行評審。

●在質量策劃認定之前,專案組將表明滿足所有的策劃要求或關注問題,以及專案狀況和未決事項形成文件,由總工程師主持召開評審會議,針對以下方面進行評估,通過各部門參與和提問，確保産品質量盡可能最好且內容廣泛:

A通過試生産中發現的問題,有無採取消除措施並得到實施；

B根據FMEA分析、耐久試驗、工裝試驗、安裝試驗結果制訂消除措施是否得到實施；

C在新過程/工藝形成過程中,所有重要的質量保證活動的結果是否形成文件；

D在質量策劃時是否將批産質量和採購的預先策劃包括在內.

APQP小組

反饋、評定和糾正措施

●減少變差：

按生産控制計劃,在正常生産中採用控制圖方式來識別過程變差,通過運用排列圖、因果圖來分析變差原因，制訂糾正措施來減少變差。

●顧客滿意：

按《客戶服務管理程式》對顧客進行滿意度調查。

●交付和服務：

按相應工作程式對交付和服務進行控制。

生産控制計劃

名稱

使用表單

降低變異

客戶滿意度

滿意度調查表

交貨與服務

APQP小組

資料歸檔

●本專案組須確保産品質量策劃結果形成規範及工藝文件,這些文件須完整且易懂,文件包括流程圖、過程作業指導書、特殊特性、圖紙、檢驗流程計劃、檢驗指導書，在專案完成後由工程部將所有資料匯總歸檔。

●在新過程開發和試驗過程中得到的經驗資料和結果,如過程流程、過程資料、可行性研究、PFMEA、試驗報告、過程問題文件記錄、Cmk/Ppk/Cpk能力研究記錄，設備履歷等由專案組長在專案完成後整理匯總交質保部歸檔，這些資料將供質保部、技術課參閱，以便於應用其他計劃或加工工藝，避免在過程策中發生重復錯誤.

APQP小組

控制計劃

控制計劃擬定：

APQP之輸出爲控制計劃，控制計劃需依據APQP手冊規定之“控制計劃”格式使用。

●控制計劃需以APQP跨功能小組來制定。

●控制計劃必須包含系統、子系統、材料及零件各階段。

●客戶指定之特殊特性應於控制計劃擬定時加以考慮，並標示客戶指定符號于控制計劃上。

●客戶若無指定特殊特性,本公司可以依據經驗設定特殊特性,並以“＃”符號標示於控制計劃上.

控制計劃階段：

控制計劃必須包含下列三個不同階段：

●Prototype（試樣階段）：

本公司適用。

●Pre-launch（試産階段）：

本公司適用。

●Production（量産階段）：

本公司適用。

控制計劃變更：

下列情況發生時，必須修訂控制計劃：

●産品變更。

/制程變更。

●制程不穩定。

/制程能力不足。

●檢驗方法、頻率變更。

APQP小組

生産部

新産品試産

●工程部依試産計劃進行物料及工模、夾具準備。

如屬外購零件，由工程部提供資料交採購部選擇供應商打樣。

如屬自製零件，則需編制自製零件清單由製造部門制做。

●專案工程師簽發“模具/工裝夾具製造通知單”，依“模具/工裝夾具控制程式”進行。

新産品試産

●當新産品試産的各項條件完備時，由專案工程師提出“試産申請單”，由工程部主管審核並經工程部經理批准後，進行新産品試産。

●試産前由工程部主管召集專案工程師及各相關部門人員參與試産前評審會議，由專案工程師介紹産品開發進度及現狀，聽取各部門反饋意見，準備試産事項，品保部工程師及生産部工程師要全程參與試産過程。

●

試産完成後，由QE工程師對樣品進行測試，包括壽命周期試驗、非正常操作試驗、跌落試驗、並作出相關試驗報告，副本交工程部。

●工程部主管召集、試產後評審會議，參與人員同試産前評審會議，對試産中所有不合格項進行檢計，擬定矯正措施，指定措施跟進人員，直至問題全部解決。

●專案工程師負責整理産品資料，建立新産品檔案，包括：

産品規格、BOM表等。

●如産品還需進行安全認證，須將經QE工程師測試合格的樣品、成品測試報告、産品規格等文件送交認證機構。

●專案工程師將産品工藝流程圖交PE工程師，由PE工程師依試産情況制定各工序作業指導書，同時品保部QE工程師要制定産品工藝標準及各工序測試標準。

●設計失效模式及後果分析（DFMEA）

《模具/工裝夾具製造通知單》《試産申請單》

生産部

試産

當産品經過確認後，客戶準備下單時，由業務部依《合同訂單評審程式》進行，經總經理批准後由生産部進行小批量試産。

●

小批量試産前由生産部主管召集投産會議，投産會議由工程部向品管部門簽發生産樣板，並將工裝夾具轉交生産部門，教會其使用方法，同時在投産會上向相關部門派發工程資料。

確定小批量試産日期，明確各部門的工作任務，工程部相關人員繼續跟進。

●小批量試産完成後，生産部召開試產後評審會議，參與人員同試産品會議，總結試産中暴露出的問題，並擬定矯正措施。

如屬重大問題，專案工程師應進行産品設計更改。

●試産評審合格後，工程部經理在設計評審報告上簽字批准，産品可轉入量産階段，各類産品圖紙、文件按規定發放、生産。

●控制計劃、特殊特性清單，所有的評審都須在《設計評審報告》上做好記錄，工程部予以保存。

生産部

量産

正式量産，參照《生産過程管理程式》

相關部門

會議記錄

參照《記錄管理程式》

6．參考文件：

6.1《APQP手冊》

6.2《記錄管理程式》

6.3《生産管理程式》

6.4《合同訂單評審管理程式》

6.5《客戶服務管理程式》

7．使用表單：

7.1APQP全套表單