硫酸生产技术Word文档下载推荐.docx
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一、泄漏应急处理
疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，建议应急处理人员戴好面罩，穿化学防护服。
合理通风，不要直接接触泄漏物，勿使泄漏物与可燃物质（木材、纸、油等）接触，在确保安全情况下堵漏。
喷水雾减慢挥发（或扩散），但不要对泄漏物或泄漏点直接喷水。
用沙土、干燥石灰或苏打灰混合，然后收集运至废物处理场所处置。
也可以用大量水冲洗，经稀释的洗水放入废水系统。
如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
二、防护措施
呼吸系统防护：
可能接触其蒸气或烟雾时，必须佩戴防毒面具或供气式头盔。
紧急事态抢救或逃生时，建议佩带自给式呼吸器。
眼睛防护：
戴化学安全防护眼镜。
防护服：
穿工作服（防腐材料制作）。
手防护：
戴橡皮手套。
其它：
工作后，淋浴更衣。
单独存放被毒物污染的衣服，洗后再用。
保持良好的卫生习惯。
三、急救措施
皮肤接触：
脱去污染的衣着，立即用水冲洗至少15分钟。
或用2%碳酸氢钠溶液冲洗。
就医。
眼睛接触：
立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。
吸入：
迅速脱离现场至空气新鲜处。
呼吸困难时给输氧。
给予2-4%碳酸氢钠溶液雾化吸入。
食入：
误服者给牛奶、蛋清、植物油等口服，不可催吐。
立即就医。
灭火方法：
砂土。
禁止用水。
发展我国硫酸和水泥工业具有重要意义。
（四）冶炼烟气
金属冶炼工业产生的大量尾气中都含有二氧化硫，将其中的二氧化硫通过转化器转化为三氧化硫，再经酸吸收，制得硫酸成品，不仅回收了资源，对保护生态环境也有着重大意义。
三、硫酸的生产方法简介
工业上生产硫酸的方法主要有两种，硝化法（塔式法）和接触法。
接触法制得的硫酸纯度、浓度比硝化法制得的硫酸高，我国目前全部以接触法生产，其工艺流程因所采用的原料种类不同而有所不同。
接触法不仅可制得任意浓度的硫酸，而且可制得无水三氧化硫及不同浓度的发烟酸，操作简单、稳定，热能利用率高，因此，在硫酸工业中占有重要地位。
本章重点介绍接触法生产硫酸。
第二节二氧化硫炉气的制备
一、硫铁矿的焙烧原理
（一）焙烧反应
焙烧硫铁矿的反应，主要是矿石中的FeS2与空气中的氧反应，生成二氧化硫炉气。
焙烧反应分两步进行：
1．二硫化铁受热分解为FeS和硫磺
2FeS2
2FeS+S2
=295.68kJ（4-12）
由于反应是吸热反应，理论上温度越高，对反应越有利；
另外，硫磺平衡蒸汽压的变化也表明了这一点（如表4-1）。
表4-1硫磺平衡蒸汽压与温度的关系
温度/℃
580
600
620
650
680
700
压力/Pa
166.67
733.33
2879.9
15133
66799
261331
硫铁矿释放出硫磺后，形成多孔形的一硫化铁。
2．生成的FeS和硫磺与氧反应
S2+2O2
2SO2
=–724.07kJ（4-13）
4FeS+7O2
2Fe2O3+4SO2
=–2453.3kJ（4-14）
3FeS+5O2
Fe3O4+3SO2
=–1723.79kJ（4-15）
硫铁矿焙烧总反应式：
4FeS2+11O2
8SO2+2Fe2O3
=–3310.08kJ（4-16）
3FeS2+8O2
6SO2+Fe3O4
=–2366.28kJ（4-17）
矿石的种类、粒度以及矿石中易燃物的含量等因素，都会影响硫铁矿焙烧时的着火点。
通常为了保证硫铁矿焙烧完全，工业上控制焙烧温度在600℃以上。
（二）焙烧反应动力学
硫铁矿的焙烧是非均相反应过程。
反应在两相的接触表面上进行，反应过程可看成由以下步骤组成：
①FeS2分解；
②氧向硫铁矿表面扩散；
③氧与一硫化铁反应；
④生成的二氧化硫由表面向气流主体扩散；
此外，在表面上还存在着硫磺蒸汽向外扩散及氧和硫的反应等。
焙烧反应的过程速率与过程的扩散阻力及化学反应速率有关。
由前面的分析可知，硫铁矿的焙烧反应，可分为FeS2分解和FeS及单质硫氧化两步。
FeS的氧化反应在矿料颗粒外表面及整个颗粒内部进行。
矿粒外表面FeS与氧反应后，生成了氧化铁，当氧与颗粒内部的FeS继续反应时，必须要通过颗粒表面的氧化铁层。
而内部生成的二氧化硫，也必须通过氧化铁层扩散出来。
氧化铁层随着焙烧反应的进行逐渐变厚，氧和二氧化硫通过的扩散阻力也逐渐增大。
确定焙烧过程究竟是动力学控制，还是扩散控制，要通过实验完成，即考察操作温度、反应时间及颗粒大小等因素对过程的影响。
1．反应速率
图4-1
FeS2和FeS在空气中的氧化速率及FeS2在氮气中的分解速率的变化情况可参考脱硫速度的舟皿试验结果，如图4-1所示。
由图可知，FeS2的分解速度大于FeS的氧化速度，FeS氧化反应慢，是整个反应过程的控制步骤。
2．温度
二硫化铁的分解反应活化能约为126kJ／mol，图4-2为硫铁矿的分解速度与温度的关系，显示了FeS2的分解速度随温度的升高而加快，而且在较高温度下有较大提高，属动力学控制。
FeS氧化反应活化能为13kJ／mol，反应速度随温度的增加不显著，因此属扩散控制。
图4-3为一硫化铁燃烧速度与温度的关系。
要提高FeS的氧化速度，需要减小扩散阻力，增加气固相际接触面积，减小矿石粒度。
图4-2
随着温度的升高，化学反应速度加快的程度远远超过扩散速率的增长，因此在高温时，硫铁矿焙烧会转为扩散控制。
提高氧的浓度会加快焙烧过程的总速率，氧是影响扩散速率的主要因素，但由于用富氧空气焙烧硫铁矿不经济，所以通常只用空气焙烧。
综上所述，要提高硫铁矿焙烧速率，应从以下几方面考虑：
提高反应温度；
减小矿石粒度；
提高入炉空气中的氧含量；
增强气固两相间的相互运动等。
图4-3
二、原料预处理
直接由矿山开采的硫铁矿一般呈大小不一的块状矿石，在焙烧之前，需要进行预处理，通常要经过粉碎、分级筛选和配矿等处理；
尾砂虽然不需破碎，但其含水量高，冬季贮藏易结块，所以需要干燥脱水处理。
1．硫铁矿的破碎
硫铁矿的破碎通常需要经过粗碎和细碎两道工序。
粗碎使用颚式破碎机，细碎用辊式压碎机或反击式破碎机；
对于因水分而结块的尾矿需用鼠笼式破碎机。
送入沸腾炉焙烧的硫铁矿，一般粒度不得超过4～5mm。
2．配矿
硫铁矿往往因产地不同而成分相差较大。
在生产中通常用铲车或行车将贫矿和富矿按比例抓取、翻堆混合，从而使物料混合均匀、含硫成份稳定，符合工艺要求，以保证稳定操作，获得成份均一的炉气，也使低品位矿料得到充分利用。
3．脱水
块状矿石含水一般低于5％，而尾砂含水量较多，高达15％～18％。
沸腾炉干法加料要求湿度（含水）在6％以内，水量过多，会影响炉子的正常操作。
因此需将湿矿进行脱水。
一般采用自然干燥，大型工厂采用滚筒干燥机进行烘干。
硫化物焙烧岗位主要职责
认真执行工艺规程和岗位操作法，严格控制工艺指标，及时处理异常现象和事故，与有关岗位密切配合，将硫化物与通入空气中的氧，在沸腾炉内进行焙烧制取二氧化硫气体，经回收热量，除尘，送至净化岗位。
硫化物焙烧岗位主要技能要求
1．熟练进行沸腾炉开车前的准备工作和烘炉升温操作；
熟练进行废热锅炉和除氧器的开车前的准备工作和烘炉、煮炉、暖管、升温、升压、安全阀定压、通汽、并汽等操作；
正确操作计算机集散系统，对生产状态进行综合分析，并做出正确的判断和调优操作；
按照岗位操作法熟练地进行岗位的工艺操作和开停车等工艺操作能力。
2．能正确判断和及时处理沸腾炉下料口突然正压、沸腾炉炉温急剧波动、二氧化硫浓度下降、中压锅炉超压、蒸汽品质不合格、水击、汽水共腾、沸腾炉烧出率低等不正常情况和紧急事故；
在发生事故时能够自救和互救等应变和事故处理能力。
3．正确使用和维护保养各种设备、仪表、电器、电子计算机等，能判断故障，消除低压设备和化工管道的跑、冒、滴、漏，协助检修设备等设备及仪表使用维护能力。
4．进行消耗定额、班组经济核算、沸腾炉的物料计算等工艺计算能力。
5．能看懂带控制点的工艺流程图、废热锅炉的势力流程图、主要静止设备装配图、设备布置图，绘制工艺流程示意图和主要静止设备简图等识图制图能力。
三、沸腾焙烧与沸腾焙烧炉
（一）沸腾焙烧
硫铁矿的焙烧在焙烧炉内进行。
焙烧炉的炉型有：
固定床块矿炉、机械炉和流化床沸腾炉。
采用沸腾焙烧具有以下优点：
①操作连续，便于自动控制；
②固体颗粒较小，气固相间的传热和传质面积大；
③固体颗粒在气流中剧烈运动，固体表面更新快，从而使化学反应速度、传热和传质效率大为提高。
硫铁矿的沸腾焙烧，是流态化技术在硫酸制造工业的具体应用。
流体通过一定粒度的颗粒床层，随着流体流速的逐渐加大，床层会呈现固定床、流化床及流体输送三种状态，硫铁矿焙烧，是在流化床状态下进行的。
沸腾炉的正常操作，取决于矿料的物理性质、硫铁矿颗粒平均直径大小及气流速度。
沸腾焙烧的气流速度要保持在临界速度与吹出速度之间，既使最大颗粒能够流化，又使最小颗粒不被气流带走，保证大颗粒流化，并使最小颗粒在炉内保持一定的停留时间，已达到规定的烧出率。
对于不均匀粒径的硫铁矿，通常用床层内粒子的平均粒径来计算临界流态化速度和吹出速度。
（二）沸腾炉焙烧结构
沸腾炉炉体为钢壳，内衬保温砖再衬耐火砖。
为防止冷凝酸腐蚀，钢壳外面有保温层。
炉内空间分为空气室、沸腾层、上部燃烧空间。
如图4-4所示。
空气室也称风室，一般为圆锥形。
内装空气分布板，分布板为钢制花板，上安装许多风帽，其作用是使空气均匀分布，并有足够的流体阻力，以利于稳定操作。
风帽的作用是使空气均匀进入炉膛，保证截面上无死角，防止矿粒进入空气室。
鼓风机将空气鼓入炉内，先经风室，再经空气分布板上的帽均匀分布向沸腾层。
沸腾层是焙烧的主要空间，下部有加料室，矿料由此进入炉膛空间。
通常在炉膛或炉壁周围安装水箱或冷却器以带走热量，避免因温度过高导致炉料熔结。
炉后设有废热锅炉，用于产生蒸汽。
沸腾层高度一般以矿渣溢出口高度为准。
为降低气体流速，减少矿尘的吹出量和除尘的负荷，上部燃烧空间为扩大段。
为确保一定的烧出率，在燃烧空间通入二次空气，以使吹起的矿料充分燃烧。
四、焙烧的工艺条件
硫铁矿焙烧是气固相不可逆反应，升高温度对反应有利，为提高硫的烧出率，一般控制操作炉温度850～950℃，炉底压力9～12kPa，炉气中SO2含量为14％。
这三项指标是相互联系的。
其中炉温对稳定生产尤为重要。
为了保持炉温稳定，必须要稳定空气加入量、矿石组成及投矿量，同时采用增减炉内冷却元件数量来控制炉床温度。
第三节炉气的净化及干燥
一、炉气净化的目的和要求
硫铁矿的焙烧炉气除含有SO2、N2、O2外，还含有SO3、H2O、As2O3、SeO2、HF及矿尘等物质。
矿尘不仅会堵塞设备与管道，而且会造成后工序催化剂失活；
砷和硒则会使催化剂中毒；
水分及三氧化硫极易形成酸雾，不仅对设备产生严重腐蚀，而且很难被吸收除去。
在炉气送去转化之前，必须先对炉气进行净化，应达到的净化指标如下表（表4-2）。
表4-2净化指标
砷
酸雾
氟
水分
尘
<
0.001g/m3
0.03g/m3
0.001g/m3
0.1g/m3
0.005g/m3
二、净化的原理及方法
（一）矿尘的清除
根据炉气中尘粒大小不同，工业上采取不同的净化方法。
对于较大的尘粒（10
m以上）可采用自由沉降室或旋风分离器等机械除尘设备；
对于较小的尘粒（0.1～10
m）可采用电除尘器；
对于更小颗粒的矿尘（<
0.05
m）可采用液相洗涤法除去。
（二）砷和硒的清除
砷和硒在焙烧过程中形成As2O3和SeO2，它们在气体中的饱和含量随着温度降低而迅速下降。
如表4-3所示。
由表看出，当炉气温度降至50℃时，气体中的砷和硒的氧化物已降至净化所规定的指标以下。
采用湿法净化工艺，用水或稀硫酸洗涤炉气，在50℃以下可达到较好的净化效果。
凝固的砷、硒氧化物部分被洗涤液带走，部分呈固体微粒悬浮于气相中，形成酸雾冷凝中心。
表4-3不同温度下As2O3和SeO2在气体中饱和时的含量
As2O3含量
g/m3
SeO2含量
50
70
100
125
1.6×
10-5
3.1×
10-4
4.2×
10-3
3.7×
10-2
4.4×
8.8×
1.0×
8.2×
150
200
250
0.28
7.90
124
0.53
13
175
（三）酸雾的形成与清除
1．酸雾的形成
采用硫酸溶液或水洗涤净化炉气，洗涤液中一定数量的水蒸气进入气相，使炉气中的水蒸气含量增加。
水蒸气与炉气中的三氧化硫接触生成硫酸蒸气。
如果将含有三氧化硫和水蒸气的气体混合物温度降低，就会生成硫酸蒸气，温度降低到一定程度，硫酸蒸气达到饱和，直至过饱和。
被洗涤的炉气中硫酸的蒸气分压，与同一温度下洗涤酸液面上硫酸的饱和蒸汽压之比称为过饱和度，即
式中
——同一温度下，洗涤酸液面上的饱和蒸汽压；
——同一温度下，炉气中硫酸蒸气分压；
S——过饱和度。
当过饱和度等于或大于过饱和度的临界值时，硫酸蒸气冷凝，形成微小液滴悬浮在气相中，称之为酸雾。
硫酸蒸气的临界过饱和度，与蒸汽本身的特性、温度以及气相中是否存在冷凝中心有关。
温度越高，临界过饱和度的值越小；
气相中存在悬浮粒子时，会形成酸雾的凝聚中心从而使过饱和度降低。
实践证明，气体的冷却速度越快，蒸汽的过饱和度越高，越易达到临界值而形成酸雾。
为防止酸雾形成，必须控制一定的冷却速度，使整个过程硫酸蒸气的过饱和度低于临界值。
当采用水或稀硫酸洗涤炉气时，炉气温度迅速降低，不可避免的会形成酸雾。
2．酸雾的清除
实际生产中，常用电除雾器清除酸雾。
电除雾器的除雾效率与酸雾微粒直径成正比，为提高电除雾效率，一般采用逐级增大粒径、逐级分离的方法。
一是逐级降低洗涤酸浓度，从而使气体中水蒸气含量增加，酸雾吸收水分而增大粒径。
二是气体被逐级冷却，使酸雾也被冷却，同时气体中的水分在酸雾表面冷凝从而使粒径增大。
此外，为提高除雾效率，还可增加电除雾器的段数，在两端中间增设增湿塔，降低气体在电除雾器中的流速等。
三、炉气净化的工艺流程
炉气净化是硫铁矿制硫酸的重要环节，主要分为酸洗流程和水洗流程。
1．酸洗流程
酸洗流程是用稀硫酸洗涤炉气，除去其中的矿尘和有害杂质，降低炉气温度。
酸洗流程通常设置两级洗净系统，每级自成循环。
第一级是为原料气的净化和绝热增湿，常用设备有空塔、文丘里洗涤塔。
第二级是用于除热、除湿机原料气的进一步净化，常用设备有空塔、填料塔和静电除雾器。
典型的酸洗流程有标准酸洗流程、“两塔两电”酸洗流程、“两塔一器两电”酸洗流程及“文泡冷电”酸洗流程等。
“文泡冷电”酸洗净化流程是我国自行设计的，从环保考虑将水洗改为酸洗，流程如图4-5所示。
自焙烧工序来的SO2炉气，进入文丘里洗涤器1（文氏管），用15％~20％稀酸进行第一级洗涤，洗涤后的气体经复挡除沫器3除沫，再进入泡沫塔4用1％~3％稀酸进行第二级洗涤。
炉气经两级稀酸洗除去矿尘、杂质，其中的As2O3、SeO2部分凝固为颗粒而被除掉，部分成为酸雾的凝聚中心；
炉气中的SO3与水蒸气形成酸雾，在凝聚中心形成酸
雾颗粒。
炉气经两级稀酸洗，再经复挡除沫器5除沫，进入列管式冷凝器6冷却，水蒸气进一步冷凝，酸雾粒径进一步增大，而后进入管束式电除雾器，借助于直流电场除去酸雾，净化后的炉气去干燥塔。
文丘里洗涤器1的洗涤酸经斜板沉降槽9沉降，沉降后清液循环使用；
污泥自斜板底部放出，用石灰粉中和后与矿渣一起外运处理。
该流程用絮凝剂（聚丙烯酰胺）沉淀洗涤酸中的矿尘杂质，减少了排污量（每吨酸的排污量仅为25L），达到封闭循环的要求，故此称为“封闭酸洗流程"
。
标准酸洗流程，是以硫铁矿为原料的经典酸洗流程，由两个洗涤塔、一个增湿塔和两级电除雾器组成，故称为“三塔两电”酸洗流程。
“三塔两电”酸洗流程通常设置两级洗净系统，每级自成循环。
第一级的功能为原料气的净化和绝热增湿，常用设备有空塔、文丘里洗涤器。
第二级的功能是除热、除湿及原料气的进一步净化，
二氧化硫气体净化岗位主要职责
严格执行工艺技术规程及岗位操作法，负责除尘器、洗涤塔、电除雾器设备、仪表、电器的全部操作，通过对工艺技术指标调控使二氧化硫焙烧气达到净化要求，为转化岗位输送合格的二氧化硫气体，并将酸性污水处理合格后排放。
二氧化硫气体净化岗位主要技能要求
1．熟练进行电除尘器、电除雾器的开车前的检查、验收、烘烧石英管，试送电操作，正确操作计算机集散控制系统，对生产状态进行综合分析，并做出正确的判断和调优，按照岗位操作法熟练地进行开停车、倒车等工艺操作能力。
2．正确判断和处理各塔、器的效率低、进干燥塔的炉气超温、净化系统被升华硫严重堵塞等事故。
正确进行电气设备的保护接地与保护接零、静电接地保护。
对中毒、触电及灼伤者进行急救等应变和事故处理能力。
3．正确使用和维护保养各种仪表、电器、电子计算机并能判断故障。
消除设备及化工管道的跑、冒、滴、漏，协助检修一般设备等设备及仪表使用维护能力。
4．进行班组经济核算，会计算除尘（雾）效率、各净化设备的物料计算等工艺计算能力。
5．能看懂并能绘制带控制点的工艺流程图、主要静设备的装配图及设备布置图、整流机控制盘的电气控制和保护原理图，能绘制整流岗位一般电气简图和查阅电力室内控制线路图等识图制图能力。
常用设备有空塔、填料塔、静电除雾器。
采用稀酸直接洗涤、冷却原料气，再以稀酸冷却器间接换热，移去酸中热量。
图4-6为典型酸洗净化流程示意图。
“两塔两电"
酸洗流程与标准酸洗流程相似，仅省去了增湿塔，所用洗涤酸浓度较低。
“两塔一器两电”酸洗流程也是在标准酸洗流程基础上发展的，其中增湿塔用间接冷凝器代替，故称“两塔一器两电”酸洗流程。
2．水洗流程
水洗净化是将炉气经初步冷却和旋风除尘后，用大量水喷淋，洗涤掉炉气中的有害杂质，再经干燥送去转化。
常用的水洗流程有：
①由文氏管、泡沫塔、文氏管组成的“文泡文"
水洗流程。
②用电除雾器代替上述“文泡文”流程中的第二级文氏管的“文泡电”水洗流程。
③由两个文氏管、冷凝器、电除雾器组成的“文文冷电”水洗流程。
水洗流程污水排放量大，污水中含有大量矿尘、砷及氟等有害杂质且酸性较强，对环境造成严重危害，近年来较少使用。
四、炉气的干燥
干燥是除去炉气中的水分，使每立方米炉气中水蒸气含量小于0.1g。
炉气中的水蒸气如果进入二氧化硫转化器，会与三氧化硫再次形成酸雾，酸雾难于吸收，同时对催化剂活性液会造成影响，因此，炉气必须进行严格的干燥。
1．干燥原理
想一想
硫酸作干燥剂还可以干燥哪些气体？
工业上常用浓硫酸作干燥剂，炉气从填料塔下部通入，与塔上部淋洒的浓硫酸逆流接触，硫酸吸收炉气中的水分，使炉气达到干燥指标。
在同一温度下，炉气中的水蒸气分压大于硫酸液面上的水蒸气分压时，炉气中的水分被硫酸吸收从而得到干燥。
2．工艺条件的选择
（1）喷淋酸浓度喷淋酸浓度越大，硫酸液面上水蒸气分压越小，干燥效果亦越好。
浓度为98.3％的硫酸液面上水蒸气分压最低。
当浓度超过98.3%时，硫酸液面上有三氧化硫存在，可与炉气中水蒸气生成酸雾。
在工业上既要考虑酸的吸水能力，又要考虑尽量避免酸雾的形成，通常采用浓度为93%~95%的硫酸作为干燥酸。
（2）喷淋酸的温度喷淋酸温度高，可减少炉气中二氧化硫的溶解损失，但同时酸雾的生成量会随之增加，干燥效率降低，对设备管道的腐蚀加剧。
综合考虑上述因素，实际生产中，进塔酸温度一般在20~40℃，夏季不超过45℃。
（3）气体温度进入干燥塔的气体温度，越低越好。
温度越低，气体带入塔内的水分就越少，干燥效率就越高。
一般气体温度控制在30℃，夏季不应超过37℃。
（4）喷淋密度喷淋酸在吸收炉气中水分时会放出大量的热。
若喷淋酸太少，会导致酸浓度显著降低，温度显著升高，从而使干燥效率下降，并且会加速酸雾形成。
喷淋酸量若过大，会增加流体阻力及动力消耗。
因此，喷淋密度一般采用10~15m3／m·
h，这样可以保证塔内酸的温度和浓度的变化控制在0.2％~0.5％之间。
第四节二氧化硫的催化氧化
一、二氧化硫催化氧化的基本原理
二氧化硫氧化为三氧化硫，必须在催化剂存在下才能有效地进行。
需要从化学平衡、反应动力学等方面综合考虑，才能认识氧化反应的规律。
（一）二氧化硫氧化反应的化学平衡
二氧化硫氧化为三氧化硫的反应，是一个可逆、放热及体积缩小的反应。
kJ/mol
其平衡常数可表示为：
、
——分别为SO2、O2及SO3的平衡分压。
在400~700℃范围内，平衡常数与温度的关系可用下式表示：
由平衡常数表达式可知，随着温度的降低，Kp增大。
平衡转化率（
）反映在某一温度下，反应可以进行的极限程度。
式中
一反应的平衡转化率。
由此可推出：
据以上分析可知，二氧化硫的平衡转化率随原始气体组成、温度和压力而变化。
降低反应温度、增加压力，会使平衡转化率升高；
但常压下平衡转化率已经较高，通常达到95％~98％，所以工业生产中不需要采用高压。
（二）二氧化硫氧化反应动力学
二氧化硫催化氧化反应由以下几步组成：
①氧分子从气相中扩散到催化剂表面；
②氧分子被吸附到催化剂表面；
③氧分子键断裂，形成活化氧原子；
④二氧化硫吸附到催化剂表面；
⑤吸附在催化剂
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