供应商质量保证能力评审.docx
《供应商质量保证能力评审.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《供应商质量保证能力评审.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
供应商质量保证能力评审
供应商质量保证
供应商
质量能力评估记分
审核员
审核日期
表
说明：
本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，
1-组
织
目
录
-----2
机
2-
工
每条都有具体的细
--3
则。
3-
检
验
的
-一一
般
。
评定时需要考虑
-----5
企业的大小，具体
4-
外
协
件
质
产品、安全及法规
--7
项
5-
生
产
过
程
--9
中
的
。
工厂的实施（特
6-
成
品
质
殊情况下，还要评
——12
估外协工厂）
7-
售
后
——14
质
。
实施有效性用以
下准则评定：
8-
场
地
——
搬
运
——
合适
-15
9-人
手
构
-艺
段
量
量
量
量
存
员
-17
10-产品开发与可靠性保证
S1-安全件、法规件的控制
18
20
扣1分
不可接受
扣2分
完全不合格
扣3分
能力水平的评定能力水平的评定用如下公式计算：
（刀X—EY）/刀
X*100%
其中EX为评价项
目数*2
E丫表示所有
项目的分总和
S2-质量改进
21
注：
1）最初样件是指用正规工装生产的首批产品；
2）一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产品为三类产品；
3）标有“*”的项目为重要项，标有“@的项目为安全、法规项。
评估内容
扣分
结论
评估记录
1-组织机构
1.1总的组织机构定义（机构表、职能说明）。
•有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企业的组织体系
•有无各部门职能分配表，是否完善、可行
•是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册
1.2质量部门组织机构定义。
*
•是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在
1.3质量部门人员编制。
*
•是否按机构职能配备人员
1.4书面的职能程序。
*
评估内容
扣分
结论
评估记录
1.9向上一级反馈产品质量信息。
•是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级
1.10向厂领导反馈严重问题信息。
•是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈
1.11验证质检部门的效能。
•领导应每天进行质量审核
1对入库的产品进行审核
2对线上的产品进行审核
3对生产工序进行审核
评估内容
扣分
结论
评估记录
•有无检验工艺卡
•有无检验设备清单
2.6-检验手段及检验工艺卡的认可。
•检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可
2.7-技术资料的审定、批准、发放。
•有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法
•是否执行
2.8-技术资
料的归档及更新。
•是否执行
2.9-最初样
件的检验报
Ak*
告。
•是否进行
了验审，有无完整的报告
2.10-更改
的实施及跟
•产品及工艺更改是否
也作为最初样件来实施
•有无证实
评估内容
扣分
结论
评估记录
-人员。
•人数能否满足工作需要
•检定人员有无资格证明
3.2-生产现场的测量间。
-设备的状况及其跟
•检测设备能否满足生
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的检测设备是否完好-人员。
•人数能否满足工作需要
•检定人员有无资格证明
3.3-性能试验及疲劳试验。
-设备的状况及其跟
.0踪0
•试验设备能否满足生
评估内容
扣分
结论
评估记录
-结果的存档。
•各种试验有无综合试验报告
•对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
•试验报告是否按要求存档
•安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询34理化实验室。
-设备的状况及其跟
•实验设备能否满足生
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的实验设备是否完好-实验规范及标准。
•对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行
评估内容
扣分
结论
评估记录
•对最初样件是否进行过验审
•有无验审报告
4.3检验工艺及图纸。
*
•有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸
4.4-定期检验（性能、疲劳、实验室）。
•是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验
4.5-检验手段（设备及合格证）。
•是否配备足够的检验设备
（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检查。
4.6-手段的校检、存档。
•检验手段是否按周期检定、校准
•有无检定
评估内容
扣分
结论
评估记录
4.10-不合
格批的处理。
•是否按程序处理
•对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪
•是否掌握用户对产品的要求
4.11-结果的记录。
•外购件检验有无完整的记录
4.12-供应
商分类及能力跟踪。
•是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据
•质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查
4.13-对供
应商采取措施。
•是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应
评估内容
扣分
结论
评估记录
5.4-操作工
自检。
•生产工人是否按检验要求进行自检
5.5-工序间检验。
•检验员是否按检验工艺进行检验
5.6-审核。
•是否对产品及工艺进行审核
5.7-检验手段（设备）。
•生产线上的检验手段是否齐全
•是否适应生产
5.8-手段
（设备）的校验及结果的存档。
•检验手段（设备）是否按周期检定、校准
•有无检定档案
5.9-检验工
位的总体布置。
•根据工艺流程，检验工位的设置是否合理
•检验工位
评估内容
扣分
结论
评估记录
5.12-不合格品的隔
*
离。
•有无不合格品的隔离、处理程序
•不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
5.13-不合格品的处理
（挑选，返修）0
•不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门
•对不合格件进行返修后，应进行全面的检验
5.14-结果的记录及其利用。
•产品检验有无完整的记录
•是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
•是否对缺陷产生的原因进行
评估内容
扣分
结论
评估记录
63抽检
（实验室）。
•是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验
6.4-检验手段（设备）。
*
•是否按照
检验工艺卡的要求配齐各种检验手段
（设备）,包括性能、疲劳、实验室的设备
•检验设备有无周期检定合格证
6.5-检验工位的总体设置。
•根据工艺流程，检验工位的设置是否合理
•检验工位的场地是否足够
6.6-检验工位的定置管理。
•检验工位
上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求摆放
评估内容
扣分
结论
评估记录
6.11-不合格品的隔
*
离。
•有无不合格的隔离、处理程序
•不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记
6.12-不合格品的处理。
•应有处理不合格品程序（挑选、返修）
•对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施
6.13-结果的记录及其利用。
*
•产品检验有无完整的记录
•是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
•是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品
评估内容
扣分
结论
评估记录
7.2-了解在
汽车卖出后出现的故障。
•有无最终
用户使用质量信息
（故障）的收集、处理程序
（包括及时修复、更换）
•是否执行
7.3-对这些故障的分析。
*
•收集到的
质量问题信息有无进行分析和米取防止再发生措施的程序
•是否按程
序对产生问题的原因进行分析，并米取相应的防止再发生的措施
7.4-采取的纠正措施。
•质量部门是否指定人员监督纠正措施的落实
7.5-检查采
取的这些措施的结果。
•质量部门应保证采取
评估内容
扣分
结论
评估记录
8.2-产品混淆的预防
识别标记）0*
-到货验收时。
•原材料、
外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产厂以及质量状态等标记是否明确
-生产过程中。
•物流是否畅通有序，零件名称、零件号、原材料、加工的状态及质量状态等标记是否明确
-发运前。
•仓储中产品的各种标记是否明确
8.3-搬运手段。
-到货验收时。
•原材料、
外购件进厂时，工位器具、搬运方式
评估内容
扣分
结论
评估记录
-库存的周转。
•是否做到合理周转、先进先出
•仓储量是否定期检查
•仓储过程
中有无质量下降或过期变质现象，有无防止质量下降的措施
9-人员
9.1-人员的稳定性。
•人员是否相对稳定
9.2-对产品的了解。
•有关人员是否清楚所生产的产品的功能以及不合格品带来的后果
9.3-质量意识。
*
-干部。
•责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强
-工人。
•责任心、质量意识、
评估内容
扣分
结论
评估记录
10-产品开发设计与可靠性保证（一、二类产品不作评价）
10.1握用户对产品的要求。
•是否掌握用户提出的技术规范与相关标准
•是否掌握用户3提出的质量、可靠性、易维修性目标
•是否掌握安全与法规方面的要求
•是否掌握使用条件、环境条件、装配情况
•是否掌握同类产品所遇到的问题的历史记录
•用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址、电话是否清楚
•是否指定
了一名安全、法规件的质量负责人，并将其姓名、地址、电话通知用户工厂
@
10.2-开发设计的组
评估内容
扣分
结论
评估记录
104设计
评审与样件的调试与试验。
*-设计评审。
•在产品幵
发、设计的各个阶段，
升级会员 