供应商质量保证能力评审.docx

1、供应商质量保证能力评审供应商质量保证供应商质量能力评估记分审核员审核日期表说明：本评定标准包括十 个章节和十二个附 加条款，共115条，1-组织目录-2机2-工每条都有具体的细-3则。3-检验的-一一般。评定时需要考虑-5企业的大小，具体4-外协件质产品、安全及法规-7项5-生产过程-9中的。工厂的实施（特6-成品质殊情况下，还要评12估外协工厂）7-售后14质。实施有效性用以下准则评定：8-场地搬运合 适-159-人手构-艺段量量量量存员-1710-产品开发与可靠性保证S1-安全件、法规件的控制 18 20扣1分不可接受 扣2分完全不合格 扣3分能力水平的评定 能力水平的评定用 如下公式计算

2、：（刀 XE Y） / 刀X*100%其中E X为评价项目数*2E丫表示所有项目的分总和S2- 质 量 改 进 21注：1） 最初样件是指用正规工装生产的首批产品；2） 一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产品为三类产品；3） 标有“ *”的项目为重要项，标有“ 的项目为安全、法规项。评估内容扣 分结论评估记录1-组织机 构1.1总的组 织机构 定义（机 构表、职 能 说 明）。有无总体 机构图， 是否 完 善、合理， 能否正确 地反映企 业的组织 体系有无各部 门职能分配 表，是否完 善、可行是否由最 高管理者负 责、批准发 布质量方针 和质量手册1.2质量部 门组织 机构

3、定 义。*是否指定 质量各部门 负责人，各 部门之间的 联系是否存 在1.3质量部 门人员 编制。*是否按机 构职能配备 人员1.4书面的 职能程 序。*评估内容扣 分结论评估记录1.9向上一 级反馈产 品质量信 息。是否有一 套正式和 快速的循 环体系， 及时向领 导反馈产 品检验结 果和产品 等级1.10向厂 领导反馈 严重问题 信息。是否通过 定期的质 量例会， 向厂领导 反映质量 问题，对 严重的问 题，是否 及时向领 导反馈1.11验证 质检部门 的效能。领导应每 天进行质量 审核1对入库 的产品进行 审核2对线上 的产品进行 审核3对生产 工序进行审 核评估内容扣 分结论评估记录有

4、无检验 工艺卡有无检验 设备清单2.6-检验手 段及检验工 艺卡的认 可。检验手段 及检验工艺 卡应该经质 量部门的认 可2.7-技术资 料的审定、 批准、发放。有无技术 资料的审 定、批准、 发放、归档、 更新管理办 法是否执行2.8-技术资料的归档及 更新。是否执行2.9-最初样件的检验报Ak *告。是否进行了验审，有 无完整的报 告2.10-更改的实施及跟产品及工 艺更改是否也作为最初 样件来实施有无证实评估内容扣 分结论评估记录-人员。人数能否 满足工作需 要检定人员 有无资格证 明3.2-生产现 场的测量 间。-设备的状 况及其跟检测设备 能否满足生检定周期 是否合理是否按周 期进行

5、检定对检定不 合格的是否 及时校准或 维修现场使用 的检测设备 是否完好 -人员。人数能否 满足工作需 要检定人员 有无资格证 明3.3-性能试 验及疲劳试 验。-设备的状 况及其跟.0踪0试验设备 能否满足生评估内容扣 分结论评估记录-结果的存 档。各种试验 有无综合试 验报告对未达到 要求的是否 在产品及工 艺上采取了 改进措施试验报告 是否按要求 存档安全件、 法规件的试 验报告是否 与生产日期 相对应，以 便查询 34理化实 验室。-设备的状 况及其跟实验设备 能否满足生检定周期 是否合理是否按周 期进行检定对检定不 合格的是否 及时校准或 维修现场使用 的实验设备 是否完好 -实验规

6、范 及标准。对各种产 品是否在试 验之前都有 明确的试验 规范和执行评估内容扣 分结论评估记录对最初样 件是否进行 过验审有无验审 报告4.3检验工 艺及图纸。*有无外购 件进厂的检 验工艺卡及 图纸4.4-定期检 验（性能、 疲劳、实验 室）。是否按照 检验工艺卡 要求的频次 进行性能、 疲劳、实验 室检验4.5-检验手 段（设备及 合格证）。是否配备 足够的检 验设备（包括性 能、疲劳、 实验室） 用以接收 检验的符 合性检 查。4.6-手段的 校检、存档。检验手段 是否按周期 检定、校准有无检定评估内容扣 分结论评估记录4.10-不合格批的处 理。是否按程 序处理对供应商 所采取的纠 正

7、措施是否 进行跟踪是否掌握 用户对产品 的要求4.11-结果 的记录。外购件检 验有无完整 的记录4.12-供应商分类及能 力跟踪。是否把一 定时期内外 购件检验结 果作为调整 供应商分类 的依据质量不稳 定的是否进 行质量保证 能力跟踪调 查4.13-对供应商采取措 施。是否根据 供应商 的质量 保证能 力及其 产品质 量状况 对供应评估内容扣 分结论评估记录5.4-操作工自检。生产工人 是否按检验 要求进行自 检5.5-工序间 检验。检验员是 否按检验工 艺进行检验5.6-审核。是否对产 品及工艺进 行审核5.7-检验手 段（设备）。生产线上 的检验手段 是否齐全是否适应 生产5.8-手段

8、（设备）的 校验及结果 的存档。检验手段 （设备）是 否按周期检 定、校准有无检定 档案5.9-检验工位的总体布 置。根据工艺 流程，检验 工位的设置 是否合理检验工位评估内容扣 分结论评估记录5.12-不合 格品的隔*离。有无不合 格品的隔 离、处理程 序不合格品 是否按要求 隔离，有无 明确的标记5.13-不合 格品的处理（挑选，返 修） 0不合格产 品的信息应 及时处理并 反馈给生产 部门对不合格 件进行返修 后，应进行 全面的检验5.14-结果 的记录及其 利用。产品检验 有无完整的 记录是否对缺 陷的形态 进行了记 录，并按 不合格品 的数量与 缺陷严重 程度或造 成的损失 对其进行

9、 分类是否对缺 陷产生的 原因进行评估内容扣 分结论评估记录63 抽检（实验室）。是否按照 检验工艺卡 要求的频次 进行理化试 验6.4-检验手 段（设备）。*是否按照检验工艺 卡的要求 配齐各种 检验手段（设备）, 包括性 能、疲劳、 实验室的 设备检验设备 有无周期检 定合格证6.5-检验工 位的总体设 置。根据工艺 流程，检验 工位的设置 是否合理检验工位 的场地是否 足够6.6-检验工 位的定置管 理。检验工位上的物品 （包括检 验手段和 被检的产 品）是否 按要求摆 放评估内容扣 分结论评估记录6.11-不合 格品的隔*离。有无不合 格的隔离、 处理程序不合格品 是否按要求 隔离、有

10、无 明确的标记6.12-不合 格品的处 理。应有处理 不合格品程 序（挑选、 返修）对不合格 品及时处 理，并将 信息反馈 给生产部 门以便及 时采取纠 正措施6.13-结果 的记录及其 利用。*产品检验 有无完整的 记录是否对缺 陷的形态 进行了记 录，并按 不合格品 的数量与 缺陷严重 程度或造 成的损失 对其进行 分类是否对缺 陷产生的 原因进行 了分析， 并从产品评估内容扣 分结论评估记录7.2-了解在汽车卖出后 出现的故 障。有无最终用户使用 质量信息（故障） 的收集、 处理程序（包括及 时修复、 更换）是否执行7.3-对这些 故障的分 析。*收集到的质量问题 信息有无 进行分析 和

11、米取防 止再发生 措施的程 序是否按程序对产生 问题的原 因进行分 析，并米 取相应的 防止再发 生的措施7.4-采取的 纠正措施。质量部门 是否指定人 员监督纠正 措施的落实7.5-检查采取的这些措 施的结果。质量部门 应保证采取评估内容扣 分结论评估记录8.2-产品混 淆的预防识别标 记）0 *-到货验收 时。原材料、外购件进 厂验收 时，零件 名称、零 件号、生 产厂以及 质量状态 等标记是 否明确-生产过程 中。物流是否 畅通有 序，零件 名称、零 件号、原 材料、加 工的状态 及质量状 态等标记 是否明确-发运前。仓储中产 品的各种标 记是否明确8.3-搬运手 段。-到货验收 时。原

12、材料、外购件进 厂时，工 位器具、 搬运方式评估内容扣 分结论评估记录-库存的周 转。是否做到 合理周转、 先进先出仓储量是 否定期检查仓储过程中有无质 量下降或 过期变质 现象，有 无防止质 量下降的 措施9-人员9.1-人员的 稳定性。人员是否 相对稳定9.2-对产品 的了解。有关人员 是否清楚所 生产的产品 的功能以及 不合格品带 来的后果9.3-质量意 识。*-干部。责任心、 质量意识、 问题意识、 改进意识、 信息意识是 否强-工人。责任心、 质量意识、评估内容扣 分结论评估记录10-产品开发 设计与可 靠性保证 （一、二类 产品不作评 价）10.1握用户 对产品的要 求。是否掌握 用户提出的 技术规范与 相关标准是否掌握 用户3提出 的质量、可 靠性、易维 修性目标是否掌握 安全与法规 方面的要求是否掌握 使用条件、 环境条件、 装配情况是否掌握 同类产品所 遇到的问题 的历史记录用户工厂 的产品部 门、质量部 门联系人的 地址、电话 是否清楚是否指定了一名安 全、法规 件的质量 负责人， 并将其姓 名、地址、 电话通知 用户工厂10.2-开发 设计的组评估内容扣 分结论评估记录104设计评审与样件 的调试与试 验。* -设计评审。在产品幵发、设计 的各个阶 段，