中桥桥梁施工专项方案.docx

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中桥桥梁施工专项方案

中桥桥梁施工专项方案

一、工程概况

1、XXX中桥工程概况如下：

（1）、总体：

XXX中桥为3跨20m预应力钢筋砼T梁，中心桩号为K8+901，河道与道路斜交120°。

桥梁上部采用预应力T梁，先简支后连续；桥梁下部桥墩为柱式墩接盖梁，桩基设计为嵌岩桩，桩径1.5米，柱径1.3米，桩柱接头处设置系梁一道，桥台为肋板式轻型桥台，桩基础，桩径1.2。

预应力T梁采用现场预制，桩基采用冲击成孔浇筑水下混凝土成桩。

河道使用功能为泄洪，不通航。

桥梁设计洪水频率为1/100，桥梁设计荷载等级为汽车荷载公路-1级。

（2）、桥梁横断面：

总宽41m，即（0.5m防撞护栏+3.5m人行道+4X3.75m车道+0.5m路缘带+1.0m中央分隔带）X2。

（3）、桥梁横坡：

采用双向横坡2.0%。

（4）、桥梁纵坡：

桥梁中心线位于竖曲线上，前坡为3.069%，后坡为3.529%，R=6000M。

（5）、车行道桥面铺装：

4cm厚细粒式改性沥青混凝土+6cm厚中粒式沥青混凝+防水层+10Cm厚C50钢筋混凝土。

（6）、人行道桥面铺装：

8cm厚人行道盖板+2cm厚水泥砂浆找平+5cm厚30X15X5灰色生态透水砖。

（7）、桥梁主体结构混凝土强度等级：

板梁采用C50混凝土，铺装、铰缝砼采用C50混凝土，立柱、盖梁、耳墙采用C30混凝土，搭板采用C30混凝土，钻孔灌注桩采用C30水下混凝土。

离及点到桥位点的距离。

桥墩，桥台纵横轴线测设完毕后经监理复核认可后方可使用。

（2）、桥梁下部结构的测设

桩基、盖梁及桥面系均根据坐标独立测定。

a、桩基放样：

根据墩台纵横轴线用钢尺测设每根钻孔灌注桩的中心，并用坐标测设复核孔桩的相对位置无误后，在不破坏位置埋设4个十字型护桩，用于对桩位的复核和控制，再测放护筒样和埋设护筒。

b、盖梁放样：

盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁测设时必须确保精度。

具体测设时可根据墩台纵横轴线测设，并丈量跨径以确保架梁位置。

c、各桥梁分项工程结构放样、复测都单独分开进行，并经监理复核签证后，方可进行下一道工序施工。

（3）、桥梁上部结构架梁位置的测设

根据施工图，首先测设桥梁纵轴线和墩台横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并测出跨径。

（4）、桥面铺装、栏杆的测设

采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。

3、标高测设

（1）、按照施工规范加密引测临时水准点，测量结果必须满足四级水准要求。

并根据不同的施工阶段定期复测。

临时水准点采用Φ20以上及3米左右的钢筋埋入土里用砼保护。

四周用砖砌筑，加盖编号。

经监理复测后方可使用。

（2）、根据施工图纸计算和测设桥墩标高，桥面标高。

（3）、桥面临时水准点，采用先在各交叉路口设点进行复测闭合，闭合差≤±6√nmm（单位）。

经监理认可后方可使用，然后再加密，确保各桥面相连，根据施工要求复核。

（4）、桥面铺装、栏杆标高测设必须按照纵断面图、横断面图来进行放样工作。

（5）、定期测量墩台的沉降值，并做好记录及测试资料整理归档。

4、测量仪器的检测

工程开工前，所有进入工地的测量仪器均统一进行一次检定，确保工程中使用的测量仪器的误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差，并按规定期限对其进行复核。

三、钻孔灌注桩施工技术方案

1、施工准备

（1）、完成桥台位的准备工作，开挖土方、平整场地，挖泥浆池、接通水、电，为钻机进场创造好条件。

（2）、钻机、吊机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。

（3）、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责。

（4）、落实商品砼采购、运输及质量检测等方面等事宜。

（5）、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。

（6）、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停钻，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。

2、施工方法

为搞好桩基施工，拟配备CZ-30冲击钻机和汽车吊等机械设备，同时配备强制式搅拌机，采用直升导管法灌注水下混凝土。

桥梁钻孔桩施工工艺框图如下:

（1）钻孔场地平整及水中墩筑岛

a、钻孔前平整场地，场地的大小以能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土输送车的要求。

场地平整好后用压路机碾压平整，并达到一定的压实度，满足冲孔机械和混凝土运输车通行。

b、0#台、1#墩及3#台存在浅层流砂，采用先排水后挖除流砂层再回填非渗水土方法施工，具体为先在离桥台25米处开挖一条横向贯通的截水沟，截水沟沟底低于流砂层底1米，将流砂层水排向河道内，再挖出桥台及墩位处粉土及流砂层，然后分层回填非渗水土，层层进行夯实回填。

c、水中墩采用筑岛施工，同时安排在旱季施工，岛面高程比平时水位高2m即可。

施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合拢，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。

（2）埋设护筒

护筒用2～4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径500mm。

护筒的埋设深度不小于1.5m并达到不漏水即可；筒顶应高出河道水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。

护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

（3）安装钻机

钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。

钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

（4）泥浆制备

采用自然造浆方式进行护壁。

浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表

顺序

项目

冲程（m）

泥浆密度

（t/m3）

备注

1

在护筒中及护筒脚下3m以内

0.9～1.1

1.1～1.3

土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加入小片石和粘土块。

2

粘土

1～2

清水

或稀泥浆，经常清理钻头上泥块。

3

砂粘土

1～2

1.3～1.5

抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔。

4

圆砾土

2～3

1.3～1.5

加大冲击能量，勤掏碴。

5

砂岩及页岩

1～4

1.2～1.4

如岩层表面不平或倾斜应抛入20-30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏碴。

6

坍孔回填重成孔

1

1.3～1.5

反复冲击，加粘土块及片石。

（5）冲击成孔

a、开孔时，应低锤密击，同时可参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。

b、冲孔过程中，经常检查钻杆的垂直度，在成孔后用预先做好的检孔器检查孔径和垂直度。

孔位的检查依据测量得到的精确中心位置来检查，桩中心偏位满足设计和规范要求。

排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

双扇活门

（6）第一次清孔

目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。

清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤100mm。

（7）吊放钢筋笼

吊放钢筋笼用25t汽车吊进行。

注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段机械连接、吊放，机械连接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行机械连接，逐段机械连接逐段下放。

吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。

（8）声测管和导管安装

按规范要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定的钢筋笼上。

灌注砼导管用直径219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

同时以一台25t汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。

（9）第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，泥浆相对密度为1.03～1.10，含沙率<2%,粘度为17～20，复测沉碴厚度≤50mm，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。

3、钢筋骨架加工及吊装

（1）、钢筋加工

灌注桩结构中所用钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定。

运达工地的每批钢筋，附有出厂试验证明书，并按规定作复试。

如钢筋需要焊接时，尚需增加焊接试验。

钢筋加工时应保证满足下列要求：

a、钢筋的表面应洁净，浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在使用前清除干净。

在焊接前，焊点处的水锈应清除干净；

b、钢筋应平直，无局部曲折；

钢筋切前，可先将同直径不同长度的各种编号钢筋按顺序填制配料表，再按表列各种钢筋的长度及数量配料，使钢筋的断头废料尽量减少；下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。

c、热轧钢筋接头采用机械连接。

根据设计要求，接头之间采用滚轧直螺纹钢筋连接套筒连接。

钢筋笼按照设计图加工制作，并设置“米”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。

（2）钢筋笼吊装

当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。

钻孔桩的钢筋应按设计要求预先制成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。

钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。

在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。

钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。

钢筋骨架利用25T汽车吊起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点，设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度的中点到上三点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

骨架进入孔口后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。

解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。

当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。

此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

焊接时先焊顺桥方向的接头。

最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。

接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。

最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。

此