SS4717锅炉 运行说明书Word格式.docx

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4.1、启动前的准备

4.2、锅炉上水

4.2.1、水质要求

4.2.2、上水程序

4.3、蒸汽加热

4.4、烟道吹扫

4.5、锅炉启动

4.6、锅炉启动时的监护

5、锅炉热态启动

5.1、概述

5.2、锅炉热态启动前的准备

5.3、锅炉温态、热态和极热态启动程序

5.4、锅炉温态和热态启动程序

6、锅炉正常运行

6.1、锅炉正常运行状态

6.2、锅炉正常运行状态中应注意的事项

7、锅炉正常运行中的参数调整

7.1、蒸汽温度的调整

7.1.1、主汽温度的调节

7.1.2、再热蒸汽温度调节

7.2、给水及水位控制

7.3、蒸汽品质的控制

7.4、锅炉的排污

7.4.1、定期排污

7.4.2、连续排污

8、锅炉停炉

8.1、停炉方式

8.2、停炉前的准备

8.3、锅炉停炉

8.3.1、停炉冷却

8.4、停炉时注意事项

9、锅炉保养和防冻

9.1、锅炉保养

9.2、锅炉防冻

10、系统保护

10.1、燃气轮机应降负荷到烟气温度550℃或更低温度的工况

10.2、燃气轮机降负荷到全速空载状态

10.3、燃气轮机跳闸

11、锅炉故障处理

11.1、申请停炉

11.2、锅筒水位高

11.3、锅筒水位低

11.4、锅筒水位计损坏

11.5、汽、水管道损坏

附图1：

余热锅炉冷态启动曲线

附图2：

余热锅炉温态启动曲线

附图3：

余热锅炉热态启动曲线

附图4：

余热锅炉停炉曲线

锅炉机组在投运之前，所有与水、汽接触的受压部件内表面（包括再热器）应进行化学清洗，除掉油脂、防护涂层、轧制氧化皮和铁锈，用以产生合格的蒸汽供蒸汽轮机使用。

一般的清洗方案为碱煮和酸洗。

碱煮能除去一般在车间制造或工地现场安装中进入锅炉中的污染物：

润滑剂、油、锈、砂、金属及各种垃圾。

酸洗能除去受压部件内表面与水接触时生成的垢和沉积物。

考虑到蒸汽轮机锅炉蒸汽质量的要求，我公司要求必须对高压蒸发器系统、高压过热器系统和再热器系统进行化学清洗。

而且，最好是对整个余热锅炉（包括已经保温的管道）都进行化学清洗，这样可以去除所有的污垢。

对锅炉进行清洗之后，其中的过热器系统必须进行蒸汽吹管。

对锅炉的每个受压部件采取何种最适合的清洗方案，这一点由业主决定的，但必须考虑以下两个方面的原因：

Ø

蒸汽品质的要求和受压部件内表面保护层的质量。

为了要达到所要求的蒸汽品质，所花费的成本和时间。

一般来说，在化学清洗之前都要做以下的准备工作（仅用于参考）：

a.煮炉和酸洗前，为了防止将小间隙的内部装置沾污，最好将下述组件拆下移出锅筒，不参加清洗：

一次分离元件，如旋风分离器等。

二次分离元件，如钢丝网分离器等。

b.酸洗时，锅炉所有仪表导管，除水位表接管外，均应隔绝。

c.酸洗液应接有专用的临时管道。

d.将酸液注入锅炉之前，应消除可能引起的泄漏。

e.酸洗后，用机械方法尽可能的将锅筒和集箱内的各种杂质清除掉。

f.确保外来热源随时可用。

g.确保酸洗后的废水可以方便的排放。

a.煮炉溶液注入受压部件到锅筒的正常水位。

煮炉溶液最好是在上水时，与水混合后一起注入，使整个锅炉中具有均匀的浓度。

b.用外来热源逐渐加热，使锅炉各处的表面温度均匀。

c.煮炉加热升压期间应控制排污量，防止水位升高。

d.煮炉使用的去污剂浓度>

0.1％（按体积计）时，可能形成泡沫并将碱液带入过热器，这将会引起奥氏体钢产生应力裂纹。

因此，必须防止煮炉溶液带入过热器。

e.避免用固体化学剂处理的水进行冲洗，防止沉淀固体物质对管子产生腐蚀。

f.如果煮炉失败，油脂仍未清除掉，对下一步酸洗是无效的。

建议在煮炉冲洗之后，要检查锅筒和集箱内部。

如果检查达不到规定标准，则应重新煮炉。

化学清洗实际上是把锅炉受压元件内所有的碎片、油污、锈迹全部除掉。

清洗后的金属表面会变得干净并且产生钝化。

清洗后的金属表面有利于形成保护层，这就是化学清洗的好处。

此外还有一个好处：

就是能在锅炉启动之后，可以很快地达到所要求的蒸汽品质。

清洗包括以下几个步骤：

a.酸洗在煮炉检查之后应立即开始，按如下程序进行：

用清洁水对锅炉上水到正常水位。

清洗溶液温度为66～77℃，将溶液注入锅炉时，使已添加了抑制剂的浓酸液与热水两者掺和均匀。

b.在加酸以前，所有过热器中先充以冷凝水，防止酸溶液进入。

c.酸洗后，用压入氮气的方法将酸液排出，采取这一步骤是为了防止清洁的受热面在此时发生氧化。

d.用水来替换氮气对金属受压元件进行漂洗，一般重复二次漂洗，使PH值介于5～6之间。

e.向锅炉中充入含1％无水碳酸钠的水，调整到运行水位，升温到0.69MPa时的饱和温度，约需2小时使酸中和，并使金属内表面钝化，待清洗结束时，进行锅炉疏水和检查。

f.钝化就是要在锅炉非常活跃的金属表面上，人为地氧化形成一层很薄、很脆弱的磁铁保护层。

这一层保护层只能维持一个较短的时间，它易受到机械原因的破坏（例如擦伤或是锅筒中介质的流动）。

a.将锅炉内的水排尽（包括处于死角的水），让锅炉冷却，打开人孔，并对锅锅炉进行观察。

b.重新组装被临时移走的装置。

c.关掉有关的阀门，移走临时装置。

d.在锅炉恢复使用前，我们要求用软化水对锅炉进行彻底的冲洗。

这样就可以除掉由于钝化作用遗留下来的盐分。

a.在将酸加入锅炉之前，应验明含在酸中防腐剂的有效性。

可通过试板浸在与酸洗所用的相同浓度和温度的防腐酸中30分钟，以测量其失重量。

一般是失重量不大于1mg/cm2表面。

b.进行酸洗可能会引起受热部件局部温度过高，一般盐酸的防腐剂在温度88℃以上时是不起作用的。

温度过高也会加速腐蚀，建议清洗温度为66℃为宜。

应特别注意确定合适的金属壁温和溶剂温度。

c.采用有效措施防止酸液流入过热器造成污染腐蚀。

为此应做到：

控制和监测锅筒的水位。

用来注入或回洗过热器的水应是除盐水或凝结水。

布置所有临时清洗管道时，应杜绝清洗溶液进入过热器和再热器的可能性。

d.在清洗工作结束和启动之前，应对过热器和蒸汽管道的疏水进行取样检查以防污染。

e.在启动前对过热器、再热器应以足够的流速进行反冲洗，直到保证已清除全部碱或酸的残渣为止。

f.过热器和再热器不参加化学清洗。

蒸汽吹洗法已被证明能有效地去除粒状物质、铁屑、氧化物和铁锈等。

所以过热器和再热器运行之前，可以采用蒸汽吹管的方法。

g.循环流动的清洗剂的流速不能太快也不能太慢。

如果流速太慢，所使用的化学清洗剂不能及时得到补充。

如果流速太快，锅炉表面的缓蚀剂就会被高流速的溶液冲刷下来，如此一来，内表面的好金属就会暴露在清洗液之下从而被腐蚀掉。

h.化学清洗方案及化学清洗系统由施工单位和用户确定。

化学清洗工作必须在化学专业人员指导下，严格按照制定的化学清洗方案进行。

a.PH值

这一项指标用以检测溶液中酸或者碱的含量多少。

可用PH值来判断酸碱度的变化趋势，确定溶液是否酸碱平衡及漂洗是否足够。

b.浓度

酸液与污垢发生化学反应，这样溶液原有的浓度会降低。

实际所需的溶液浓度取决于所用的化学药剂以及需要除掉的污垢总量的多少。

c.温度

化学清洗的进度在很大程度上依赖于反应的温度和所用的化学药剂。

在化学清洗之后，锅炉内的过热器系统以及主要的蒸汽管道必须要经过蒸汽吹管。

所谓的吹管，就是对锅炉加热加压，形成一束高速的蒸汽流（它的气压相对较低，流速相对较高）。

这束高速的蒸汽流可以把锅炉受压部件内一些松散的碎片吹到炉外。

a.在新机组启动之前，对主蒸汽管路和再热蒸汽管路进行冲管，其目的是为了去除过热器、再热器及其蒸汽管路内，在安装过程中所残留的一切外来杂质。

b.为获得理想的冲管效果，建议冲管系统的设计能满足下列要求：

冲管系统中的流动工况应等于最大负荷时的运行工况，既冲管时低压蒸汽的流量和速度的乘积等于最大负荷下的工况。

此外，蒸汽管路冲管可分两个阶段：

第一阶段，冲洗主蒸汽管路及过热器系统。

第二阶段，冲洗再热器管路及再热器系统。

a.冲管过程对锅炉和蒸汽管道会产生急剧的温度变化，使锅筒、集箱等厚壁元件产生过大的热应力，应尽可能减少吹管次数。

b.在冲管期间，一次吹洗完成后，能加快重新建立所需的吹管压力。

c.由于临时蒸汽管路的设计压力比锅炉设计压力低，所以在整个蒸汽管路吹管操作过程中，必须注意防止其超压，建议装设超压保护装置。

d.在蒸汽管路吹管时，建议在吹管过程中不要用不能挥发的化学药品来处理锅水。

a.吹管程序应分两阶段进行，即主蒸汽管路及过热器系统、再热器管路及再热器系统。

b.在吹管期间，锅筒水位将出现较大的波动。

操作时应严密监视水位，可利用排污和给水量控制，使锅筒水位维持正常。

当锅筒压力升到4.12～5.49MPa时即可满足冲管条件。

但是第一次冲管应在低压情况下操作，以便检查临时管道系统及支吊件。

当冲洗压力降至1.37MPa时，关闭吹管管路临时阀，恢复冲管条件。

这样重复上述循环，直到冲管合格为止。

如果锅炉经过清洗之后，并不马上投入运行，那么就应当对锅炉进行维护和保养。

对腐蚀最好的防护就是形成磁铁保护层，但是磁铁保护层只有在温度高于250℃才能达到最好的质量。

所以这种方法不适合在清洗之后和第一次启动之前这一段时间内使用。

因此我们必须对锅炉的保养进行监测。

对锅炉的每个受压部件采取何种最适合的维护和保养方案，这一点由业主决定的。

锅炉初始状态为常温常压，新装锅炉和锅炉经过检修或较长时间（大于72小时）停用后的启动均为冷态启动。

锅炉岛系统与机岛系统处于联机状态，并且准备启动燃气轮机。

锅炉启动前，运行人员应对锅炉设备进行全面检查，并做好启动的准备工作。

主要检查内容如下：

全面检查余热锅炉系统及其辅助设备。

检查并清除锅炉各部位任何有碍膨胀的杂物，各处膨胀指示器装设位置正确，保证平台和扶梯畅通。

在过热器内不允许有冷凝水。

过热器内水应全部排出。

检查各处门孔是否关闭，烟气挡板开闭灵活，挡板就地开关位置与表计指示相符。

检查所有阀门是否处于启动所要求的正确位置，阀门无泄漏，开关灵活，电动、气动执行机构良好，开度指示与实际位置相符。

高、低压旁路系统备用。

锅筒就地水位表计完整，指示正确，汽水阀门开关灵活，照明良好，水位电视系统工作正常。

各汽水管道、烟道等吊架完整，受力均匀，弹簧吊架处于正常工作状态。

热工仪表均处于正常工作状态。

锅炉烟道挡板处于开启状态。

减温水系统阀门全部关闭，严防锅炉启动前，减温水进入过热器和再热器系统，特别要防止减温水进入主蒸汽管道和再热蒸汽进出口管道，损害蒸汽轮机。

汽水取样一次门开启，锅筒加药门开启。

确认厂用气系统、仪表用气系统已投运。

冷凝泵处于运行状态。

高压给水泵和中压给水泵处于运行状态。

所有排水阀都已关闭。

锅炉启动前10小时，进行下列工作：

准备足够的除盐水。

辅汽系统投运。

锅炉控制系统，锅炉报警系统投入，功能正常。

4.2、锅炉上水

锅炉的给水品质应符合锅炉产品说明书（SS471-1）中要求，并且低压锅筒水质的PH值小于8时，锅炉应停炉。

启动冷凝泵，打开给水截止阀，并通过低压给水控制阀向低压锅筒上水至启动水位。

为了对中压和高压系统开始上水，必须先将预热器充满水，冷凝泵也必须处于运行状态。

启动中压给水泵，打开给水截止阀阀，并通过中压给水控制阀向中压锅筒上水至启动水位。

启动高压给水泵，然后打开给水切断阀，并通过高压给水控制阀向高压锅筒上水至启动水位。

锅炉上水一般在启动前4～6小时进行，水质合格才能上水，并经过除氧处理。

上水前投入水位电视，按规定开启锅筒排气阀。

上水完毕后，应检查水位有无变化，如水位有升降，应检查给水阀是否泄漏。

锅筒上水温度不应小于40℃，应控制其壁温不小于35℃，以保护厚壁锅筒，也不应大于70℃，防止锅筒引起过大温度应变。

应从锅炉底部上水，上水应平缓，上水时间夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。

在上水过程中，锅筒上、下壁温差不得大于40℃，受压部件热膨胀应正常。

4.3、蒸汽加热（仅用于锅炉冷态启动和冬季启动）

上水至锅筒启动水位后，投入蒸汽加热装置，先开启加热分配集箱疏水阀门，进行疏水暖管，暖管结束关闭疏水阀门，再缓缓开启蒸汽加热阀门，不应出现水击现象。

汽压升至0.17～0.4MPa时，空气门有蒸汽喷出，关闭空气门，开启过热器各疏水门、主汽管道疏水暖管。

汽压升至0.4MPa时，冲洗水位表、冲洗压力表管、冲洗水位变送器和水位开关，并核对水位，保证指示正确。

汽压升至0.5MPa，水温不超过150℃（大约需2小时），热紧螺栓，解列炉底蒸汽加热，关闭蒸汽加热支管阀门和总门，开启加热管道疏水阀，疏水完毕后，关闭疏水阀。

加热过程中应注意：

a.加热过程应缓慢进行，严格控制锅筒壁温差，在升温过程中锅筒壁各点间的温差最大不超过40℃。

b.加热期间锅筒水位不断上升，此间可维持+150～200mm高水位，待锅筒内壁温度150℃时，可用事故放水阀放水（利用定排放水、需停止加热）保持正常的水位。

c.加热前后记录各膨胀指示值，注意各膨胀变化是否均匀，如膨胀异常，应降低升温速度或停止加热，待查明原因并消除后再继续加热。

d.加热管道如出现振动，应关小蒸汽加热阀门。

在燃气轮机启动之前，应对余热锅炉烟道进行吹扫。

烟道吹扫的目的是清除烟道内可能残留的可燃物，吹扫时间不少于5分钟。

吹扫完成后，余热锅炉进入启动程序。

启动燃气轮机，并将其设定为空载全速（FSNL）低负荷状态。

开始向锅炉补水时，通知化学加药，进行汽、水品质化验。

升压过程中应随时注意锅筒水位变化。

记录锅炉各处膨胀指示值，检查锅炉膨胀是否均匀，如膨胀异常，应降低升温速度，待查明原因并消缺后方可继续升温。

严格控制锅筒壁温差，在升温升压过程中，锅筒各点壁温差值不应超过40℃。

燃气轮机渐渐加载以便达到蒸汽轮机容许的负荷。

随着燃气轮机负荷的增加，温度将相应上升，压力将保持在最低水平或者上升。

此时整个系统为纯旁路运行。

每级蒸汽系统设置有旁通管路。

如果在启动过程中产生的蒸汽不能满足蒸汽轮机的进汽要求，那么高压蒸汽将通过高压旁通阀进入低温再热管路，并通过热再旁通阀从高温再热管路进入冷凝器。

一旦高压蒸汽有足够的流量，这时电动的高压省煤器排气阀将会自动关闭，

按余热锅炉启动曲线要求，控制锅炉蒸汽压力和温度，使锅炉出口蒸汽参数符合蒸汽轮机冲转要求。

启动蒸汽轮机，产生越来越多的蒸汽，随着蒸汽的增加，旁通站渐渐关闭。

化验汽水品质，准备汽机中高压缸联合冲转。

4.6、锅炉启动时监护

在锅炉升温升压阶段，锅筒上、下壁温差，内、外壁温差及任意两点间的壁温差不允许超过40℃。

超过时应及时分析原因，严格控制升温升压速度。

如壁温差仍继续加大，应立即停止升温升压，待正常后再升压。

启动升压过程中，为使锅炉各部受热膨胀均匀，应根据膨胀情况适时进行疏水，在疏水时严格控制锅筒水位，当膨胀情况异常时，应停止升压，查找原因，待膨胀正常后，再继续升压。

汽机冲转与增加负荷期间，监视各级过热器和再热器出口汽温，及时投入各级减温器，防止超温。

新炉首次启动后，升温升压期间，要逐根检查锅炉吊杆的支吊状况，确保热态下吊杆均匀受力。

启动前，所有再热器的疏水阀排气阀应开启，通向大气的排气阀和疏水阀在冷凝器建立真空前必需关闭，至凝汽器的疏水阀应开启，直至机组升负荷时，方能关闭。

启动后，过热蒸汽压力以汽机旁路控制为主，当汽机并网后关闭疏水阀。

注意自动控制装置的运行情况，当发生故障或调节不良时，应手动控制，并联系热工处理。

锅炉冷态启动的建议曲线，用户可以按实际情况对升温升压速度予以修正。

升压过程中锅筒金属温度的变化速度取决于锅炉的升压速度，水和蒸汽在饱和状态下，温度和压力之间存在着一定的对应关系。

对于受压部件而言，升压过程就是升温过程，通常就以控制升压速度来控制锅筒的升温速度，这样便可控制锅筒热应力在允许值以内。

压力越低，升高单位压力时相应饱和温度的增值越大。

在低压阶段压力的不大变化会引起饱和温度较大的变化，造成壁温差过大使热应力过大。

另一方面，在升压初期，对受压部件的受热不均程度较大；

受压部件，尤其是锅筒，容易产生较大的热应力。

升压过程的开始阶段，其变动速度应特别缓慢，按炉水饱和温度规定的上升速度，控制锅炉升温升压速度。

在升压的后阶段，虽然锅筒的上、下壁和内、外壁温差已大为减小，升压速度可以比低压阶段快些，由于压力升高产生的机械应力已很大，后阶段的升压速度不应超过规定的升压速度。

对于燃气－蒸汽联合循环电厂，余热锅炉的启动和运行需要与燃气轮机、蒸汽轮机互相配合、互相协调，所以燃气轮机的负荷升速，蒸汽轮机的暖管、暖机、升速和带负荷也限制了锅炉的升压速度。

在锅炉升压过程中，升压速度太快，将影响锅筒和各部件的安全，但如果升压速度太慢，又将延长机组的启动时间，应根据其具体条件，通过试验确定启动过程的升温升压曲线，用于指导锅炉启动时的操作。

锅炉在热备用状态下启动均称为热态启动，可分为：

停机时间大于10小时，但小于等于72小时，锅炉重新启动，称为温态启动。

停炉时间小于或等于10小时，锅炉重新启动，称为热态启动。

停炉时间小于或等于1小时，锅炉重新启动，为极热态启动。

所有辅机满足运行要求。

高压旁路控制阀蒸汽出口和入口疏水阀开启。

主蒸汽管道暖管和凝汽疏水阀开启。

过热器疏水阀和排汽阀关闭。

再热器疏水阀开启。

锅炉温态、热态和极热态启动与冷态启动过程基本相同，由于锅炉的原始状态不同，热态启动必须谨慎，协调好燃气轮机烟气温度、锅炉蒸汽温度和汽机金属温度，避免负偏差，减少汽机寿命损耗，尽快冲转升速、并网和带负荷。

按余热锅炉启动曲线要求，控制锅炉蒸汽压力和温度，使锅炉出口蒸汽参数符合蒸汽轮机冲转要求。

锅炉冷态启动的建议曲线，用户可以按实际情况对升温升压速度予以修正。

热态启动的特点是启动前机组金属温度水平高；

汽轮机进汽的冲转参数高；

启动时间短。

锅炉启动后，应加大过热器、再热器的排汽量。

在保证安全的前提下尽快提高汽压、汽温并增加升负荷的速度，以防止机组部件继续冷却。

再热蒸汽管道容积比主蒸汽管道大，疏水多，再热蒸汽压力也比主蒸汽压力低，排汽、疏水能力差，当主蒸汽温度达到冲转要求时，再热蒸汽温度往往还未达到要求。

为缩短启动时间，尽快达到蒸汽轮机冲转的要求，应在允许范围内尽量提高高压旁路后汽温，从而达到提高再热汽进、出口温度的目的。

烟气通过烟气系统将其自身的热量传递给高压系统、再热系统、中压系统和低压系统。

所有的排气阀都应关闭，排水阀应设置为自动模式。

通过相应的高压、中压和低压给水控制阀将锅筒水位维持在正常水位。

高压系统和再热系统的过热蒸汽温度和再热蒸汽温度均通过减温器来控制。

在正常运行中，应对锅炉连续进行监测和调节，主要任务是：

保证锅炉蒸发量，满足汽机需要。

保证正常汽温与汽压。

均衡进水，保持正常锅筒水位。

保证炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽及再热蒸汽的品质合格。

及时调整锅炉工况，将各参数保持在最佳工况下运行。

锅炉配有DCS系统，运行时通过控制系统，对锅炉参数进行调节，保证锅炉运行稳定。

正常运行中，应注意监视锅炉的各参数和运行工况，进行综合运行仪表分析，并按规定对锅炉进行巡回检查，发现问题及时作相应的调整和处理。

凡具备投入自动控制条件的设备均应投入自动方式运行，自动装置出现故障，应立即切换至手动控制，维持参数在允许范围内，并及时联系热控处理，以提高机组的自动投入率。

高低压旁路随时备用，并在“自动”方式。

主设备及主要辅机和辅机的保护和联锁应保证投入，且设定值正确，遇有下列任一情况时，应特别注意监视机组的运行情况，检查运行参数不超过允许值，各自动调节和控制站运行正常，否则应及时手动干预：

负荷及汽压变化或波动较大时；

启、停主要辅助设备时；

系统及设备发生故障时。

锅炉汽温的波动受诸多因素的影响，运行中要密切监视其它参数的变化，如汽压变化率、负荷变化率等等，正确分析并找出影响汽温的因素，迅速处理，辅以必要的调节手段，这是汽温调节的基本方法。

运行中应根据有关工况的变化，分析汽温的变化趋势，尽可能在汽温变化之前进行调节。

a.采用过热器喷水系统进行调节。

过热器喷水系统分二级，分别布置在过热器之间和过热器出口。

其中第一级减温为主要手段，第二级减温做细调节用。

优先并尽量使用一级减温水，二级减温水用于瞬态汽温调节。

b.主汽温偏高时应采取如下措施：

缓慢开大减温水，观察减温后的温度变化，注意减温水不宜猛增。

初投喷水时，应注意喷水后汽温的变化，防止汽温骤降，或蒸汽带水进入过热器。

c.主汽温偏低时，减少甚至关闭减温水。

a.再热汽温变化的影响因素及其汽温特性与过热汽温基本相同。

当锅炉负荷、给水温度等改变时，再热汽温也随之变化。

再热蒸汽的压力低，平均汽温高，其比热容小于过热蒸汽。

等量的蒸汽在获得相同的热时时，再热汽温的变化幅度要比过热蒸汽大。

所以，当工况变动时，再热汽温比过热汽温更敏感些。

再热器的出口汽温不仅受到锅炉方面因素的影响，汽轮机运行工况的改变对它的影响也较大。

再热器的进汽是汽轮机高压缸排汽，在定压运行情况下其温度随汽轮机负荷的增加而升高，随负荷的减小而降低，加剧了再热器的正向汽温特性。

过热蒸汽的汽温、汽压也会影响再热汽温。

机前主蒸汽汽温的升高将导致汽轮机高压缸排汽温度的升高，