螺杆泵技术协议Word文档下载推荐.docx
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2.1.4海拔高度:
1146.4m
2.2公用工程条件
2.2.1电源
高压电10000V三相50Hz
低压电380V三相50Hz
低压电220V单相50Hz
2.2.2.冷却水
（1）循环水
供水压力0.3-0.4MPa；
供水温度32℃
回水压力0.25MPa；
回水温度45℃
（2）新鲜水
供水压力0.4MPa
（3）除盐水
2.2.3.蒸汽
低压蒸汽供汽压力0.6MPa；
供汽温度250℃
2.2.4.气体
（1）净化风
压力0.6MPa；
温度:
常温
（2）氮气
压力0.2MPa；
温度:
常温
2.2.5仪表信号
气信号:
0.02～0.1MPa
电信号:
4～20mA
2.2.6泵的安装位置:
室外
2.2.7防爆、防护要求：
电机及电器元件：
EXdIIBT4,IP55，仪表元件：
EXdIICT4,IP65
3.1泵的设计、制造及验收标准
JB/T12798双螺杆泵
SY5548.3石油工业常用机电产品验收一般规定
GB/T19002质量体系、生产安装和服务的质量保证模式
GB/T19003质量体系、最终检验和试验的质量保证模式
JB/T8091螺杆泵试验方法
JB/T8687泵类产品抽样检查
GB/T13306标牌
GB/T29531泵的振动测量与评价方法
GB/T29529泵的噪音测量与评价方法
API676旋转式正排量泵
API682机械密封
GB/T13384机电产品包装通用技术条件
GB3836.1-2010爆炸性环境用防爆电气设备
HG/T20592-2009石油化工钢制管法兰
HG/T20592（A）钢制管法兰、垫片、紧固件
3.2电机设计及制造标准
GB1032三相异步电机试验方法
GB755旋转电机定额和性能
GB18613中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级
GB3836.1爆炸性环境第1部分：
设备通用要求
GB3836.2爆炸性环境第2部分：
由隔爆外壳“d”保护的设备
GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范
GB30254高压三项笼型异步电动机能效限定值及能效等级；
GB/T4942.1旋转电机整体结构的防护等级（IP代码）–分级
IEC国际电工协会相关标准
3.3仪表标准
SH3005石油化工自动化仪表选型设计规范
SH/T3082石油化工仪表供电设计规范
SH/T3019石油化工仪表管道线路设计规范
SH/T3081石油化工仪表接地设计规范
HG/T21581自控安装图册
GB2625过程检测和控制流程图用图形符号和文字代号
SH/T3018石油化工安全仪表系统设计规范
SH/T3020石油化工仪表供气设计规范
SH/T3104石油化工仪表安装设计规范
SH/T3521石油化工仪表工程施工技术规程
GB50093自动化仪表工程施工及验收质量规范
3.3其它
所有标准按最新版本执行，技术协议、标准、数据表有冲突时，按有利于买方的最严条款执行。
4.1螺杆泵总体技术要求
4.1.1泵的设计、制造和验收执行API676-2009、JB/T8091标准的要求，泵及辅助设备（不包括API676中所示的正常磨损件）正常使用寿命至少20年，连续运行时间不小于3年。
4.1.2额定设计流量为数据表中正常流量,泵应能在8-250CP粘度变化范围内正常工作，轴功率应以开车进料状态的最大粘度250CP作为设计值。
4.1.3所有部件均有在相似操作条件下使用的成功经验，所供设备均不是样机或试制产品。
4.1.4泵必须具有稳定的压力—流量曲线，保证平缓连续。
4.1.5泵壳体的设计温度与最大操作温度间的富裕量应不小于20℃，壳体带保温夹套。
4.1.6包括承受吸入压力部分在内的承压壳体应按最大允许工作压力设计。
4.1.7应当在其提供的操作手册中说明开泵的程序，检查和控制方法，以确保包括密封在内的所有部件的正常使用。
4.1.8泵和电机共用一台刚性良好的可灌浆的联合底座，电机支承脚设横向水平调整和轴向对中定位用千斤顶螺丝。
4.1.9法兰执行HG20592-2009（A）标准。
4.1.10螺杆泵转速≤950转/分钟。
4.2泵体零件
4.2.1泵体的设计压力须大于最高进口压力与泵所能达到的最大压差之和，最高进口压力若低于大气压时，按大气压计算。
4.2.2泵体材质为Q245R焊接件，衬套材料为QT600-3耐磨铸铁，螺旋套材料为38CrMoAl合金钢表面氮化硬化处理，主从轴材质为05Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化不锈钢，泵体设计的拉伸应力不应超过其在最高操作温度下的最小极限拉伸强度的0.25倍。
4.2.3泵壳体按分体结构设计，带有可更换衬套，壳体在工作过程中无泄漏，或者在同时受到最高允许工作压力（和相应温度）和通过每一管口作用的允许管口载荷2倍时最苛刻组合时，旋转部件和静止部件之间不会发生内部接触。
4.2.4泵壳最小腐蚀余量为3mm。
4.2.5泵进出口、排液、密封冲洗等接口均采用法兰连接，泵具有排液口。
4.2.6泵所配的冷却水管、冲洗管路及元件的材料为304不锈钢。
4.2.7依据附后数据表要求，泵体带保温或冷却夹套，并加排污口和热备接口，并加法兰阀门及盲板。
4.2.8双螺杆泵采用外置滚动轴承双支撑结构形式，双吸，同步齿轮传递结构，联轴器侧和非联轴器侧必须使用机械密封（4套双端面机封/台泵）。
4.2.9泵为卧式双螺杆泵，吸入法兰水平吸入，吐出法兰垂直向上。
4.2.10泵与电机之间的联轴器采用带加长节膜片联轴器（由丹东克隆/无锡创明生产），并配带无火花防护罩（带盘车活页）。
4.2.11机械密封为双端面机械密封，机封密封圈、密封垫应充分考虑介质极限温度，冲洗方案为Plan54。
4.2.12距泵组1米处泵的噪声不大于85dB（A），电机按《旋转电机噪音测定方法及极限值》执行；
泵振动值须小于2.8mm/s。
4.2.13泵主动轴和从动轴为水平安装，通过同步齿轮传递扭矩，同步齿轮必须外置，禁止浸泡在介质内，同步齿轮有单独的齿轮箱，通过齿轮油进行润滑。
前后轴承采用外置结构，前轴承采用油浴润滑，后轴承及同步齿轮采用油浴润滑，前后轴承室和齿轮箱设有注油孔、观察油位的油标，前轴承和后轴承及齿轮箱需设置冷却水夹套。
4.2.14转子整体做动平衡试验，平衡精度G2.5。
4.2.15螺旋套与轴为分体结构，长期运行产生磨损后可只更换螺旋套，无需更换泵轴。
4.2.16泵本体的出口部分安装有安全阀（限压阀），保证泵的出口压力超过0.74MPa时开启，对泵起到安全保护作用。
（安全阀（限压阀）只对泵本身起保护着用，系统需另外配有安全阀，对系统起保护作用）
4.3运转间隙
构件之间的运转间隙，须根据介质温度、热膨胀量、材料种类、转动件的挠度等来决定。
当材料有较大胶合倾向或输送含有悬浮颗粒介质时，运转间隙应适当加大，具体尺寸由制造厂根据经验决定。
4.4轴与轴封
4.4.1主从轴材质为05Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化不锈钢（如采用其它材料或加工工艺，须买方认可）。
4.4.2轴封采用集装式双端面波纹管机械密封，并配置API682标准的P54冲洗方案及辅助管路系统。
机械密封使用寿命不低于8000小时/年。
机械密封在水压试验时不使用。
机械密封辅助禁止采用柔性石墨，必须采用O型圈，工艺介质侧O型圈材质应为全氟醚材料。
4.5轴承及轴承箱
轴承箱能有效地密封，以防水分、尘埃及其他杂质的侵入。
轴承需冷却系统冷却上水管路带过滤器，每条支路需配阀门，冷却回水管路设置视镜。
轴承箱的油温不超过70℃或环境温度加40℃，以低者为准。
泵组所配的滚动轴承为SKF/FAG品牌,在额定操作条件下轴承使用寿命不少于25000小时。
4.6材料
泵主要件的材料，符合泵数据表的规定。
冷却水、冲洗水管路系统均为304不锈钢材质。
4.7油站技术要求
4.7.1Plan54冲洗方式采用两台泵（同一位号，一拖八）共用一油站，要求如下：
4.7.2油站的所有设备和仪表安装在一个公用底座上，公用底座范围内的电气仪表在公用底座上安装完成；
4.7.3油箱采用304不锈钢材料，带电加热器；
4.7.4两台油泵互为备用，单台油泵的供油量应满足两台泵的最大需求量。
油泵选用螺杆泵，转速≤1450转/分，采用机械密封；
4.7.5一台120%负荷管壳式浮头管壳式油冷却器（负荷按同位号两台泵同时运转考虑，进出水温差按12℃计算），管程及壳程材料均为304不锈钢；
4.7.6一台双联润滑油过滤器；
4.7.7回油系统设计为能适应两个油泵全流量输出；
4.7.8油系统连接管线和管件均为304不锈钢。
手动切断阀采用PN16或更高压力等级不锈钢球阀，连接采用法兰式或焊接平面密封管接头（JBZQ4773～4782），严禁采用螺纹连接球阀。
油系统管线焊接应采用氩弧焊，出厂前管路酸洗、钝化、清理完毕；
4.8驱动机与仪表
4.8.1驱动机
4.8.1.1电动机铭牌功率的确定：
电动机的铭牌功率（包括使用系数）应大于或等于泵的额定功率乘以轴功率富裕系数，同时满足开车进料状态的最大粘度和流量的要求。
轴功率≤22KW,电机功富裕系数取值1.4,且电机功率不小于限压阀开启压力下泵的轴功率；
22KW≤轴功率≤55KW,电机功富裕系数取值1.3,且电机功率不小于附表中的电机功率；
4.8.1.2电机的防护、防爆、绝缘等级按照数据表要求。
绝缘等级为F，温升B级；
4.8.1.3电机配线为钢管布线，故要求所有接线盒斗采用螺纹方式，尺寸按照电机功率承载的电缆制作。
4.8.2仪表设计要求：
4.8.2.1所有仪表均采用SI单位。
4.8.2.2安装在危险区域的所有一次仪表应满足于所在防爆区域的要求：
一般变送器为本安型（iaIICT4），开关等为隔爆型（dIICT4）。
所有安装在危险区域的接线盒均为隔爆型（不低于ExdⅡCT4），仪表或开关的触点容量为220V，3A。
4.8.2.3所有变送器均为智能型。
4.8.2.4机组仪表与接线盒间的穿线导管采用不锈钢金属软管。
导压管及管件的材质为304不锈钢，引压管壁厚满足设计院要求。
4.8.2.5机旁仪表接线盒带电缆密封接头。
模拟量和开关量信号端子接线分开。
4.8.2.6卖方责任：
以中间接线箱为界,卖方负责仪表防爆中间接线箱及接线箱至现场仪表侧的自控设计（含仪表及接线箱的选型及仪表到中间接线箱电线、电缆等的设计，供货）。
油站泵电机及备用泵电机和加热器的电源线由卖方接到防爆动力接线箱（卖方负责防爆动力接线箱及电气设备至防爆动力接线箱电线、电缆等的设计，供货，防爆动力接线箱外一次回路买方安装）。
仪表接线箱和防爆动力接线箱必须独立，禁止共用一个接线箱。
卖方提出控制系统技术要求，并提供控制系统逻辑图和I/O表等完整的DCS工程化文件。
卖方负责其成套主电机、油站机封自带仪表设计与主机保持一致。
买方将信号引入DCS控制系统。
4.8.2.7现场仪表技术要求:
就地温度指示仪表选用带外保护套管的双金属温度计，刻度盘直径一般选用100mm。
远传温度测量仪表选用符合IEC标准Pt100三线制热电阻。
就地压力指示仪表，刻度盘直径一般选用100mm，采用耐震式不锈钢压力表。
所有的变送器应带LCD的指示表头，指示表头应显示工程量或百分数，具有外部调零点和量程的功能，采用4～20mADC+HART标准信号传输。
从现场仪表接至现场接线箱的电缆采用穿管安装，一般仪表电缆截面积：
1.5mm2;
电磁阀电缆截面积：
2.5mm2。
所有仪表和接线箱必须带GLAND接头（防爆等级不低于ExdIICT4）。
电气接口：
现场仪表1/2NPT（F），仪表接线箱电气接口中间资料协调会上确定。
仪表接线箱材质：
304SS；
仪表接线接线箱电缆进、出线口不应朝上，接线箱按信号类别进行设计，4～20mADC与开关量、电源不能混接，本安与非本安信号不能混接。
与执行机构相连接的气动信号管线一般采用卡套式连接方式。
用于报警联锁的开关应是独立的，故障安全型，开关形式为单刀双掷。
4.9液压试验、性能试验、运转试验及汽蚀试验
4.9.1液压试验
所有承压零、部件，包括冷却夹套，均按数据表规定的压力，进行液压试验。
液压试验压力为设计压力的1.5倍，保压时间至少应为30分钟。
4.9.2性能试验
性能试验选择包括关闭点（或最小流量点）、额定点及110%额定流量点等五处不同流量，在性能试验后，接着做运转试验，以对泵进行机械检验。
包括性能试验在内，其连续运转时间通常为4小时。
同时，对机组进行轴承温度、振动测试、噪声测试和汽蚀余量测试。
4.9.3泵振动要求：
参见SHS01003《石油化工旋转机械振动标准》新泵轴承箱壳体振动需达到A级标准为优：
15KW以下均方根值小于0.71mm/s，15KW~300KW均方根值小于1.12mm/s；
但绝不能低于B级标准：
15KW以下均方根值小于1.8mm/s，15KW~300KW均方根值小于2.8mm/s。
4.9.4在额定转速和额定流量下，泵应满足以下性能指标：
性能参数
允许偏差（%）
轴功率
+4
效率
-0
必需汽蚀余量
+0
4.9.5试验时要检查密封的可靠性，故不应采用代用密封。
由于某些原因，泵在试验后需要拆卸进行修理，修复后的泵应做最终的工厂试验，并以新测定的数据为准。
4.9.6噪声测试：
在距离泵1m处,测得的噪声值不超过85dB（A）。
4.9.7检验和实验报告
产品合格证、材料检验报告、无损检测报告、平衡试验报告、水压试验报告、性能和机械运转试验报告、汽蚀试验报告等其他检验报告。
性能和机械运转试验时卖方提前10天通知买方进行现场见证。
4.9.8见证试验
设计方、买方对如下项目进行见证试验，卖方试验前10天通知设计方、买方派人参加，如果到期设计方、买方不派人，应不影响卖方对产品继续进行下一步的生产。
（1）泵的性能试验
（2）汽蚀试验
（3）机械运转试验
4.10油漆（也可按卖方厂标执行）
4.10.1涂漆（面漆的颜色按买方和设计方要求，无火花防护罩为黄色，旋转标志为红色），碳素钢、低合金钢的设备表面应涂漆。
除设计方另有规定外，下列情况不应涂漆：
（1）奥氏体不锈钢的表面；
（2）镀锌表面；
（3）已精加工的表面；
（4）铭牌、标志板或标签；
（5）螺栓、螺母表面不应涂漆，且应用塑料套保护；
4.10.2对应涂装的成套设备表面采用喷射、抛射或采用动力工具进行表面除锈，除锈时应防止对金属表面造成损伤。
除锈前，应清除可见的油脂和污垢；
除锈后，应清除浮灰和碎屑，并将设备内的残留物清理干净；
（1）涂涮环氧富锌底漆、有机硅耐热漆除锈后的钢材表面应达到Sa2.5要求为合格；
（2）涂涮醇酸底漆、环氧底漆、氯磺化聚聚乙烯专用底漆除锈后的钢材表面应达到St3或Sa2.5要求为合格；
4.10.3底漆、中间漆、面漆应选择相互间结合良好的涂层配套，中间漆与面漆、底漆之间应无层间剥离，应根据SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》的要求配套使用，并应符合下列要求：
（1）涂层与钢铁基层附着力按GB/T9286-1998中规定进行检测,附着力不低于1级;
（2）涂层与钢铁基层附着力按GB/T5210-2006中规定进行检测,附着力不低于3MPa;
不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜配套使用，如需配套使用，必须经试验确定。
使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准的规定；
4.10.4需保温的设备涂漆要求：
（1）介质温度〈100℃，采用铁红环氧底漆两遍。
涂层干膜总厚度：
80-120μm；
（2）介质温度100-200℃，采用环氧有机硅耐热底漆两遍。
（3）介质温度>
200℃，采用耐高温有机硅涂料两遍。
10.5不保温的设备涂漆要求：
采用氯磺化聚乙烯底漆+中间漆+氯磺化聚乙烯面漆，面漆颜色见设计方要求。
室内：
160μm,室外：
200μm；
5.1性能保证
5.1.1泵应达到文件规定的各项技术指标、并满足工艺要求。
5.1.2在额定转速和额定流量下，泵扬程、轴功率、效率和必需汽蚀余量的偏差，应不超过文件和标准规定。
5.2机械保证
5.2.1买方遵守保管及使用规则的条件下，到货后18个月或泵组投运12个月，以先到为准，产品因制造质量不良而发生损坏和不能正常工作时，卖方免费为买方更换或修理产品或零部件，更换后的零件的机械保证期自更换之日起一年内有效，质保期外卖方免费给予技术支持，如备件损坏给予优惠价格供货。
5.2.2卖方承诺泵到现场免于解体。
5.2.3泵组的现场安装调试由买方负责，卖方协助。
卖方选派有经验的工程技术人员到用户现场进行指导和技术服务，提供机组的试车方案，及时处理安装和调试中发生的故障和问题，试车结束后应进行验收签字。
5.2.4泵组及其辅助设备应当设计和制造成使用寿命至少为20年（不包括API676标准所示的易损件），在正常工况下，不间断运行至少为3年。
5.2.5在正常工况下，机械密封的使用寿命至少为8000小时。
5.2.6在正常工况下，泵用（含电机）轴承的使用寿命至少为25000小时。
5.2.7泵振动、噪声、轴承温度要求满足API标准规定。
卖方应对售后服务承诺如下：
6.1产品使用前，为买方介绍产品的使用性能和使用要求，提供有关技术资料。
6.2产品使用的过程中，如发现质量问题，在接到买方通知后，4小时内予以答复，并提出处理意见，如需现场解决，保证36小时内派出技术服务人员，先排除故障，后分清责任。
确属制造质量问题的，做到质量问题不解决，技术服务人员不撤离。
6.3产品实行“三包”。
在“三包”期限内，发现制造质量问题，卖方负责包修，若无法修复，卖方保证包换或包退，并根据情况赔偿用户损失，赔偿金额在订货合同中明确。
6.4随时满足需方的备品备件要求，以优惠的价格供给买方。
技术服务内容如下：
1.安装指导2.预投料、投料、开车3.调试（运转、机械、性能等）4.维修5.培训业主人员
现场服务计划表
序号
技术服务内容
计划天数
派出人员构成
备注
职称
人数
1
设备调试
按买方要求
技师/高级技工
2
售后服务
供方提供的安装、调试重要工序表
工序名称
工序主要内容
开车调试
协调开车及故障处理
培训
培训内容
培训教师构成
地点
职称
结构说明
现场
调试时进行
运行及维护
设计联络计划表
内容
时间
备注
技术要求协商
合同签订一周内
传真、电话或电邮形式
结构及外形尺寸确认
8.1供货范围（单台套，共4台套）
名称
数量
泵（包括壳体、转子、轴承、机械密封及附件、油站、油站至机封管线等）
1台
膜片联轴器及其无火花护罩
1台套
3
公用底座、地脚螺栓、螺母、垫圈
4
电机
5
泵、辅助管路系统和排液阀的进出口配对法兰、密封垫片、螺栓、螺母、垫片
6
泵组按技术协议和数据表要求应配套的其它部件
8.2油站卖方范围（2台套），单台油站卖方范围（卖方填写，包括但不局限于下列内容，与附件PID互为补充）。
项目
内容
油站技术参数
尺寸
/
公称供油流量
L/min
正常供油压力
MPa
供油温度
℃
油箱容积
m³
过滤精度
mm
回油温度
冷却面积
冷却水耗量
3m³
/h
过滤器前后初始压差
冷却水进压力
冷却水进水温度
油泵（低转速螺杆泵）
型号
流量
压力
kW
品牌
电动机
4级电机
功率
kW
转速
防爆等级
dIIBT4
防护等级
IP55
电加热器
恒温加热温度
dIIBT4
油站系统阀门清单、规格型号、
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